煤制甲醇工艺

1、煤制甲醇工艺气化a）煤浆制备由煤运系统送来的原料煤干基（ <25mm）或焦送至煤贮斗，经称重给料机控制输送量 送入棒磨机， 加入一定量的水， 物料在棒磨机中进行湿法磨煤。 为了控制煤浆粘度及保持煤 浆的稳定性加入添加剂，为了调整煤浆的 PH 值，加入碱液。出棒磨机的煤浆浓度约65%，排入磨煤机出口槽，经出口槽泵加压后送至气化工段煤浆槽。煤浆制备首先要将煤焦磨细， 再制备成约 65%的煤浆。磨煤采用湿法，可防止粉尘飞扬，环境好。用于煤浆气化的磨机 现在有两种，棒磨机与球磨机； 棒磨机与球磨机相比，棒磨机磨出的煤浆粒度均匀，筛下物 少。煤浆制备能力需和气化炉相匹配， 本项目拟选用三台棒磨机，

2、 单台磨机处理干煤量 43 53t/h ，可满足 60 万 t/a 甲醇的需要。为了降低煤浆粘度， 使煤浆具有良好的流动性， 需加入添加剂， 初步选择木质磺酸类添 加剂。煤浆气化需调整浆的 PH 值在 6 8，可用稀氨水或碱液， 稀氨水易挥发出氨， 氨气对人 体有害，污染空气，故本项目拟采用碱液调整煤浆的 PH 值，碱液初步采用 42的浓度。为了节约水源，净化排出的含少量甲醇的废水及甲醇精馏废水均可作为磨浆水。b）气化 在本工段，煤浆与氧进行部分氧化反应制得粗合成气。 煤浆由煤浆槽经煤浆加压泵加压后连同空分送来的高压氧通过烧咀进入气化炉， 在气化 炉中煤浆与氧发生如下主要反应：CmHnSr+m

3、/2O2 mCO+ （n/2-r）H2+rH2SCO+H2O H2+CO2反应在 6.5MPa （G）、13501400下进行。气化反应在气化炉反应段瞬间完成，生成CO、H2、CO2、 H2O 和少量 CH4、H2S 等气体。离开气化炉反应段的热气体和熔渣进入激冷室水浴， 被水淬冷后温度降低并被水蒸汽饱 和后出气化炉；气体经文丘里洗涤器、碳洗塔洗涤除尘冷却后送至变换工段。气化炉反应中生成的熔渣进入激冷室水浴后被分离出来， 排入锁斗， 定时排入渣池， 由 扒渣机捞出后装车外运。气化炉及碳洗塔等排出的洗涤水（称为黑水）送往灰水处理。c）灰水处理本工段将气化来的黑水进行渣水分离，处理后的水循环使用。

4、 从气化炉和碳洗塔排出的高温黑水分别进入各自的高压闪蒸器， 经高压闪蒸浓缩后的黑 水混合，经低压、两级真空闪蒸被浓缩后进入澄清槽，水中加入絮凝剂使其加速沉淀。 澄清 槽底部的细渣浆经泵抽出送往过滤机给料槽，经由过滤机给料泵加压后送至真空过滤机脱 水，渣饼由汽车拉出厂外。闪蒸出的高压气体经过灰水加热器回收热量之后， 通过气液分离器分离掉冷凝液， 然后 进入变换工段汽提塔。闪蒸出的低压气体直接送至洗涤塔给料槽， 澄清槽上部清水溢流至灰水槽， 由灰水泵分 别送至洗涤塔给料槽、气化锁斗、磨煤水槽，少量灰水作为废水排往废水处理。洗涤塔给料槽的水经给料泵加压后与高压闪蒸器排出的高温气体换热后送碳洗塔循环

