岩鹰鞍隧道二衬施工方案

1、岩鹰鞍隧道二次衬砌施工方案1 编制依据 国家相关法律、法规和原铁道部、湖南省的相关管理制度规定。 本项目采用的标准、指南、验标、工法、定型图、通用图、标准图等； 公司下发的指导性施工组织设计和动态调整指导性施工组织设计； 公司关于项目建设管理的规章制度； 项目招标文件、施工承发包合同文件、补遗书等； 本项目用材料、机械设备、机具等相关规程、标准、质量文件； 本项目采用的施工图、设计文件、技术交底、纪要等； 当前铁路建设技术、装备和施工水平； 与当前铁路建设有关的科学研究及试验成果； 中国铁路总公司办公厅关于转发隧道施工安全九条规定的通知(铁总办建设2014165号)文件。岩鹰鞍隧道设计施工图及

2、相关参考图纸。当前铁路建设的技术水平、管理水平和施工装备水平。新建怀化至邵阳至衡阳铁路HSHZQ-4标段指导性施工组织设计。新建怀化至邵阳至衡阳铁路HSHZQ-4标段实施性施工组织设计。2 工程概况2.1主体结构岩鹰鞍隧道为单洞双线隧道，全长5302m，起讫里程DK84+526DK89+828,最大埋深720m。隧道设2座斜井，进口斜井长度为280m，出口蜡犁坪斜井长度为689m。主要分五种衬砌类型。具体衬砌形式见表2-1岩鹰鞍隧道衬砌主要参数表。表2-1 岩鹰鞍沟隧道主要衬砌类型参数表衬砌类型防、排水钢筋拱、墙砼仰拱及填充c1.5mmEVA防水板附加无纺土工布（350/m2）+背贴式止水带+

3、中埋式止水带环向主筋22200，分布筋14250，箍筋855cm C35、P10仰拱：60cmC35、P10填充：C20砼b1.5mmEVA防水板附加无纺土工布（350/m2）+背贴式止水带+中埋式止水带环向主筋22200，分布筋14250，箍筋845cm C35、P10仰拱：50cmC35、P10填充：C20砼b1.5mmEVA防水板附加无纺土工布（350/m2）+背贴式止水带+中埋式止水带环向主筋18200，分布筋12250，箍筋840cm C35、P10仰拱：45cmC35、P10填充：C20砼c1.5mmEVA防水板附加无纺土工布（350/m2）+背贴式止水带+中埋式止水带环向主筋18

4、200，分布筋12250，箍筋845cm C35、P10仰拱：50cmC35、P10填充：C20砼b1.5mmEVA防水板附加无纺土工布（350/m2）+背贴式止水带+中埋式止水带无40cm C30、P10仰拱：40cmC30、P10填充：C20砼2.2结构防水隧道防排水遵循“防、排、截、堵结合，因地制宜，综合治理”的原则，本隧道采用抗渗标号不小于P10的防水砼自防水。在初期支护和二次衬砌之间拱顶至边墙脚下纵向排水管范围设1.5mmEVA防水板，与无纺土工布配合使用组成隧道半包防水体系。隧道防排水采用“防、截、排、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则，达到防水可靠，经济合理，不留后患的目的。本

5、线隧道二次衬砌混凝土采用普通混凝土，其抗渗等级不低于P10；围岩拱墙设置土工布(重量350g/m²）,防水板(厚度1.5mm)。纵向施工缝设置钢边橡胶止水带及界面剂，环向施工缝设置中埋式橡胶止水带、背贴式橡胶止水带，沉降变形缝设置中埋式钢边橡胶止水带、背贴式橡胶止水带、沥青木丝板、聚硫橡胶；二次衬砌混凝土施工完成后，对拱部背后进行充填注浆。拱墙每45m设1道环向排水板（50cm宽），地下水较大时应加密设置；在隧道两侧边墙处设107/96纵向盲沟，左右各设1道。纵向与环向排水系统均与侧沟连通，施工时注意不要堵塞。3 总体施工方案拱墙衬砌采用13.5m液压模板台车整体浇筑，砼采用自动计量

