【精品】工艺管理规程(熟料)

1、第一章总则1.1为加强我公司水泥生产工艺管理，根据水泥企业工艺管理规程、 水泥企业质量管理规程，特制定本规程。1.2本规程是我公司工艺技术管理的法规性和纲领性文件，是全公司工 艺管理工作必须遵循的规定。各部门凡涉及到工艺管理工作的有关文件，均 不得与木规程相抵触。1.3工艺管理的任务是：加强以窑、磨为中心的工艺管理；运用数理统 计方法进行分析，优化生产过程中工艺参数；不断研究、消化吸收、应用和 推广新技术、新工艺；提高检测水平，建立工艺技术档案。通过强化全过程 的工艺管理，达到产品生产优质、高产、低消耗的目的。1.4本规程由生产部长组织实施，日常管理工作由生产部负责。各个管 理环节要求职责明确

2、，奖惩分明。对违背本规程导致生产遭受损失者应追究 责任，严肃处理。第二章管理体制和职责2.1在生产副总经理领导下，由生产部负责全公司的工艺技术、质量管 理工作。各分厂、部、室设专职工艺技术人员，形成全公司性的工艺、质量 管理体系。2.2生产部负责全公司工艺技术、质量管理工作。其职责是：2.2.1组织制订本公司的工艺管理制度，协同化验室制订质量管理制度 和设计配料方案。2.2.2审定主机的台时产量、消耗定额和主要的工艺技术参数。223协同各车间解决生产过程中出现的主要工艺技术问题，指导各车 间的工艺技术管理工作。2.2.4组织人员对工艺系统进行标定。2.2.5组织推广新技术、采用新工艺，试制新产

3、品，提高产质量，降低 原燃材料的消耗。2.2.6组织编制和实施技术改造和技术措施计划，提出工艺设计方案。2.2.7负责全国新型干法水泥厂技术经济指标月报的交流和技改技措报 表的上报。做好工艺技术资料的积累和保管工作。2.2.8负责全面质量管理工作。贯彻is09002标准，不断健全完善质量 管理体系和环保管理体系及职工安全卫生管理体系“一体化"管理体系o指导 各分厂、部、室的有关质量管理方面的技术业务工作。2.3化验室负责产品生产过程的质理管理、控制和检验工作。其职责是: 2.3.1组织有关部门制定质量管理制度，主要质量指标，原、燃材料的技术要求和质量事故处理办法等，并监督执行。2.3

4、.2严格执行产品国家标准，有权制止任何违章行为，确保出厂水泥 合格率100%,富余强度合格率100%o2.3.3建立健全严格的检验制度，研究采用先进可靠的测试手段和质量 控制方法。2.3.4负责设计配料方案。2.3.5配合生产部搞好推广新技术、改进工艺、研制新产品等试验研究 工作，并提供有关试验数据。2.3.6负责提供和及时公布质量控制指标的考核成绩。2.3.7推行全面质理管理的有关工作，灵活运用数理统计等方法，提高 质量控制水平。协同生产部贯彻is09002标准。2.3.8及时组织质量分析会。2.3.9会同有关部门访问用户、征求意见，改进产品质量、研究开发市 场需求的新品种水泥。2.4各分厂

5、、部、室工艺技术人员的工作，在各自部门领导的领导下和 生产部的业务指导下进行。其任务是：2.4.1负责各自系统的工艺技术管理，提出各自系统的工艺技术参数和 技术措施，做好原始记录和技术台帐的登记、统计、分析总结工作，并将有 关技术参数上报生产部。2.4.2负责主机的单项测定，提出系统的产量、质量、消耗定额，参加 有关工艺技术活动。2.4.3审查职工提出的工艺技术合理化建议，并及时上报生产部。2.4.4宣传、执行公司制订的质量管理制度，提高控制指标的合格率， 改进产品质量。2.4.5研究生产中的工艺技术问题，参与技术攻关。2.4.6参与实施技术改造工作。第三章质量管理3.1龙元建设安徽水泥有限公

6、司质量管理手册是我公司质量管理工 作纲领性、法规性文件。各部门必须认真学习，贯彻执行。3.1.1质量管理手册适用于我公司从产品开发，生产制造过程的质 量管理工作。3.1.2工厂制订高于国家标准的质量控制指标。3.2质量指标：3.2.1原燃材料质量指标。石灰石：cao$49% 粒度w50mm砂 岩:sio2： 90.0%2 k285% 水分w5.0% 粒度w40mm页 岩:sio2： w70% a12o312% 水分w8.0% 粒度w40mm铜渣:fe2o340%烟 煤：水分w&00% 挥发份:30.0%2k225% 灰份w25.0%全硫vl % 低位热值25500kcal/kg3.2.