5、使用。2）变换在本工段将气体中的 CO 部分变换成 H2。本工段的化学反应为变换反应，以下列方程式表示：CO+H2O H2+CO2 由气化碳洗塔来的粗水煤气经气液分离器分离掉气体夹带的水分后， 进入气体过滤器除 去杂质，然后分成两股，一部分（约为54%）进入原料气预热器与变换气换热至305左右进入变换炉， 与自身携带的水蒸汽在耐硫变换催化剂作用下进行变换反应， 出变换炉的高温 气体经蒸汽过热器与甲醇合成及变换副产的中压蒸汽换热、 过热中压蒸汽， 自身温度降低后 在原料气预热器与进变换的粗水煤气换热， 温度约 335进入中压蒸汽发生器， 副产 4.0MPa 蒸汽，温度降至 270之后， 进入低压

6、蒸汽发生器温度降至 180，然后进入脱盐水加热器、 水冷却器最终冷却到 40进入低温甲醇洗 1#吸收系统。另一部分未变换的粗水煤气，进入低压蒸汽发生器使温度降至 180，副产 0.7MPa 的 低压蒸汽，然后进入脱盐水加热器回收热量，最后在水冷却器用水冷却至40，送入低温甲醇洗 2#吸收系统。气液分离器分离出来的高温工艺冷凝液送气化工段碳洗塔。气液分离器分离出来的低温冷凝液经汽提塔用高压闪蒸气和中压蒸汽汽提出溶解在水 中的 CO2、 H2S、NH3 后送洗涤塔给料罐回收利用；汽提产生的酸性气体送往火炬。3）低温甲醇洗本工段采用低温甲醇洗工艺脱除变换气中CO2、全部硫化物、其它杂质和 H2O。a

7、）吸收系统本装置拟采用两套吸收系统， 分别处理变换气和未变换气， 经过甲醇吸收净化后的变换 气和未变换气混合，作为甲醇合成的新鲜气。由变换来的变换气进入原料气一级冷却器、 氨冷器、 进入分离器， 出分离器的变换气与 循环高压闪蒸气混合后， 喷入少量甲醇， 以防止变换气中水蒸气冷却后结冰， 然后进入原料 气二级冷却器冷却至 20，进入变换气甲醇吸收塔， 依次脱除 H2S+COS 、CO2 后在 49 出吸收塔， 然后经二级原料气冷却器， 一级原料气冷却器复热后去甲醇合成单元。 净化气中 CO2 含量约 3.4%，H2S+COS<0.1PPm 。来自甲醇再生塔经冷却的甲醇 49从甲醇吸收塔顶

8、进入， 吸收塔上段为 CO2 吸收段， 甲醇液自上而下与气体逆流接触，脱除气体中CO2，CO2 的指标由甲醇循环量来控制。中间二次引出甲醇液用氨冷器冷却以降低由于溶解热造成的温升。 在吸收塔下段， 引出的甲醇 液大部分进入高压闪蒸器；另一部分溶液经氨冷器冷却后回流进入 H2S 吸收段以吸收变换 气中的 H2S 和 COS，自塔底出来的含硫富液进入 H2S 浓缩塔。为减少 H2 和 CO 损失，从 高压闪蒸槽闪蒸出的气体加压后送至变换气二级冷却器前与变换气混合，以回收 H2 和 CO 。未变换气的吸收流程同变换气的吸收流程。b）溶液再生系统未变换气和变换气溶液再生系统共用一套装置。从高压闪蒸器上

9、部和底部分别产生的无硫甲醇富液和含硫甲醇富液进入 H2S 浓缩塔， 进行闪蒸汽提。甲醇富液采用低压氮气汽提。高压闪蒸器上部的无硫甲醇富液不含 H2S 从 塔上部进入， 在塔顶部降压膨胀。 高压闪蒸器下部的含硫甲醇富液从塔中部进入， 塔底加入 的氮气将 CO2 汽提出塔顶，然后经气提氮气冷却器回收冷量后，作为尾气高点放空。富 H2S 甲醇液自 H2S 浓缩塔底出来后进热再生塔给料泵加压，甲醇贫液冷却器换热升 温进甲醇再生塔顶部。 甲醇中残存的 CO2 以及溶解的 H2S 由再沸器提供的热量进行热再生， 混和气出塔顶经多级冷却分离，甲醇一级冷凝液回流，二级冷凝液经换热进入 H2S 浓缩塔 底部。分

