重力式码头施工流程施工方法方案

1、第 5 章施工方法、方案第1 节工程的施工总流程码头工程施工流程图1.施工准备沉箱预制、 储存沉箱背后回填现浇胸墙混凝土胸墙与轨道梁基础间回填块石现浇胸墙面层混凝土名称 型号 精度 数量 全站仪 1 DTM -532 m 经纬仪1WILD T2 2 经纬仪 2 2DJ21 2mm WTLD N2运泥船靠停挖泥船2mm+2ppm 施工前准备挖泥船驻位定位挖泥船开挖基槽挖泥基床抛石基床夯实 产地日本测量定位系统的建立基床整平沉箱安装瑞士苏州瑞士水准仪运泥船装泥沉箱内填料电缆沟、轨道梁混凝土码头附属设施施工竣工验收13.施工总体部署根据本工程的特点，分为砼构件预制施工、现场水工施工、 2 条主线。为

2、了最大程度地满足施工进度要求， 2 条主线要同时进行。本工程水工现场施工顺序为自东向西推进； 现场水工工程施工， 按照基槽挖泥基床抛石基床夯实基床整平沉箱安装沉箱填料棱体抛填背后回填石碴上部施工，形成平行流水作业条件。第2节测量控制1.施工测量流程图控制网报验及复核施工准备控制点移交复核测设控制网施工控制施工复核2.施工基线、水准点布设首先对业主提供的有关施工基线和控制基点基本数据进行校核，并将校核结果经书面形式报告监理工程师。根据最终正式的三角网点和水准网点资料，按照标准引测施工基线及水准点。全部测量数据和放样参数经监理工程师批准，在监理工程师的监督下，对照测量，准确无误后才投入使用。 施工

3、中加强对控制点的保护，以保证控制点不被破坏，并定期校核。施工基线主要采用全站仪、 GPS 进行测设。采用轴线网测量的方法建立平面控制系统，以业主提供的最终正式的三角网点为基准点，基线点墩布置在地基稳定且不受交通影响的地方。以业主和监理工程师提供的水准点为基准，将标高引至基线点墩上，经复核和监理工程师验收合格后， 作为施工现场使用的基准高程。3.海上定位施工船舶用精确定位的GPS 定位24.水上施工高程控制建立报潮站并安设水尺，设专人看尺报潮位，挂水旗，水尺需由测量定期校验。为保证水深测量定位精确， 水深测量采用单波速测深仪和水深测砣相结合的方法。5.保证测量准确度和精度的措施本工程的测量内容主

4、要为水平角测量、距离测量和高程测量， 保证测量准确度及精度：7.工程施工配备的测量仪器LeicaNA72 水准仪瑞士 23mm0基准 DGPSNDS200-L1R 台接收 DGPS 1 NR103台基槽挖泥 3 第节1.工程概况基槽开挖边坡为 1：2.5。挖泥区域的土质自上而下大致为：淤泥、粉质粘土、细砂、粗砂、粉质粘土、粗粒混合土、强风化板岩，挖至粗粒混 3合土做为持力层。2.施工方法3 抓斗式挖4m 考虑到基槽持力层为粗粒混合土，土质较硬，采用4艘 3 开体泥驳、1 艘 400HP 配备 2 艘 1000m 拖轮承担挖泥施工泥船进行挖泥，任务。挖泥船上配有 GPS 系统，根据设计挖泥控制点

5、坐标直接进行定位挖泥。3.施工工艺3.1 工艺流程图挖泥船横、纵移动运泥及抛泥基槽的测量验收运泥船返回下道工序施工主要工艺施工前，抓斗式挖泥船应对船带GPS 定位系统进行点校正，校正点应与本工程整体测量控制网相一致。挖泥船施工通过 GPS 进行定位，通过陆地上设立的导标作为校核。抓斗式挖泥船弃泥需用泥驳拖带至业主指定地点进行弃泥。4建立报潮站和安设水尺，设专人报潮看尺，水尺要由测量定期检验。抓斗式挖泥船由拖轮拖带进入挖泥区，根据轴线标下四角锚进行驻位，根据 GPS 调整挖泥船位置。挖泥采用横挖法施工，即利用船身左右移动，抓斗由左向右或由右向左轮番挖泥。抓斗船进行基槽挖泥时，施工船舶上配有专门的