6、拌和站集中拌制，8-10m3砼运输车运送，泵送砼入模，附着式振动器结合插入式振捣器捣固。在进行衬砌施工时，在拱顶设置排气管或注浆管，封顶砼灌注时，砼由拱顶低处向高处方向灌注，以利于排除空气，以保证拱顶砼灌注密实。仰拱及仰拱填充施工应超前拱墙衬砌浇筑，仰拱施工采用覆模，仰拱填充堵头采用钢模浇注。为保证洞内交通，自制仰拱栈桥过车，形成立体交叉平行作业体系，减少施工干扰。沟槽及装饰随二次衬砌施工进度适时进行，施工时左右交错、跳段施工。4 施工进度计划本隧道左右线各配置1台组合式液压模板台车，模板台车长度13.5m，扣除搭接长度10cm后每模衬砌长度为13.3m，共399模，两个斜井落底后有共有5辆台

7、车同时进行二衬浇筑，最高峰每月可浇筑50模。共需约20个月时间。拟计划2015年02月15日浇筑第一模衬砌砼， 2016年10月10日完成最后一模砼浇注，沟槽及装饰施工滞后衬砌作业1个月完成.5 资源配置计划5.1劳动力配置计划为了保证工期，高峰期采用8小时工作制,三班倒连续循环作业。每个作业面每班各配备防水、钢筋、模板、砼等作业人员60名,劳动组织配备见下表:表5-1-1衬砌班组人员配备表工种防水工普工钢筋工木工砼工合计人数510151515605.2机械设备配备计划施工机械设备按照一个作业面需要数量配备如表5-2-2.表5-2-2机械设备配备表机械或设备名称型号规格数量功率（KW）生产能力

8、备注机动翻斗车FC-1011 m3自有装载机ZLC-501118KW3m3/斗自有移动式内燃空压机VY-12/7220 m3/min自有注浆泵2TGZ-120/105210KW120L/min自有钢筋切断机QJ5-40-112KW40自有钢筋弯曲机WJ40-112KW40自有钢筋调直机SG-4012KW40自有钢筋对焊机UN-10012KW40自有电焊机BX600528KW自有多功能作业台架2自制木工圆锯MJ10612.2KW0.8米 自有木工刨床MB104A12KW2米 自有钻床230514.5KW自有车床CA613014.5KW自有模板台车1专购插入式振捣器ZN50102.5KW自有6 施

9、工方法及技术措施6.1施工步骤及流程1、施工步骤仰拱基础面清理仰拱钢筋施工仰拱混凝土施工填充边墙混凝土施工拱墙防水板施工拱墙钢筋施工预埋管件与预埋洞室同步进行模板台车定位施工缝防水系统安装混凝土施工拆模、检查预埋管道、混凝土养护。6.2主要分项工程施工方法6.2.1防、排水系统施工1、EVA复合防水板施工工艺(1)、施工准备、在二次衬砌施工前对初支表面进行复喷，使初支面平顺。、洞外防水卷材检验a、外观检查：检查卷材是否有变色、波纹、斑点、刀痕、撕裂、小孔等外观缺陷；卷材品种规格是否与设计相符。b、取样复试：按规定取样检查卷材物理力学性能。(2)、初期支护止水对暗挖初期支护表面首先采取注浆的方式

10、对渗漏较大的部位止水，做到初支表面无成股的流水。然后用堵漏材料对渗水部位封堵。(3)、基面处理铺设防水层前对初期支护找平处理，具体要求及处理重点如下：、基面要求平整牢固、清洁干燥、无明水流，否则先进行初支背后的注浆或表面刚性封堵处理，待基面合格，且初支基本稳定并经验收合格后进行铺设。、基面处理采用喷射混凝土或1：2.5的水泥砂浆抹面的方法，处理后的基面应满足如下条件：D/L =1/8（L：喷射砼相邻两凸面间的最短距离；D：喷射砼相邻两凸面间凹进去的最大深度）。、从根部割除任何凸出物，基面上不得有钢筋、铁丝和钢管等尖锐物体，在割除部位用水泥砂浆抹成圆曲面，以防该处防水板被扎破。、隧道断面变化或转