10、离出的酸性气体去硫回收装置。从原料气分离器和甲醇再生塔底出来的甲醇水溶液经泵加压后甲醇水分离器， 通过蒸馏 分离甲醇和水。 甲醇水分离器由再沸器提供。 塔顶出来的气体送到甲醇再生塔中部。 塔底出 来的甲醇含量小于 100PPm 的废水送水煤浆制备工序或去全厂污水处理系统。c）氨压缩制冷 从净化各制冷点蒸发后的 -33 气氨气体进入氨液分离器，将气体中的液粒分离出来后进 入离心式制冷压缩机一段进口压缩至冷凝温度对应的冷凝压力， 然后进入氨冷凝器。 气氨通 过对冷却水放热冷凝成液体后，靠重力排入液氨贮槽。液氨通过分配器送往各制冷设备。4）甲醇合成及精馏a）甲醇合成经甲醇洗脱硫脱碳净化后的产生合成气

11、压力约为5.6MPa ，与甲醇合成循环气混合，经甲醇合成循环气压缩机增压至6.5MPa，然后进入冷管式反应器（气冷反应器）冷管预热到235，进入管壳式反应器（水冷反应器）进行甲醇合成，CO 、CO2 和 H2 在 Cu-Zn 催化剂作用下，合成粗甲醇，出管壳式反应器的反应气温度约为 240，然后进入气冷反应器壳侧 继续进行甲醇合成反应，同时预热冷管内的工艺气体，气冷反应器壳侧气体出口温度为 250，再经低压蒸汽发生器，锅炉给水加热器、空气冷却器、水冷器冷却后到 40，进入 甲醇分离器， 从分离器上部出来的未反应气体进入循环气压缩机压缩， 返回到甲醇合成回路。一部分循环气作为弛放气排出系统以调节

12、合成循环圈内的惰性气体含量，合成弛放气送至膜回收装置， 回收氢气， 产生的富氢气经压缩机压缩后作为甲醇合成原料气； 膜回收尾气 送至甲醇蒸汽加热炉过热甲醇合成反应器副产的中压饱和蒸汽（2.5MPa ），将中压蒸汽过热到 400 。粗甲醇从甲醇分离器底部排出，经甲醇膨胀槽减压释放出溶解气后送往甲醇精馏工段。 系统弛放气及甲醇膨胀槽产生的膨胀气混合送往工厂锅炉燃料系统。甲醇合成水冷反应器副产中压蒸汽经变换过热后送工厂中压蒸汽管网。b）甲醇精馏从甲醇合成膨胀槽来的粗甲醇进入精馏系统。 精馏系统由预精馏塔、 加压塔、 常压塔组 成。预精馏塔塔底出来的富甲醇液经加压至0.8MPa、 80，进入加压塔下部

13、，加压塔塔顶气体经冷凝后， 一部分作为回流， 一部分作为产品甲醇送入贮存系统。 由加压塔底出来的甲 醇溶液自流入常压塔下塔进一步蒸馏， 常压塔顶出来的回流液一部分回流， 一部分作为精甲 醇经泵送入贮存系统。 常压塔底的含甲醇的废水送入磨煤工段作为磨煤用水。 在常压塔下部 设有侧线采出， 采出甲醇、乙醇和水的混合物，由汽提塔进料泵送入汽提塔，汽提塔塔顶液 体产品部分回流， 其余部分作为产品送至精甲醇中间槽或送至粗甲醇贮槽。 汽提塔下部设有 侧线采出，采出部分异丁基油和少量乙醇,混合进入异丁基油贮槽。汽提塔塔底排出的废水，含少量甲醇，进入沉淀池，分离出杂醇和水，废水由废水泵送至废水处理装置。c）中