6、技术人员及测量人员，随时控制挖泥的深度。 在保证挖出基槽底层为粗粒混合土的前提下，严格控制挖泥的超深、超宽，以减少超挖抛石量。施工中需经常根据 GPS 核对挖泥位置，防止漏挖超挖。挖泥后的基槽断面尺寸应不小于设计尺寸。 施工中要与沉箱基础施工相配合，挖泥进度应与基床抛石施工进度一致，防止挖泥进度过快造成基槽回淤。4.质量检验标准一段基槽挖泥结束后应尽快进行验收，需由施工监理、主办工程师和质量员共同参加，验收采用测深仪，用水砣进行复查，测量时每 5m 一个断面， 2m 一个测点，每一段基槽不得少于三个断面， 每一断面不得少于三个测点。竣工测量验收后，需绘制1:200 水深平面图和1:100 水深

7、断面图，并办理隐蔽工程验收手续，马上组织下道工序的施工。序项 目允许偏检验单元和数量单元检验方法号mm）差测点（1平均超深500每个断面一个1用回声测深仪或测深水砣检510m（每断面，查，12m 一个点，取平均值）且不少于 三个断面）2每边平均超20002在全部断面图上量测，取各宽边平均值）5基槽开挖允许偏差、检验数量和方法5.基床清淤3 空压 21m 水下基床顶面清淤的方法为潜水员检查后采用600t 方驳带机带空气吸泥器进行清淤清渣。清除的泥渣装入泥驳抛至指定地点。第 4 节1.工程概况基床抛石码头基床形式为抛石混合基床，基床前肩放坡为1:1.5，后肩放坡为1:1.5，基床顶标高为 -15.

8、1 米、-15.5 米，并预留倒坡。块石规格为 10100Kg，要求其饱水抗压强度满足规范规定和设计要求，且尚未风化、不成片状和无严重裂纹。本工程基床夯实采用机械夯实， 按规范要求基床厚度超过 2 米者需分两次抛填和夯实。2.施工方法2.1 施工工艺流程图抛石验收基床抛石施工准备测量立标方驳驻位石料运输2.2 主要工艺基槽验收基槽开挖完成后， 必需经检查验收， 符合设计及规范要求后方可进行基床抛石。测量放线立标因本工程属外海施工， 抛石施工中将主要采用陆上传统测量标志进行定位。准确控制抛石位置。方驳驻位、抛石6基床抛石采用 400t 方驳定位， 100200t 自航铁驳运输，铁驳船在出石码头利

9、用装载机上料， 方驳上配反铲进行机械抛填。 定位方驳由拖轮拖带至待抛基床，机动艇带缆，方驳定位不得少于四根锚缆，方驳定位后，对好导标进行抛石，在正式抛石前，需进行试抛，以确定漂距、漂向。施工中要严格按规范要求操作，要勤摸水，勤对标志，勤报水位，勤校核水砣，防止抛宽、抛高、漏抛现象发生，抛石工要认真做好自检，并做好记录，掌握宁低勿高的原则，严格控制抛石质量，为下道工序服务，保证一次验收合格率。为了防止落石， 抛石铁驳在运输石料时， 严禁在已整平过的基床上通过。由潜水员检查抛石基床分段接茬处，防止漏抛。抛石时要分粗抛和细抛，并应分段进行，一般按 100m 为一个施工段，在距基床顶标高 500mm

10、以下按粗抛控制，以上按细抛控制，粗抛高差控制在 0-500mm 以内，细抛高差控制在 0-300mm 以内，细抛时一律采用手搬石进行， 方驳移位一般控制在 2.0m 左右，不宜过大，并应在平潮时进行。基床抛石完成后应及时进行下道工序施工，以防基床回淤。3.质量检验标准3.1 严把石料进场关，石料必须是不风化、不成片状、无严重裂纹的岩石，不带泥土，在水中饱和状态下的抗压强度不低于50Mpa。3.2 现场监测控制制度化，利用GPS、测深仪、全站仪、经纬仪和水准仪等常规测量控制手段，对抛石工程做全面、精确的监控。3.3 抛石基床预留夯沉量抛石基床预留夯沉量取抛石基床厚度的10 20。水下基床抛石允许