11、弯时的阴角部位用水泥砂浆将其抹成直径大于100 mm的圆弧，阳角处凿成直径大于50mm的圆弧并用砂浆抹平，使防水板与基面粘贴紧密。图6-2-1 防水层施工工艺流程图 (4)、EVA防水板施工、用热熔垫圈和射钉将无纺布固定于初期支护上，固定时钉头不得凸出垫片平面。固定点之间呈梅花形布设，钉距的布置为：拱部500×500mm，边墙1000×1000mm，所有热熔垫圈应选择基层凹坑部位固定，避免固定防水板时局部过紧。防水板施工方法见图6-2-2所示。、无纺布采用搭接法连接，搭接宽度5cm，搭接缝可采用点粘法进行焊接或用塑料垫圈固定。缓冲层铺设时应与岩面密贴，不得拉得过紧或出现过大

12、的皱褶，以免影响防水板的铺设。、铺设防水板时，防水板的铺设方向以尽可能少地出现手工焊缝为主，并不得出现十字焊缝（即不得出现四层材料搭接部位）。防水板宜采用沿隧道纵向铺设的方法。、防水板采用热风焊枪手工焊接在热熔垫圈上，焊接应牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时防水板脱落。EVA卷材无纺布水泥射钉衬垫围岩喷射混凝土图6-2-2 防水板无钉铺设施工方法示意图、防水板接缝焊接a、防水板之间接缝采用双焊缝热合机将相邻两幅卷材进行热熔焊接，卷材之间的搭接宽度为150mm，接缝为双焊缝，中间留出空腔以便进行充气检查。如图6-2-3所示。防水板焊缝检查沟焊缝图6-2-3 防水板搭接双焊缝平面图b、当纵向焊缝与环

13、向焊缝成十字相交时（十字形焊缝），事先须对纵向焊缝外的多余搭接部分齐根处削去，将台阶修理成斜面并熔平，削去的长度130mm，以确保焊接质量和焊机通过顺利，见图6-2-4所示。图6-2-4 防水板搭接十字型焊缝平面图c、焊接温度与电压及环境有密切关系，施焊前必须进行量测，点绘出电压温度关系曲线，供查用。d、焊接前将防水层的接头处擦拭干净。、防水板铺设注意事项a、绑扎钢筋时，焊接侧墙钢筋时要在钢筋与防水层之间铺设铁皮（层板）以防火花溅到防水板上损坏防水板。铁皮要随着焊点移动，并在焊接过程中准备冷水，对钢筋焊接附近防水板提前浇水湿润。b、在模板施工时，要随时注意对防水板的保护，不可将尖锐物直接顶到防

14、水板上。除设计穿墙管线外不可穿透防水层；砼施工时，应注意振捣器不可直接接触防水层。c、施工时各班组长要认真负责地对防水板进行专门检查，如有损坏点应及时用油漆作出明显标识，并及时进行修补。焊接质量检查将焊缝之间的两头用焊枪焊死，再用一个带有压力表的气筒夹住气针，将气针穿进焊缝之间的一个孔里面，检测的每段距离为1.5m-3m左右为宜，压力按土工合成材料测试规程上要求的控制在0.5Mpa-2.0Mpa，时间在30秒左右，打气时，如焊缝里面的气随气针外泄，这时只要把穿针部位塞上橡皮泥，打空气用手指按在气针前，如果观察30秒以上，气压降低在10%以内，视为连接合格。2、隧道结构排水施工洞内设双侧沟引排结

15、构渗水及电缆沟槽积水，侧沟、道床底面积水通过横向排水管排入中心水沟至洞外。初期支护表面拱墙范围每4-5m设一环向排水板，排水板采用高密度聚乙烯凹凸型排水板；两侧拱脚设置HDPE10796双壁打孔波纹管，约10m一段，并引入侧沟；两侧纵向每13.5m设100PVC横向排水管；横向排水管与侧沟采用异型弯头对纵横向排水管进行连接。(1) 排水盲管施工施工工艺：隧道拱墙环向高密度聚乙烯凹凸型排水板，每隔4-5m设置，环向水排至纵向水管后引入侧沟。每隔30m设置横向100PVC管，与中心排水沟连接。用无纺布包住纵向排水管及C15无砂混凝土排水体，用扎丝捆好；用射钉枪将无纺布及排水管固定在初期支护上。主要