7、2熟料质量指标f.cao w 1.5%合格率 $ 85%熟料3天抗压强度28.0mpa熟料28天抗压强度2580mpa（按jc/t853硅酸盐水泥熟料标准要求）3.2.3配料方案：khk+0.02合格率$80%smk+0.10合格率$85%amk+0.10合格率$85%3.2.4质量指标及配料方案需生产副总经理批准后执行，如需更改需经 生产副总经理批准。3.2.5各项质量指标要落实到部门、班组和个人，采购部门要认真按照 原燃材料质量指标组织物资进厂。3.3建立符合国家要求的化验室。3.3.1化验室的环境条件、检验人员、检验设备必须符合水泥企业化 验室基本条件的要求。3.3.2化验室取样、化验、

8、检验设备的购置和标定必须按国家标准和规 程进行。3.3.3化验室要建立严格的抽查、对比、检验、质量事故分析、质量考 核等制度并严格执行，检验人员必须持证上岗。3.3.4按规定与国家水泥质检屮心作对比验证检验。3.4矿山开采必须遵守矿产资源法。坚持“采剥并举、剥离先行、 贫富兼采”原则。3.4.1矿山应做好采掘计划、爆破设计和控制采矿计划，保质保量地根 据公司制订的计划供应合格的矿石。3.4.2矿山要加强设备管理和安全生产，以保证矿山开采工作顺利进行。3.5严格控制进厂原燃材料以保证配制符合配料方案要求的合格生料。3.5.1原燃材料应符合内控质量指标，坚持先检验后使用原则。不同品位的原燃材料必须

9、均化后使用。3.5.2原料、燃料、混合材、半成品及成品应保持合理的储备量:项目石灰石砂岩页岩铜渣烟煤生料熟料储期7天15天15天20天30天15天15天3.5.3原、燃材料严格按化验室指定搭配布料，以充分发挥均化系统作用，配料站必须保证按化验室配比下料以保证提供均匀合格的生料。3.6熟料率值必须稳立，以保证生产的均衡稳定，生产优质熟料。3.6.1熟料三率值保持在配料方案允许波动范围内，其标准偏差尽量缩小。3.6.2熟料质量是水泥质量的基础，必须努力提高熟料强度。3.7混合材的质量符合国家有关标准，掺加混合材前必须做系列试验， 以确定合理掺量。3.8必须严格执行过程质量考核办法，对质量不符合要求

10、的工序除 按过程质量考核办法进行处罚，还应积极采取纠正措施。第四章原料系统工艺管理5.1原料系统工艺管理原则是：根据现有的均化条件、粉磨工艺和喂料 装置，保证入磨物料全面、连续、均衡及高的合格率，确定最佳控制参数, 保证系统的连续、稳定、均衡、高产运转，提高粉磨效率，降低能耗。缩小 入磨物料粒度，保持磨机最佳工作状况，使料、风、选粉效率相互适应，以 提高粉磨效率，降低电耗。5.2均化储存。521石灰石预均化堆场堆料量应大于15000吨。保证堆、取料机的正常 稳定运转，充分发挥预均化堆场的均化作用、提高均化效果。522严格控制配料的稳定，保证出磨生料成份的稳定，调配库原料配比 偏差范围±

11、;0.5%、全月合格率290%；严格控制入磨物料的粒度v50mm占95% 以上;尽可能降低入磨物料的水份，砂、页岩水份15%,铁质原料水份20%； 控制出磨生料水份1.0%,细度0.080mm方孔筛筛余1216%。出磨生料： cao k±0.3% 合格率80% fe2o3 : k±0.2% 合格率280%。523及时调整各项操作参数，保证料、风平衡，力求最佳粉磨效率，避 免大块、铁质入磨，确保生料磨平稳妥全运转。524保证生料均化库各设备正常稳定运转，确保卸料稳定，充分发挥生 料库的均化作用。生料库存量大于4000吨。（储量6500吨）5.3充分利用所有收尘设备，使用时间大