11、偏差、检验数量和方法序项目允许偏差检验单元 和单元测点检验方法号(mm)数量71顶面标高+0 -500每每个断面 (个2m 一点每用回声测深仪或测深水断 1510 米)砣检查面2 线 边+400 -02基床夯实节 5 第 工程概况 1.抛石厚度，和 15.5m 顶标高为 100kg 块石 )-15.1 码头沉箱抛石基床 (10 。分段夯实的搭接长度不小于 2m，分层夯实厚度不大于 2m，和为2 ，本，宽约 30000m15m，基床顶面夯实长约 650m 码头基床夯实总计 工程基床夯实采用机械夯实的方法。2.施工工艺流程作为一个施工段， 与基床 100m 按照与基床抛石相同的施工顺序，每 抛石穿

12、插进行。复夯验收夯实方驳定位、夯实基床粗平 施工方法3.根据抛石标志夯船即可进入施工现场， 3.1 基床抛石完成并经验收合格后， 进行驻船定位。技术打夯前由主办技术人员对施工人员进行技术交底，说明夯实方法、 3.2 要求、保证质量措施、夯实范围、夯锤的落距和各种标志的用途。 确保夯 实质量和范围满足规范规定。试试夯进行一次。 3.3 施工前先进行试夯以确定基床夯实的夯次和沉降量， JTJ290-98 夯要严格按照重力式码头设计与施工规范的试夯要求进行。基床夯实的分段对应于1m 夯实宽度为 3.415m，为沉箱前后墙各边加宽。 施工中严格控制2m100m 基床抛石为， 注意分段夯实的搭接长度不小

13、于夯实质量，不得漏夯，对夯实前后的基床均应做断面测量，以掌握夯实后8的变化结果。3.5 根据现有的机械设备情况，配备50t履带吊，吊挂夯砣进行基床夯实施工，夯锤为铸钢锤，锤重 5.7t,底面积 1.54 平方米，落距 4.0 m ，夯实冲击能 143kJ/，满足规范要求。3.6 夯实前对基床进行测量，局部高差不大于30cm，如不能满足，应由潜水进行粗平。满足要求后，方可夯实。在夯实过程中，要严格掌握夯实范围和夯实遍数， 采用纵横向相邻接压半夯的方法。为严格控制夯砣的冲击能， 在钢丝绳上做好明显的标记；严格控制夯砣的正确位置，在锚缆上做标记，以控制移船的前进距离；制作和夯砣夯实轨迹相似的弧形导架

14、固定在船头上， 在导架上做出标记以控制每夯砣的正确位置。3.7 基床夯实后，每一施工段均要做夯实验收，在每一施工段中取5m一段进行复打一夯次（夯锤相切排列不压半夯），要求平均沉降量不大于 30mm。3.8 夯实后，基床顶面如需补抛块石，当补抛面积大于 1/3 沉箱底面积或连 2，厚度大于 500mm 时 30m,应作补夯处理。 续面积大于 3.9 夯实施工中，施工人员要做好记录，如夯实区段、锤重、夯实遍数、落锤高度、搭接情况和水文气象情况等。3.10 夯实过程中要经常检查起重索具，防止发生机损事故。第6节基床整平1.工程概况码头基床整平宽度为墙身底面每边各加宽 0.5m ,即为 13.7m、1