16、技术要求：按规定划线，以使盲管位置准确合理，划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。盲管与岩面的间距不得大于5cm、盲管与岩面脱开的最大长度不得大于10cm。集中出水点沿水源方向钻孔，然后将单根集中引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。盲管上有接头用无纺布等渗水材料包裹，防止喷砼料或杂物进入堵塞管道。3、施工缝、变形缝处理（1）施工缝环向施工缝根据台车长度每13.3m设一道。拱墙环向施工缝采用背贴式止水带+中埋式橡胶止水带，仰拱仅设置中埋式止水带。环向施工缝后浇混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除，并及时浇筑混凝土。纵向施工缝后浇混凝土前，应在凿毛后的先

17、浇混凝土面上铺一层后2530mm、水胶比较混凝土略小的1:1水泥砂浆，然后及时浇筑混凝土。先浇混凝土表面必须凿毛，并凿除先浇混凝土表面的水泥砂浆和松软层，冲洗干净。凿毛时，混凝土必须达到的强度：人工凿毛2.5MPa，风动机凿毛为10MPa。（2）变形缝本隧道隧道衬砌在地质变化处、明洞和暗洞分界处或级围岩连续均应设置变形缝。拱墙部位防水采用钢边橡胶止水带、背贴式橡胶止水带、沥青木丝板塞缝、聚硫密封胶及镀锌钢板接水盒等措施；拱墙变形缝处衬砌內缘设置钢板接水盒、內缘3cm范围内以聚硫密封胶封堵，其余孔隙采用填缝料填塞密实。仰拱部位采用钢边橡胶止水带、背贴式橡胶止水带、沥青木丝板塞缝并环向设置双层抗剪

18、钢筋等措施。为减少仰拱变形缝孔隙采用填缝料填塞密实。无仰拱衬砌结构底板横向施工缝设置中埋式橡胶止水带措施，纵向平均间距30m一道，并与100PVC导水管、100横向排水管及过轨管等设置位置避开。安装工艺及步骤按照设计要求确定止水带的准确位置及尺寸规格。沿二次衬砌设计轴线间隔0.6m在挡头板上钻一12钢筋孔。将加工成型的10钢筋卡由待模筑混凝土一侧向另一侧穿入，内侧卡紧止水带一半，另一半止水带紧贴在挡头板上。待浇筑混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带靠中心钢筋拉直，然后弯曲10钢筋卡套上止水带，模筑下一环混凝土。施工注意事项在混凝土结构沉降缝处，沿结构厚度的中心线将止水带的两翼分别埋入结构中，圆环中

19、心对准沉降缝中央。止水带设置时不可翻转、扭曲，如发现破损立即更换。在混凝土浇筑前避免止水带被污物和水泥砂浆污损，表面有杂质须清理干净，以免混凝土与其咬合不紧密造成渗水通道。施工时保证止水带与混凝土牢固结合，除混凝土的水灰比和水泥用量要严格控制外，接触止水带的混凝土不应出现粗骨料集中和漏振现象。在支设模板、固定止水带及浇筑混凝土时不得将止水带破坏。6.2.2钢筋施工钢筋施工采用钢构厂集中钢筋加工。公称直径小于12mm的钢筋采用HPB235钢筋，公称直径大于等于12mm的钢筋采用HRB335钢筋。钢筋连接采用搭接焊接或绑扎连接，E43系列焊条用于焊接HPB235钢筋，E55系列焊条用于焊接HRB3