12、于磨机运转时间。保证收尘设 备正常稳定运转，收尘设备零部件损坏、脱落后及时史换或修补，加强密闭 堵漏。粉尘排放浓度达到国家标准，实现清洁生产5.4确保各计量设备准确可靠，灵活可调。仪表班负责所有仪表、计量 设备的检查、校正、维护、保养，保持灵敏、准确，定期标定。5.5磨机单独装设电表，考核主机产品单位电耗和产品单位分步电耗（从 喂料始至入库止）。5.6当入磨物料特性发生变化时，由化验室事先做相对易磨系数,并将 结果及时报给生产部。5.7生料磨的作业指标：总产量、台时产量、研磨体消耗、单位消耗、 细度、运转率等由生产部做好记录。出磨生料成份质量控制指标由化验室检 验、控制，出磨生料水分、细度由化

13、验室检验，中控室控制。5.8控制入磨物料粒度、水份。根据磨机运转情况和产品质量情况，及 时调整喂料，做到均匀喂料，保持粉磨效果最佳。屮控室原料磨操作员如实 填写操作记录，保持完整并妥善保管。每月底生料车间、中控室把磨机生产 记录表收集整理，送交生产部5.9生产部建磨机技术管理台帐，每月进行技术小结，季、年度进行全 面的技术总结，包括磨机产、质量、研磨体消耗、电耗等技术经济指标完成 情况，对主要操作数据及其它技术措施实施效果，进行全面分析。第六章窑外分解窑工艺管理6.1预分解系统6.1.1预分解系统的工艺管理原则是：稳定入窑生料的分解率。优化系 统热t制度，做到定时检查清理，防止结皮和堵塞，搞好

14、系统的密闭堵漏。6.1.2保持窑喂料系统各设备止常运转及各风机的风压、风量稳定，保 证卸料及喂料的稳定，充分发挥生料库的均化作用。6.1.3现场巡检人员定时检查各旋风筒翻板阀的动作情况，定时检查和 清扫各级旋风筒锥部及下料管、上升烟道及分解炉等处，防止结皮过多引起 堵塞。加强和完善空气炮的维护和使用。6.1.4及时调节分解炉喂煤量和入炉三次风量，使煤粉在分解炉内充分 燃烧，温度分布均匀。入窑物料分解率控制在90%95%,分解炉出口气体 温度控制在890°c±0°c,五级筒出口气体温度控制在870±10°c之间，一级 筒出口气体温度在320

15、76;c-340°c之间，不得大于350°co6.1.5合理调节窑尾高温风机的转速和阀门开度，三次风门开度，稳定 系统各处压力和温度，一级筒出口气体氧气含量控制在3%5%, 氧化碳 含量控制在0.2%以下。6.1.6定时检查各级旋风筒、分解炉及联接管道、窑尾上升烟道、窑头 喷煤管等处的耐火衬料情况，如有损坏及时修补或更换。6.1.7定时检查各级旋风筒、分解炉及联接管道，以及上升烟道等处的 观察门、清扫孔、翻板阀等，加强密闭，防止漏风。6.1.8系统堵料后及时组织人员清扫，并做好安全防护工作。6.1.9确保喂料、喂煤系统的稳定，出现波动及时处理。6.2回转窑系统6.2.1回转

16、窑系统工艺管理原则是：根据生料入窑前预热分解的特点， 合理确定回转窑系统的风、煤、料、窑速和系统各部温度、压力等技术参数, 处理好窑与分解炉、预热器、篦冷机的相互关系，稳定全系统的热工制度, 保护好窑皮，提高快转率，延长安全运转周期，加强密闭堵漏，提高热效率 和收尘效率，实现优质、高产、低耗和安全文明生产。6.2.2提高回转窑看火技术水平，坚持前后兼顾，预打小慢车，克服大 变动的操作方法。保持火焰顺畅有力，防止顶火逼烧，提高快转率（基准窑 速下的运转吋间占全部运转吋间的百分率），回转窑基准窑速定为3.5r/min, 做到薄料快烧。合理确定并稳定窑内物料填充率，生料喂料量应控制在目标 值