15、7m，基2。 9100m 床整平采用细平，采用二片石充填缝隙，细平面积 2.工艺流程刮平检查验铺二片石整平前对基床检测测量定位铺设导轨收93.整平施工工艺3.1 施工顺序基床整平施工顺序同基床夯实顺序，分段进行整平，每段初步定为50m。3.2 船机组合及测量检测仪器配备船机组合：整平方驳（配下料导管） 、潜水船组、供料船。测量仪器：水准仪、测深导尺、GPS测量系统。3.3 基床整平顶标高确定基床夯实后，基床整平标高为设计基床顶标高加预留沉降量，基床顶面预留一定的向内倒坡。3.4 导轨布设整平导轨沿基床轴线方向布设， 共布设 3 条，导轨间距约 5.0m、6.0m。首先利用全站仪确定整平用垫墩位

16、置，并测定需布设垫墩处基础标高，根据此标高布设好垫墩，再搭设导轨，重新测定标高，当导轨标高差在 1cm 以内时，即认为满足要求，否则重新布设。3.5 整平刮道设计整平刮道采用两根10#槽钢对扣而成， 其长度 9.5m；并在刮道两端利用 2 个小浮鼓吊浮，起到标志作用。3.6 整平船下料整平船是由方驳改造而成， 在船舶甲板上铺垫基砂石或胶皮以方便机械行走，整平船的石料由600t 自航铁驳上料，整平船由拖轮拖运至现场并有全站仪辅助定位驻位完毕后，根据潜水员水下要求， 人工下料。3.7 潜水员按轨道顶面标高，用刮道进行整平。刮道整平完毕后，进行整平导轨的复测工作，然后再进行一遍刮平工作。4.基床整平

17、方法4.1 基床整平采用方驳定位、供料、潜水员辅以简单手工工具，在水下下钢 10轨、拉刮道、手工摆铺石料、进行基床整平的方法。4.2 钢轨采用 100 密封钢管轨、刮道采用双 10#槽钢密封刮道， 垫块采用混凝土预制块，垫块尺寸分两种：300*300*100mm ，300*300*300mm。为进行标高微调，需配备一部分平面尺寸200*200mm，厚度 5mm-20mm 不等的钢垫板。4.3 基床整平范围为：墙身底面每边各向外加宽0.5m。基床整平标高设计考虑一定的永久沉降量及倒坡（以设计要求为准）。4.4 基床整平下道时，在方驳下钢轨一侧用全站仪准确定出下道边线，并测出要下钢轨的端点，用垂球

18、引至基床上，即为钢轨端点位置，要求误差不大于 100mm，下钢轨时，先测出原基床标高，计算出轨顶及垫块顶面应提高或下沉量，由潜水员在水下安置垫块， 全站仪观测指挥，直到垫块顶标高符合要求为止，然后将钢轨一端置于垫块上，另一端也用同样的方法处理。 以此方法依次下完方驳范围内全部钢轨，再移动方驳。在两根钢轨接头处可共用一垫块，两钢轨接头表面高差应不大于 10mm，钢轨测量合格后，要求潜水员用石块将垫块和钢轨垫牢，以防整平过程中钢轨倾倒或下沉，当钢轨中间有高点时，需认真清理，以防跷动。4.5 整平前整平方驳上满石料，由拖轮挎拖至现场用全站仪定位，方驳先自下两口自带锚， 然后由交通艇送两根缆绳， 系在

19、事先安放好的锚系浮鼓上。下道时方驳平行于码头前沿线，基床整平时方驳打调，使方驳垂直于码头前沿线。 施工过程中如石料不够， 由整平铁驳靠在出石码头装船后，运至整平现场。4.6 整平前要对钢轨顶标高进行一次复核，钢轨顶标高允许误差± 10mm，误差较大时，可采用不同厚度的钢板调整，合格后方可进行下道工序，当进行细平时，对于大块石间不平整部分用二片石填充；对二片石间不平整部分用碎石填充，碎石厚度不大于5cm。方驳下料人员要听从潜水员指挥，在指定位置下料。114.7 细平结束进行验收时，需对基床钢轨顶标高再进行一次复测，为使潜水员不扰动已整平的基床， 整平船和潜水员均位于整平的前进方向，潜水