14、间罐区甲醇精馏工序临时停车时， 甲醇合成工序生产的粗甲醇， 进入粗甲醇贮罐中贮存。 甲醇 精馏工序恢复生产时，粗甲醇经粗甲醇泵升压后送往甲醇精馏工序。甲醇精馏工序生产的精甲醇， 进入甲醇计量罐中。 经检验合格的精甲醇用精甲醇泵升压 送往成品罐区甲醇贮罐中贮存待售。5）空分装置本装置工艺为分子筛净化空气、 空气增压、 氧气和氮气内压缩流程， 带中压空气增压透 平膨胀机，采用规整填料分馏塔，全精馏制氩工艺。原料空气自吸入口吸入， 经自洁式空气过滤器除去灰尘及其它机械杂质。 过滤后的空气 进入离心式空压机经压缩机压缩到约 0.57MPa（A） ，然后进入空气冷却塔冷却。冷却水为经 水冷塔冷却后的水。

15、空气自下而上穿过空气冷却塔，在冷却的同时，又得到清洗。经空冷塔冷却后的空气进入切换使用的分子筛纯化器空气中的二氧化碳、 碳氢化合物和 水分被吸附。分子筛纯化器为两只切换使用， 其中一只工作时，另一只再生。纯化器的切换 周期约为 4 小时，定时自动切换。净化后的空气抽出一小部分，作为仪表空气和工厂空气。其余空气分成两股， 一股直接进入低压板式换热器， 从换热器底部抽出后进入下塔。 另 外一股进入空气增压机。经过空气增压机的中压空气分成两部分， 一部分进入高压板式换热器， 冷却后进入低温 膨胀机，膨胀后空气进入下塔精馏。 另一部分中压空气经过空气增压机二段压缩为高压空气， 进入高压板式换热器，冷却

16、后经节流阀节流后进入下塔。空气经下塔初步精馏后，获得富氧液空、 低纯液氮、 低压氮气，其中富氧液空和低纯液 氮经过冷器过冷后节流进入上塔。 经上塔进一步精馏后， 在上塔底部获得液氧， 并经液氧泵 压缩后进入高压板式换热器，复热后出冷箱，进入氧气管网。在下塔顶部抽取的低压氮气，进入高压板式换热器，复热后送至全厂低压氮气管网。 从上塔上部引出污氮气经过冷器、 低压板式换热器和高压板式换热器复热出冷箱后分成 两部分： 一部分进入分子筛系统的蒸汽加热器， 作为分子筛再生气体， 其余污氮气去水冷塔。从上塔中部抽取一定量的氩馏份送入粗氩塔， 粗氩塔在结构上分为两段， 第二段氩塔底 部的回流液经液体泵送入第

17、一段顶部作为回流液，经粗氩塔精馏得到99.6?Ar ，2ppmO2 的粗氩，送入精氩塔中部，经精氩塔精馏在精氩塔底部得到纯度为 99.999%Ar 的 * 氩作为产 品抽出送入进贮槽。煤制甲醇生产工序主要分为原料气制备、变换和 脱碳、气体净化、 气体压缩 、甲醇合成、粗 甲醇精馏以及涉及安全 环境保护（如废 催化剂回收、水处理）等工序。原料气制备方法主要 有煤气化 法（德士古 TEXACO 水煤浆气化、谢尔 SHELL 干粉煤气化、 GSP 干粉煤气化、 鲁奇碎煤气化和 UGI 常压气化）、天然气 转化法、焦炉煤气 法；原料气处理、精制、压缩工 艺的生产则同传统的 合成氨生产工艺 类似；甲醇合