17、7;1%以内，并与窑速相适应。623全系统设备要满足生产工艺的要求，排风、喂料、喂煤各设备计量 准确、调节灵活、运行稳定,系统密闭装置要完好、可靠。624窑内煤粉要充分燃烧，窑尾温度一般控制在1050±50°cz间。6.2.5根据生料成份、喂料量及煤粉质量的变化情况及时调整操作参数, 保持燃料完全燃烧，提高熟料质量，减少黄心料，做到结粒细小均齐，提高 熟料易磨性能。熟料游离氧化钙是决定熟料质量及反映熟料烧结程度的一项 重要指标，必须严格控制，含量控制在1.5%以下，立升重是反映熟料烧结 程度的重要指标，熟料的立升重控制21300, 28天熟料强度大于58.0mpao6.2.

18、6调节好火焰形状和喷煤管位置，喷煤管操作参数控制位置：点火 吋应于窑口平，正常操作可内移300mmo稳定热工制度，延长回转窑耐火 衬料的使用寿命。窑胴体表面正常温度380°c,超过时及时采取措施理。发 现窑皮蚀薄或脱落及时补挂，做到掉砖红窑必停，非掉砖红窑及时采取有效 措施。因故停窑或计划检时，对窑衬料进行全面检查，发现衬料蚀薄、松动、炸裂、脱落均及时修补或更换，确保下一个周期的安全运转。6.2.7提高回转窑的运转率，改善设备配（备）件的材质和质量，加强 设备的计划检修和日常维护，建立健全设备巡检制度。回转窑年运转率达到 85%以上。努力延长刨转窑安全运转周期，窑的安全运转周期要达到

19、100天 以上。安全运转周期计算办法规定如下：6.2.7.1红窑必停计算中断。使用镁质窑衬有砖红窑时，及时采取措施。6.2.7.2施补挂窑皮，不算中断。6.2.7.3因窑内掉砖、换砖引起的停窑，要计算中断。6.2.7.4回转窑系统发生重大设备事故，引起停窑，要计算中断。6.2.7.5设备、计划检修或事先发现缺陷、停窑处理（有检修计划、检 修报告或处理结圈），不算中断。6.2.7.6因外界影响（缺电、燃、原料引起的停窑），不算中断。6.2.7.7停车时间，均不算入运转周期内。注：冋转窑系统，是指从燃料喷射、喂料设备到熟料进库、废气经电收 尘器或排风机排出的所有设备和装置（不包括余热锅炉系统及高温

20、风机进口 膨胀节）。6.2.8严格控制原燃材料中有害成份含量，入窑生料一般控制在如下范 围：k20+na2o< 1.0%cl<0.015%mol so3克分子比（硫碱比）=0.81.2%molk2o + mol na2o当所用原燃材料中有害成分超出上述范围，采取措施加以解决。6.2.9确定合理的配料方案。稳定熟料率值，缩小波动，石灰石饱和系数(kh)控制范围为k±0.02,合格率不得低于85%,硅率和铝率控制范围为k±0.10,合格率不得低于85%o入窑生料和煤粉的质量指标要严格控制，生料细度0.080mm方孔筛筛余 w16%,生料碳酸钙滴定值为目标值±

21、;0.50%,合格率不得低于80%o入窑煤 粉的灰份和挥发份相邻两次检测的波动范围控制在±2.0%以内，煤粉细度为 0.080毫米方孔筛筛余量小于10%,水份不大于1.6%o6.2.10生料消耗1.65kg/kg熟料。火砖消耗v1.8kg/t熟料。熟料热耗应 低于750kcal/kg.cl窑与分解炉煤粉比例 窑：炉=3540： 6560。6.2.11降低窑灰溢出量。收尘器及其附属设备加强管理，处丁完好的状 态，其年运转率应为主机运转率的95%以上。降低收尘器的过滤风速，防止 旁路和偏流，捉高收尘器的效率，排放浓度要达到国家标准。收下的窑灰均 匀稳定、连续进入生料均化库内，不允许时开时