20、员在水下用小手耙扒平，使碎石饱满而不高出。几组潜水员同时作业时，注意交接段不得出现漏平。4.8 基床整平的范围不得小于规范规定，基床顶面的坡度应符合设计规定，整平允许偏差：细平：±50mm，极细平：± 30mm。验收合格后将刮道钢轨收起。4.9 潜水用具应经常检修，施工船舶不得在潜水作业区抛锚、带缆，并应绕行。5.基床整平施工记录基床整平施工前把建立好的总整平施工区域分段、导轨位置图交给基床整平操作手， 基床整平操作手必须随时在分段、导轨位置图上标明完成区域的位置等整平情况，在分段、导轨位置图上做好详细的施工记录，以便于每作业班交接作业和防止漏整平及多整平施工。6.基床整平

21、验收6.1 验收范围每 2m 一个断面，布设三根轨道的沉箱基础每断面检测4 个点，测点为最外两根钢轨内侧1m 处和中间距离等分点处。6.2 基床整平质量验收标准水下基床整平允许偏差、检验数量和方法检测 项目允许偏差(mm)检验单元数量和单元 测点检验 方法细平顶面标高±50每个断面（每4全站仪、水准12仪与测深导尺一个断面）2m 极细平顶面标高30 ±沉箱预制 第 7 节 工程概况 1.，砼量个，单个沉箱重量约2160t 本工程共预制沉箱19 个， 1#1533 。沉箱砼量共施工工艺及施工方法总体工艺设计 2.1沉箱分段预制工艺设计沉箱预制施工工艺流程图2.22施工方法 2

22、.3钢筋工程 平台铺设 墙体钢筋绑扎 钢筋验收模板工程模板结构形式竖桁架结构， 按沉箱外形尺寸横连杆 +外模是组合式定型大片钢模板 +每个+竖桁架结构，内芯模是组合钢模板 4 及分段高度加工成片整体模板； 舱格分四片模板， 四个单片由螺旋紧伸器固定在吊装架上，组成一个整体 内芯模板，四片模板间设活动闸板，用以调整芯模外型尺寸。 13模板加工模板由主办工程师进行设计、 项目总工审核， 并由主办工程师进行技术交底。模板结构设计， 不仅要满足本工程构件的几何尺寸和支拆工艺要求，而且还需要进行结构计算，使之满足结构的强度、刚度和整体稳定性要求。模板加工在预制场内进行， 由钢结构加工队， 严格按照模板施

23、工图和质量标准加工。加工完成后，由主办工程师和质量员组织验收。模板支拆工艺a 模板支立和拆除采用30 吨轨道吊吊装，四片外模采用专用扁担分片吊装，芯模与吊装架整体吊装。b 底段模板安装操作方法：绑扎好钢筋后，按放线位置首先安装好内芯模钢支架，用30 吨轨道吊吊装底段内芯模就位，芯模及预埋件安装好后，吊安外模板。在经纬仪和水准仪的控制下调整模板位置，并且紧固所有连接件，然后吊装工作平台。c 墙段模板安装操作方法底段砼浇注完成后，强度达到C15 以上，开始安装墙段模板。首先安装内心模板，然后再安装外模板。内芯模板每个舱格整体吊装，通过紧伸器调整内模尺寸。 外模板 4 片分别吊装， 底口用圆台螺母与

24、下段已浇筑砼固定，顶口用对拉螺栓与内芯模板连接。d 模板拆除砼浇注完成后，并达到一定强度时，进行模板拆除。模板拆除时首先用人工松开对拉螺栓，并收紧内心模紧伸器，使模板与砼之间分离，然后 14采用 30 吨门机拆除内模，接着拆除四片外模。 模板验收砼工程原材料水泥：采用普通硅酸盐水泥，强度等级42.5。细骨料：采用含泥量少、级配良好、细度模数在2.63.2 之间的中粗砂。粗骨料：选用质地坚硬、级配良好、针片状少、空隙率小的碎石，其碎石压碎指标不大于10。粗骨料选用两级配，最大粒径不超过40mm。减水剂：选用与水泥匹配， 坍落度损失小、 减水率大于 20%的高效减水剂。在使用之前至少 60 天，将