20、35钢筋。1、原材料进场及材质检查进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证或材质试验报告，经确认无误后，方可收货进场。钢筋按批检查验收，每批由同牌号、同炉号、同加工方法、同交货状态的钢筋组成，每批重量不大于60t。现场取样做力学性能试验和化学分析试验，经检验合格后方可用于施工。钢筋堆放场地布置在现场空地处，下部用方木垫高，用标识牌标明钢筋规格、产地、使用部位、检验状态，并设专人管理。2、钢筋制安(1)钢筋加工完成后，利用作业台架洞内绑扎。各筋须按交底进行定位，并严格控制主筋、箍筋间距。环向主筋采用套筒，同一截面钢筋接头不超过50%，接头错开不小于35d，统一按照100cm考虑，主筋不允许绑扎，箍筋

21、不允许有接头。内层钢筋的绑扎由测量人员定出内层钢筋的净空控制点，控制点分别设置在已绑扎好的外层钢筋上，分段形成准确钢筋骨架。在有洞室处的钢筋待内、外层钢筋绑扎完毕后，在洞室顶面增设加强钢筋与衬砌钢筋连为一体。(2)下脚料作为结构架立筋，不再重复设置纵向架立筋，使整个钢筋结构具有施工刚度。拱部衬砌钢筋支撑筋支撑初支面时底部必须加设置垫块，避免刺破防水板。(3)扎注意事项：钢筋内外层间距严格按交底定位，不许侵占净空，造成模板台车无法定位；在洞内钢筋焊接过程中，钢筋焊接处必须设置保护措施，避免造成防水板烧伤；二衬中的预留洞室严格防止变形、移位、跑模，造成洞室无法使用；钢筋间距定位准确、保证间距一致。

22、6.2.3砼施工1、混凝土的拌制混凝土搅拌采用全自动计量搅拌站集中拌合，使用前必须经过计量部门标定合格。()混凝土拌和物先以掺合料和细骨料干拌，再加水泥和部分拌和用水，最后加粗骨料、外加剂溶液和剩余拌和用水，自全部材料装入搅拌起至开始卸料时止（砂、碎石采用自动计量装置计量，允差胶结料和水不超过1%，砂、石集料不超过2%。），延续搅拌的最短时间为1.5min，且当掺入外加剂时搅拌应延长1min。()混凝土搅拌完毕后，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测混凝土坍落度，每一工作班不应少于两次，同时还应观察混凝土拌和物的粘聚性和保水性。()测定新拌混凝土的坍落度、1h保坍性能、新拌混凝土含气量等参数，及

23、时检验新拌混凝土的组成是否符合原设计配合比，并用以进行生产控制。混凝土拌和物水灰比的测定可按普通混凝土拌合物性能方法标准（GB/T500802002）的有关规定进行。2、混凝土的运输混凝土使用混凝土罐车运至浇筑地点后，不离析、不分层，组成成分不发生变化，并能保证施工所需的坍落度。应控制混凝土运输时间，运至指定卸料地点时，所测坍落度应符合设计和施工要求，其允许偏差为±30mm；混凝土拌和物运至浇筑地点时的温度，最高不宜超过28，最低不宜低于12。3、混凝土入模拱墙混凝土采用泵送入模，边墙、仰拱混凝土则采用滑槽入模的方式。泵送混凝土时，应保证混凝土泵的连续工作，受料斗内应有足够的混凝土，

24、泵送间歇时间应符合表6-2-1规定。表6-2-1浇筑砼允许间歇时间（min）浇注时气温t（）材料普通硅酸盐水泥矿渣火山灰硅酸盐水泥2030901201020135180510195-4、混凝土浇筑浇筑混凝土开始之前，先泵送一部分与配合比成分相同的水泥砂浆，以润滑管道。混凝土的泵送作业，应使混凝土连续不断地输出，且不产生气泡。泵送作业完成后，管道里面残留的混凝土应及时排出，并将全部设备彻底进行清洗。泵机开始工作后，中途不得停机，如非停机不可，停机时间一般不应超过30min，炎热气候不能超过10min。停机期间应每隔一定时间泵动几次，防止混凝土凝结堵塞管道，混凝土拌和物运至浇筑地点后，应立即浇筑入