18、成工艺则有： ICI 低压甲醇合成工艺、 Lurgi 低压甲醇合成工艺、 TEC 的新型 反应器 以及正趋向成熟的液相法甲醇合成工艺。煤气化制甲醇工艺流程简述 ! D+ A8 k（ e% g 1 t） T " a: 1）气化a）煤浆制备由煤运系统送来的原料煤 *t/h （干基） （ <25mm）或焦送至煤贮斗，经称重给料机控制 输送量送入棒磨机， 加入一定量的水， 物料在棒磨机中进行湿法磨煤。 为了控制煤浆粘度及 保持煤浆的稳定性加入添加剂，为了调整煤浆的PH值，加入碱液。出棒磨机的煤浆浓度约 65%，排入磨煤机出口槽， 经出口槽泵加压后送至气 化工 段煤浆 槽。煤浆制备首先要

19、将煤焦磨细， 再制备成约 65%的煤浆。 磨煤采用湿法， 可防止粉尘飞扬， 环境好。用于煤浆气化的磨机现在有两种，棒磨机与球磨机； 棒磨机与球磨机相比， 棒磨机磨出 的煤浆粒度均匀，筛下物少。煤浆制备能力需和气化炉相匹配， 本项目拟选用三台棒磨机， 单台磨机处理干煤量 4353t/h ，可满足 60 万 t/a 甲醇的需要。为了降低煤浆粘度， 使煤浆具有良好的流动性， 需加入添加剂， 初步选择木质磺酸类添 加剂。煤浆气化需调整浆的 PH值在 6 8，可用稀氨水或碱液，稀氨水易挥发出氨，氨气对人 体有害，污染空气，故本项目拟采用碱液调整煤浆的PH值，碱液初步采用 42的浓度。为了节约水源，净化排

20、出的含少量甲醇的废水及甲醇精馏废水均可作为磨浆水。b）气化在本工段，煤浆与氧进行部分氧化反应制得粗合成气。煤浆由煤浆槽经煤浆加压泵加压后连同空分送来的高压氧通过烧咀进入气化炉， 在气化 炉中煤浆与氧发生如下主要反应：CmHnSr+m/2O2 mCO（+ n/2-r ）H2+rH2SCO+H2O H2+CO2反应在 6.5MPa（ G）、 13501400下进行。气化反应在气化炉反应段瞬间完成，生成CO、H2、CO2、H2O和少量 CH4、 H2S等气体。离开气化炉反应段的热气体和熔渣进入激冷室水浴， 被水淬冷后温度降低并被水蒸汽饱 和后出气化炉；气体经文丘里洗涤器、碳洗塔洗涤除尘冷却后送至变换

21、工段。气化炉反应中生成的熔渣进入激冷室水浴后被分离出来， 排入锁斗， 定时排入渣池， 由 扒渣机捞出后装车外运。气化炉及碳洗塔等排出的洗涤水（称为黑水）送往灰水处理。c）灰水处理本工段将气化来的黑水进行渣水分离，处理后的水循环使用。从气化炉和碳洗塔排出的高温黑水分别进入各自的高压闪蒸器， 经高压闪蒸浓缩后的黑 水混合，经低压、两级真空闪蒸被浓缩后进入澄清槽，水中加入絮凝剂使其加速沉淀。 澄清 槽底部的细渣浆经泵抽出送往过滤机给料槽，经由过滤机给料泵加压后送至真空过滤机脱 水，渣饼由汽车拉出厂外。闪蒸出的高压气体经过灰水加热器回收热量之后， 通过气液分离器分离掉冷凝液， 然后 进入变换工段汽提塔

22、。闪蒸出的低压气体直接送至洗涤塔给料槽， 澄清槽上部清水溢流至灰水槽， 由灰水泵分别送至洗涤塔给料槽、气化锁斗、磨煤水槽，少量灰水作为废水排往废水处理。洗涤塔给料槽的水经给料泵加压后与高压闪蒸器排出的高温气体换热后送碳洗塔循环 使用。2）变换在本工段将气体中的 CO部分变换成 H2。本工段的化学反应为变换反应，以下列方程式表示：CO+H2O H2+CO2由气化碳洗塔来的粗水煤气粗水煤气经气液分离器分离掉气体夹带的水分后， 进入气体 过滤器除去杂质， 然后分成两股， 一部分（约为 54%）进入原料气预热器与变换气换热至305左右进入变换炉， 与自身携带的水蒸汽在耐硫变换催化剂作用下进行变换反应，