25、外加剂的样品送交业主和监理批准。掺合料：选用级或级粉煤灰。混凝土配合比设计： 沉箱砼的设计强度为 C35F300，根据研究和应用的成果，对于本工程采用沉箱预制钢筋混凝土结构的混凝土， 按水运工程混凝土试验规程 (JTJ270-98)中有关规定严格执行，并且进行试拌，使混凝土满足设计强度要求和工作度要求，混凝土坍落度应控制在 120160mm。通过上述试验的混凝土配合比报监理和甲方，批准后作为预制沉箱施工的混凝土配合比。混凝土拌和3 强制式砼拌和机搅拌，搅台 1m1a、砼在预制场拌和站进行拌和，用拌机中磨损的叶片及时更换。b、混凝土的组成材料以质量比配料，按配料单通过自动计量系统称量、配料，并且

26、施工中随时测试骨料含水量、拌和物塌落度的变化，及时分析、随时调整配合比。c、对配料设备进行良好的维护和检查，确保称量准确。混凝土原材料 15称量允许偏差为：水泥、粉煤灰±2%；粗、细骨料± 3%；水、外加剂± 1%。d、混凝土拌和物搅拌均匀，各项质量指标按规定进行检测并符合设计和规范的要求。浇注准备：砼浇注前，质量员对模板和钢筋进行验收，合格后方可浇注，然后将砼浇注内芯模工作平台用30 吨门机安装就位。砼运输、浇注： 砼浇注采用砼泵车泵送入模工艺。砼拌和物由搅拌站供应，用 2 台砼搅拌运输车运灰，然后注入砼泵车。随着浇注位置的变化，接泵送管或移动软管入模。a 浇注

27、顺序底段混凝土浇注，按底板、趾、小墙、大墙进行，前后趾模板的相应位置上开有振捣孔。墙体浇注顺序为：先外墙，后隔墙进行。因底板混凝土浇注方量较大， 为防止出现施工冷缝， 底板混凝土添加适量的缓凝剂。b 砼振捣用 70 高频插入式振捣，底板振捣按梅花布点，墙体按顺序布点，振点间距一般 300mm，振时 15s 左右。浇注墙段时，为了防止灰奖上浮产生松顶现象，应随着浇注高度的上升分层减水。c 顶部抹面底段浇注后，底板要抹面，用木抹反复揉压3 遍，使表面出现灰浆、平整，沉箱顶面用木抹子压平。砼养护：拆模后立即用淡水养护， 沉箱砼采用高压泵喷水保湿养护，洒水间歇时间以保持砼表面潮湿为宜，养护最短时间：普

28、硅水泥为10 天（粉煤灰砼为15 天）。沉箱堵眼、接茬凿毛：第 8 节沉箱运输及储存沉箱出运、存放、安装流程图16沉箱预制完成千斤顶顶起沉箱气囊拖运至出口前沿浮船坞乘潮与出运码头对接浮船坞钢轨与沉箱台座钢轨对接将浮船坞上的台车沿钢轨牵引至沉箱下部放下千斤顶，沉箱坐落与台车牵引台车运载沉箱至浮船坞浮船坞排除压舱水、起浮浮船坞拖航至沉箱下水场地、抛锚浮船坞下潜到位浮船坞起浮返航准备 控制沉箱内灌水，拖轮拖沉箱离开浮船坞下一个沉箱沉箱靠挂定位方驳沉箱内灌水、移动方驳安装沉箱测量控制沉箱位置验收合格后进行沉箱内回填178.1 沉箱出运18牵引台车上坞、加固台车沉箱浮船坞排水起浮、拖至沉坞坑8.3 沉箱

29、出坞存放，浮船坞排水起浮船机设备选择8.4 沉箱出运、存放主要船机设备见下表编号名称型号数量主要用途1浮船坞5600T1 艘出运沉箱2起锚艇300HP1 艘起锚3拖轮1670HP艘 2拖运沉箱、浮船坞4方驳1000t艘 1存放沉箱5交通艇60HP1 艘人员海上运送6发电船60HP1 艘辅助沉箱起浮沉箱安装第 9 节 工程概况 1.20250mm 个，沉箱平面尺寸为 159#19 本工程码头由个沉箱组成泊位。单个沉箱重量×（长）16000mm16400mm包括前后趾）（宽 ,，沉箱高度为 。约 2676t 2.施工工艺流程19潜水员检查回淤情况重新调整如不合格重新起浮进抽水方驳驻位沉箱