22、停。6.2.12突然停电时，迅速切换应急电源，启动窑辅助电机慢转窑、启动 高温风机的辅助电机、把窑头喷煤管从窑内拉出窑外。6.2.13所有热工仪表和测试仪器及计量设备保证其完整、灵敏、准确。 回转窑操作记录必须完整，及时、逐项、如实记录。记录项目应包括：窑速、 排风、喂煤、台时产量、立升重、游离氧化钙、入窑生料成份、碳酸钙滴定 值、废气温度、co含量、窑头、窑尾负压。刨转窑操作记录妥善保管，每 月底交生产部统一保管，定期分析指导生产。6.3篦冷机系统6.3.1篦冷机的管理原则：合理控制风量和风压、篦速，加速熟料冷却, 提高一-、三次风温，减小热损失，提高急冷效果。出冷却机的熟料温度低于 65

23、°c十环境温度。6.3.2及时调节篦床速度，做到布料均匀，在篦床各项参数许可下，尽 可能保持厚料层操作，提高二次风温，减少风室漏风。6.3.3突然停电时，迅速利用应急电源开启窑罩冷却风机和一次风机。 避免篦板及喷煤管烧坏。6.3.4控制入窑头电收尘气体温度小于280°c,当温度大于280°c时，采 取措施以保护电收尘器、提高电收尘器的收尘效率。6.3.5停机时检查篦冷机内耐火浇注料的完好情况，如有剥落破裂及时 修补或更换。6.3.6加强设备管理，掌握设备的篦板侧板磨损情况，观察孔、检修门、 活动联接处要密闭完好，防止漏风。各部位管道阀门灵活可调，防止螺丝松 动或篦

24、板脱落，定期检修或更换篦板。6.3.7加强熟料破碎机、排灰阀及输送设备的管理，使之安全运转，定 期检查和更换锤头，保证出破碎机的熟料粒度小于20mm。6.3.8及时清理电收尘器内的积灰，维护好振打装置，定期检查极板磨 损和变形情况，防止气流短路现象。6.3.9系统温度、压力等仪表定期校正，确保显示准确。6.3.10做好各项原始记录，采取科学方法定期分析原始记录，指导生产。6.3.11根据生产需要及时对冋转窑进行单项测定，一般12年进行一次 全面热工标定及热平衡计算。6.4.3全系统的耐火材料要合理配套，制订合理的库存储备定额和领用 制度，需要更换品种时，生产部进行研究，书面提请公司领导批准后，

25、由供 销部采购。6.4.4耐火砖的砌筑及不定型耐火材料浇注的施工服从技术人员的指 导，并严格按水泥冋转窑用耐火材料使用规程第四章窑衬的施工进 行操作。6.4.5更换衬料严格执行烘烤制度，根据衬料材质、更换数量、气候条 件等确定烘烤方案，窑衬烘烤时不准发生温度骤降和局部衬里过热，烘烤时 间必须连续进行，不得屮断。6.4.6砌砖人员要经过培训，保证砌砖质量。6.4.7耐火材料均应存入库房屮，严禁露天存放，防止雨淋，同时注意 通风。6.4.8吸湿性较强的耐火砖存放在耐火材料库内，尤其是碱性镁锯砖注 意防水防潮。6.4.9不同品种、规格的耐火材料（含火泥）必须分别堆放，并有明显标 记，标明材料的品种、

26、规格、数量和进出库日期，便于维修使用时查找识别。6.4.10在重叠堆放的情况下，应根据形状、材质来堆放，容重小、硬度 小及易脆的物品堆放在上面。6.4.11耐火材料在装卸和搬运过程屮必须轻拿轻放，避免碰撞损坏。6.4.12有时效性的耐火材料存放时间不能太长，已受潮变质的材料不能 使用。6.4.13供销部收货后会同生产部，及时对耐火材料的质量进行抽检。发 现质量问题必须通知耐火材料厂到现场处理。6.4.14生产部建立耐火材料使用情况台帐。6.4.15耐火材料库每月出具库存报表，报送有关部门。第七章煤粉制备系统工艺管理7煤粉制备系统的管理原则：按照煤的物理性能，在安全运转的条件 下，选用最佳的操作参数，做到煤、风、压力、温度相互适应，提高粉磨效 率，保证回转窑和分解炉用煤的数量和质量。7.2进厂原煤质量控制指标：烟煤挥发份v225.0%,水份w10%, 热值q223500kj/kg,含硫小于1%。7.3进厂原煤按化验室指定要求堆放，不同煤质不得混合堆放