25、模，在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性，使混凝土充满所有角落，初期支护和二次衬砌间的空隙，必须回填密实。浇筑顺序应从两侧拱脚向拱顶对称进行，间歇及封顶的层面应成辐射状，按封顶工艺施作，确保拱顶混凝土密实，拱顶预留注浆孔，对空洞进行回填灌浆，确保拱部密实。5、混凝土的振捣混凝土采用插入式振捣器，配合液压台车配置的附着式振捣器振捣密实。入模的混凝土及时均匀振捣密实，不得过振与漏振；振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，插入振捣器振捣混凝土时应快插慢拨，以免产生空洞。 振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进前一层混凝土深度一般为50100

26、mm。 使用插入式振捣器时，应尽可能地避免与钢筋和预埋构件相接触。不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起混凝土产生离析。混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。6、混凝土拆模养护二次衬砌混凝土拆模时，混凝土强度应达到2.5Mpa；特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。混凝土在养护工序中，应控制混凝土处在有利于硬化及强度增长的温度和湿度环境中，使硬化后的混凝土具有必要的强度和耐久性。衬砌混凝土的湿养护通过喷水或喷雾来实现，养护用水应与混凝土拌和用水相同，且水温应与环境温度基本相同。当隧道内平均气温低于6时，应采用综合蓄热法或升温法；确保

27、湿养护时，隧道内温度不低于6，并保持混凝土表面湿润，保证衬砌混凝土有较高的密实性，抗渗性好，并起到自防水混凝土的作用。养护时要保证内部温度与环境温差不超过20，混凝土降温速率最大不超过5/h。6.2.4仰拱、填充及整平层1、仰拱施工仰拱段施工部分采用仰拱栈桥一次铺筑完成，仰拱栈桥设计工作长度18米，可在不影响道路交通的情况下全幅施工仰拱。工艺见图6-2-5.仰拱施作与掌子面相距不超过安全步距要求，并为开挖装碴留出必要的作业空间。仰拱浇筑时，仰拱弧型模板采取吊挂的方式，为防止模板上浮，模板支架需与钢筋结构焊接牢固。施工仰拱填充混凝土前应对仰拱表面进行清理，保证无浮碴、积水；立模板同时定位预埋横向

28、排水管管道和中心水沟等相关附属设施模型，填充混凝土整体浇筑。2、仰拱填充仰拱混凝土达到强度要求后，方可浇筑仰拱填充混凝土。隧道仰拱上部填充砼施工前先清洗仰拱上虚碴及杂物，排除积水。填充砼表面要求平整，横坡、纵坡与设计一致。仰拱施工缝与填充砼施工缝相互错开，要求施工缝顺直、平整及凿毛清洗，同时设置止水带防水。3、整平层施工无仰拱段铺底施工，分左右幅或全幅施工，底部无浮碴，采用I8槽钢作为模板，插入式振动棒震捣，采用6m铝合金尺找平。养护进入下一循环仰拱栈桥定位工布、防水板、水带、注浆管、绑扎钢筋基底清理钢筋施工位模板定位仰拱混凝土浇注报验高测量控制轨填充混凝土施工填充模板安装报验高测量控制轨报验

29、高测量控制轨边墙模板定位排水管道安装边墙混凝土施工图6-2-5仰拱施工工艺框图6.2.5拱墙衬砌施工拱墙衬砌根据量测情况在围岩及初期支护变形基本稳定后进行，适度紧跟开挖，仰拱超前施工，拱墙采用13.5m模板台车衬砌。钢筋砼衬砌地段，钢筋在洞外下料加工，弯制成型，洞内绑扎或拼装焊接，采用多功能作业台架施工二次衬砌采用全自动混凝土拌和机，砼运输罐车运输砼，砼输送泵入模，插入式和附着式振捣器振捣密实。二次衬砌拱墙施工工艺流程如图6-2-6所示。1、施工注意事项：(1)隧道衬砌前对中线、标高、断面尺寸和净空大小进行检查，满足设计要求。(2)二次衬砌前，将喷层或防水层表面的粉尘清除干净，并洒水润湿。并对