23、出变换炉的高温气体经蒸汽过热器与甲醇合成及变换副产的中压蒸汽换热、 过热中压蒸汽， 自身温度降 低后在原料气预热器与进变换的粗水煤气换热，温度约 335进入中压蒸汽发生器，副产 4.0MPa 蒸汽，温度降至 270之后，进入低压蒸汽发生器温度降至180，然后进入脱盐水加热器、水冷却器最终冷却到 40进入低温甲醇洗 1#吸收系统。另一部分未变换的粗水煤气，进入低压蒸汽发生器使温度降至180，副产 0.7MPa 的低压蒸汽，然后进入脱盐水加热器回收热量，最后在水冷却器用水冷却至40，送入低温甲醇洗 2#吸收系统。气液分离器分离出来的高温工艺冷凝液送气 化工 段碳洗塔。气液分离器分离出来的低温冷凝液

24、经汽提塔用高压闪蒸气和中压蒸汽汽提出溶解在水 中的 CO2、H2S、 NH3后送洗涤塔给料罐回收利用；汽提产生的酸性气体送往火炬。3）低温甲醇洗本工段采用低温甲醇洗工艺脱除变换气中CO2、全部硫化物、其它杂质和 H2O。a）吸收系统本装置拟采用两套吸收系统， 分别处理变换气和未变换气， 经过甲醇吸收净化后的变换 气和未变换气混合，作为甲醇合成的新鲜气。由变换来的变换气进入原料气一级冷却器、 氨冷器、 进入分离器， 出分离器的变换气与 循环高压闪蒸气混合后， 喷入少量甲醇， 以防止变换气中水蒸气冷却后结冰， 然后进入原料 气二级冷却器冷却至 20，进入变换气甲醇吸收塔，依次脱除H2S+CO、S

25、CO2后在 49出吸收塔， 然后经二级原料气冷却器， 一级原料气冷却器复热后去甲醇合成单元。 净化气中 CO2含量约 3.4%， H2S+COS<0.1PP。mCO2吸收段，来自甲醇再生塔经冷却的甲醇 49从甲醇吸收塔顶进入，吸收塔上段为甲醇液自上而下与气体逆流接触，脱除气体中CO2， CO2的指标由甲醇循环量来控制。中间二次引出甲醇液用氨冷器冷却以降低由于溶解热造成的温升。 在吸收塔下段， 引出的甲醇液 大部分进入高压闪蒸器； 另一部分溶液经氨冷器冷却后回流进入H2S吸收段以吸收变换气中的 H2S和 COS，自塔底出来的含硫富液进入 H2S浓缩塔。为减少 H2 和 CO损失，从高压闪蒸

26、 槽闪蒸出的气体加压后送至变换气二级冷却器前与变换气混合，以回收H2 和 CO。未变换气的吸收流程同变换气的吸收流程。b）溶液再生系统未变换气和变换气溶液再生系统共用一套装置。从高压闪蒸器上部和底部分别产生的无硫甲醇富液和含硫甲醇富液进入H2S浓缩塔，进行闪蒸汽提。 甲醇富液采用低压氮气汽提。 高压闪蒸器上部的无硫甲醇富液不含H2S从塔上部进入， 在塔顶部降压膨胀。 高压闪蒸器下部的含硫甲醇富液从塔中部进入， 塔底加入的氮 气将 CO2汽提出塔顶，然后经气提氮气冷却器回收冷量后，作为尾气高点放空。富 H2S甲醇液自 H2S 浓缩塔底出来后进热再生塔给料泵加压， 甲醇贫液冷却器换热升温 进甲醇再