30、上一组衬砌施工缝凿毛，注意保护止水带。(3)在混凝土搅拌站派驻试验员对混凝土生产过程进行控制，以保证混凝土生产质量满足要求，并对混凝土的运输进行检查和运输时间，到场温度进行限定。养护、管道疏通脱模、台车退出台车定位位顶模中心高及边模净空检测台车就位预埋件止水条安装砼浇注挡头板安装输送管安装台车加固基仓清理涂脱模剂面板整修坍落度检查砼备制输送泵泵送砼运输车运输图6-2-6二次衬砌拱墙施工工艺流程(4)灌注混凝土时严格按规范和操作细则施工，特别是对封顶混凝土认真处理，保证拱顶部混凝土灌注密实。二次衬砌砼坍落度控制在20±2cm，采用混凝土预制垫块控制钢筋保护层厚度，两侧对称自下而上分层浇

31、筑混凝土，每层高度60cm左右。(5)拱顶混凝土密实度和空洞解决措施如下:分层分窗浇筑：泵送混凝土入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向。充分利用台架上、中、下三层窗口，分层对称浇筑混凝土，在出料管前端加接23m同径软管，使管口向下，避免水平对混凝土面直泵。封顶工艺：当混凝土浇筑面已接近顶部(以高于模板台车顶部为界限)，进入封顶阶段，为了保证空气能够顺利排除，在堵头的最上端预留两个圆孔，安装排气管(采用32mm焊管)，要避免其沉入混凝土之中。将排气管一端伸入仓内，且尽量靠上。随着浇筑继续进行，当发现有水(实为混凝土表层的离析水、稀浆)自排气管中流出时，即说明仓内已完全充满了混凝土，停止浇筑

32、混凝土，疏通排气管和撤出泵送软管，并将挡板的圆孔堵死。浇筑过程中派专人负责振捣，保证混凝土的密实，台车就位前准确安装注浆钢管以防止混凝土渗入，并在后期利用此管进行压浆，使衬砌背后充填密实。（6）严格控制混凝土从拌合出料到入模的时间，当气温2030时，不超过1h，1019时不超过1.5h。冬、雨季施工时，混凝土拌合运输和浇筑严格按保障措施和规范要求执行。每循环脱模后及时对模板台车进行养护：清刷模板，对变形和麻面处进行整修和打磨，涂脱模剂。6.2.6拱顶预埋注浆管施工1、预埋注浆管采用42×3.5mm钢管，出浆口顶在EVA防水板上，并同时用胶粘带将管口临时封住，以防浇砼时砂浆堵塞注浆管。

33、2、拱顶中线位置纵向每2.5m设一注浆管，注浆管长度根据二衬厚度不同进行调整。3、待衬砌施工完成后，通过预埋钢管注浆。采用M20单液水泥净浆对洞顶进行回填，确保拱部不存留空隙，注浆压力不超过1MPa。6.2.7沟槽施工电缆槽施工时间在二次衬砌之后。电缆沟盖板集中进行预制，预制时严格控制盖板的几何尺寸，采用细粒径的砼，砼要求匀质、密实、和易性好，盖板表面平整、无凹凸现象，盖板四角棱角分明，无缺棱掉角。水沟、电缆槽采用整体定型钢模板，一次成型，其施工要点是控制好模板的中线、水平，并要求模板支撑牢固，防止浇捣时模板位移和上浮。每25m设变形缝一道，缝宽2cm，不得留纵向施工缝。中心排水沟采用矩形钢筋

34、混凝土结构，沟身采用C30混凝土浇筑，沟身钢筋详见相关设计图纸。沟槽盖板均采用工厂化生产，尺寸误差±3mm。6.2.8预埋件施工预埋件施工与在二次衬砌同时施工。预埋件预埋位置严格按设计要求进行施作，保证预埋件位置及质量要求符合设计和施工规范。施工过程中先准确放出预埋件的位置、制作好需预埋的构件，衬砌台车就位后，测量放样，固定好预埋件，保证位置准确。预留部分则在衬砌时依靠模板台车固定模型，灌注过程中也随时观察随时纠正偏差。模板台车脱模后及时脱去预留洞室的模型，修整预留洞室的棱角，检查洞室的尺寸，保证符合设计和规范要求。7 质量保证措施1、建立健全工程质量责任制，成立以项目经理任组长，项

35、目副经理、总工程师为副组长、相关部室、施工队负责人为组员的质量领导小组，全面负责本项目质量管理工作；2、建立健全质量管理组织机构和工程质量责任制，全面推行ISO9001：2000系列标准，强化全员质量管理，认真制订并落实与工程质量有关的各职能部门、主要管理人员的工作职责。3、对施工全过程进行质量检查，根据自检程序，自下而上按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”实施检测工作。4、根据现场实际情况，认真复核施工图纸，确保施工设计图的正确性和有效性，发现问题及时与监理、设计单位联系，经设计单位明确后才能组织施工。5、严格执行技术交底制度，列出重点监控部位及要点，对现场作业人员进行工程技术、质量、安全书

36、面交底。组织进行业务培训。6、严格执行现场材料进场检验制度，对所有进场原材料的出厂合格证和说明书进行验查，并对合格原材料进行复验，控制各种原材料质量； 7、实行施工测量、放线三级复核制，以“放准，勤复测，点、线、面通盘控制”的方法，确保测量工作的准确无误，并做好测量原始资料保存归档工作。8 安全保证措施本着“安全第一、预防为主”的指导原则，严格执行安全教育培训制度、特殊工种持证上岗作业制度、安全检查制度、安全防护制度、安全交底制度、安全评比制度、机械设备安全管理制度，杜绝职工因工重伤及死亡事故；无等级火灾事故；无机械行车和道路交通责任事故。施工现场建立完善的保证施工安全的安全生产管理机构，成立

37、以项目经理任组长、项目副经理和总工程师任副组长、各部室负责人与施工队队长为组员的安全施工领导小组，负责安全管理、安全措施的制定、实施、监督、检查。严格安全技术方案审核制度，开展安全教育，提高安全意识，做到持证上岗，认真做好安全技术交底和检查落实，加强交通安全管理措施，机械车辆作业施工安全措施，防火、爆破、用电安全管理措施。特别做好施工现场交通管制，交通指示工作。1、施工现场安全制度（1）建立安全生产管理网络，项目经理为安全生产第一责任人，工地设专职安全员，安全员必须对自己管辖范围经常检查、指导、督促，行使职权。（2）坚决贯彻执行各项安全生产规章制度，严格遵守施工现场标化管理细则，未经“三级教育

38、”的人员不准上岗作业。（3）进入工地现场必须戴安全帽，且帽饰、着装统一，正确使用劳护用品。（4）特殊工种必须持证上岗（电工、电焊工、机操工）。（5）动火、明火者应具备二证（焊工证、动火证）、一器（灭火器）、一监护（现场监护人），并随身携带证件，严禁无证上岗。2、施工现场临时用电安全措施（1）、编制临时用电施工规范。（2）、安装、维修或拆除临时用电设施必须有证专业电工进行。（3）、建立安全用电检查制度。（4）、施工现场所有电器都应做好接地保护。（5）、电器安装全部完成后应试运转，包括对双电源的切换试验成功后才能正式进行降水。3、机械设备安全管理（1）、严格机械设备进场前的验收制度。（2）、现场操作人员严格执行建筑机械使用安全技术规章及本公司编制的各类设备安全操作规程。（3）、严格执行机械设备的列保规程，认真贯彻条例制度和定期保养制度，做好作业前和作业后的设备清洁、润滑、紧固、调试和防腐工作。（4）、机械设备原有的技术性能的规定正确使用，严禁机械超负荷使用及带病运转。（5）、机械卷扬及传动的各类离合器、制动器必须安全可靠，凡转动部分必须有防护罩。4、防火措施（1）、工地应设防火安全管理人员，建立防火责任制。（2）、现场设置适用的灭火器其他消防设施，并有专人管理定期检查。（3）、重点部位建立安全制度，且制度上墙。（4）、严格执行动火审批制度。电、气焊作业带好两证，落实监护人，严格执行