27、生塔顶部。 甲醇中残存的 CO2以及溶解的 H2S由再沸器提供的热量进行热再生， 混 和气出塔顶经多级冷却分离， 甲醇一级冷凝液回流， 二级冷凝液经换热进入 H2S浓缩塔底部。 分离出的酸性气体去硫回收装置。从原料气分离器和甲醇再生塔底出来的甲醇水溶液经泵加压后甲醇水分离器， 通过蒸馏 分离甲醇和水。 甲醇水分离器由再沸器提供。 塔顶出来的气体送到甲醇再生塔中部。 塔底出 来的甲醇含量小于 100PPm的废水送水煤浆制备工序或去全厂 污水 处理系统。c）氨压缩制冷从净化各制冷点蒸发后的 -33 气氨气体进入氨液分离器，将气体中的液粒分离出来后 进入离心式制冷压缩机一段进口压缩至冷凝温度对应的冷

28、凝压力， 然后进入氨冷凝器。 气氨 通过对冷却水放热冷凝成液体后， 靠重力排入液氨贮槽。液氨通过分配器送往各制冷 设备 。4）甲醇合成及精馏a）甲醇合成经甲醇洗脱硫脱碳净化后的产生合成气压力约为5.6MPa，与甲醇合成循环气混合，经甲醇合成循环气压缩机增压至 6.5MPa，然后进入冷管式反应器（气冷反应器）冷管预热到 235，进入管壳式反应器（水冷反应器）进行甲醇合成，CO、CO2和 H2在 Cu-Zn 催化剂作用下，合成粗甲醇，出管壳式反应器的反应气温度约为240，然后进入气冷反应器壳侧继续进行甲醇合成反应， 同时预热冷管内的工艺气体， 气冷反应器壳侧气体出口温度为 250， 再经低压蒸汽发

29、生器，锅炉给水加热器、空气冷却器、水冷器冷却后到40，进入甲醇分合成弛放气送离器，从分离器上部出来的未反应气体进入循环气压缩机压缩，返回到甲醇合成回路。部分循环气作为弛放气排出系统以调节合成循环圈内的惰性气体含量，至膜回收装置， 回收氢气， 产生的富氢气经压缩机压缩后作为甲醇合成原料气； 膜回收尾气 送至甲醇蒸汽加热炉过热甲醇合成反应器副产的中压饱和蒸汽（ 2.5MPa），将中压蒸汽过热到 400。粗甲醇从甲醇分离器底部排出，经甲醇膨胀槽减压释放出溶解气后送往甲醇精馏工段。 系统弛放气及甲醇膨胀槽产生的膨胀气混合送往工厂锅炉燃料系统。甲醇合成水冷反应器副产中压蒸汽经变换过热后送工厂中压蒸汽管网

30、。b）甲醇精馏从甲醇合成膨胀槽来的粗甲醇进入精馏系统。 精馏系统由预精馏塔、 加压塔、 常压塔组 成。预精馏塔塔底出来的富甲醇液经加压至0.8MPa、80，进入加压塔下部，加压塔塔顶气体经冷凝后， 一部分作为回流， 一部分作为产品甲醇送入贮存系统。 由加压塔底出来的甲 醇溶液自流入常压塔下塔进一步蒸馏， 常压塔顶出来的回流液一部分回流， 一部分作为精甲 醇经泵送入贮存系统。 常压塔底的含甲醇的废水送入磨煤工段作为磨煤用水。 在常压塔下部 设有侧线采出， 采出甲醇、乙醇和水的混合物，由汽提塔进料泵送入汽提塔，汽提塔塔顶液 体产品部分回流， 其余部分作为产品送至精甲醇中间槽或送至粗甲醇贮槽。 汽提塔下部设有 侧线采出， 采出部分异丁基油和少量乙醇 , 混合进入异丁基油贮槽。 汽提塔塔底排出的废水， 含少量甲醇，进入沉淀池，分离出杂醇和水，废水由废水泵送至废水处理装置。c）中间罐区甲醇精馏工序临时停车时， 甲醇合成工序生产的粗甲醇， 进入粗甲醇贮罐中贮存。 甲醇 精馏工序恢复生产时，粗甲醇经粗甲醇泵升压后送往甲醇精馏工