30、抽水起浮拖轮拖至安放地点通过进水阀门压水时关上进水阀门3040cm 沉箱距基床测量人员校核位置安装人员调整位置打开阀门继续压水潜水、测量检查沉箱位置安装合格方驳离开行调整直至合格如验收不合格第二天测量验收合格拆除阀门、封死进水孔下一个沉箱安装203.施工方法3.1 沉箱在储存场起浮前应由潜水员检查回淤情况，采用980HP 拖轮拖带抽水方驳（配备240KW 发电机、 50t 履带吊机、 32KW 浮式泵）安装沉箱盖板。盖板安装时要注意顺序，并留出浮式泵（潜水泵）入仓孔。为避免沉箱起浮后随潮流漂移而失控，应用方驳紧靠所抽沉箱定位，方驳自抛两对锚，另两缆系在浮鼓上，沉箱缆绳系在方驳大桩上。3.2 沉

31、箱抽水起浮时，采用抽水方驳吊机在沉箱仓格按照技术要求对称布置水泵，抽水时设专人测量仓格水位变化， 确保各仓格水位差在规范允许范围内， 以免水头差过大将隔墙压坏， 并避免抽水深度超过压载水深，以免发生沉箱倾斜，沉箱起浮后，潜水员水下检查沉箱底是否有淤泥，如有必须进行清理。3.3 沉箱安装前应进行基床检查，检查基床上有无残留物或大块石，基床范围是否满足设计及规范要求。检查合格后， 把刮道和钢轨收起方可进行沉箱安装。3.4 沉箱起浮后由 980HP 拖轮带入施工现场，拖运采用拖挎沉箱进入安装位置。然后将缆绳送上沉箱挂上滑轮，拖轮离去，由起重工调整滑轮组，拉紧对角缆和牵牛缆使沉箱就位。 沉箱安装应在落

32、潮区间的低潮安装。3.5 沉箱就位后，由施工人员在沉箱操作平台上，同步打开沉箱内的进水阀，使沉箱平稳下沉，当沉箱离基床 3040cm 时，关上进水阀，此时要求沉箱前后略微倾斜， 与基床坡度一致，以免沉箱将基床搓坏。然后起重人员收紧各向滑轮，调整沉箱位置，再打开进水阀，此时要求测量人员时刻观察沉箱变化情况， 发现位移及时报告， 并迅速关上进水阀，重新调整各向滑轮收紧缆绳，继续下沉。沉箱灌满水后，测量复核位置，潜水员检查水下沉箱沉放位置和缝宽， 应符合设计和规范规定。如不满足，需重新起浮调整。213.6 由于基床有一定的倒坡，相应沉箱位置应预留一定的向陆侧偏移量。安装过程中要按主办工程师交待的安装

33、顺序和安装编号进行安装。3.7 沉箱安装完，经过 12 个低潮，复测合格后，由潜水员水下拆除沉箱内进水阀门，周转使用，并用砼锥形塞从仓内将进水孔封死，进行沉箱内回填。3.8 安装以沉箱拖运航道为起点，由南向北施工，保证沉箱安装始终在潜水整平作业背后。沉箱安装分段长度约50m。3.9 在沉箱安装过程中，要严格控制码头前沿线的顺直度，确保安装质量。码头总长度的施工误差要逐段消除，以防止涨尺。施工时要由测量测出每个沉箱的尺寸，根据沉箱偏差情况，确定沉箱安装顺序，控制沉箱缝宽，同时在施工中随时测量剩余的间距，做好预控工作。3.10 沉箱起浮和压载必须按主办工程师的交底严格控制。确保满足沉箱平衡和浮游稳

34、定，同时要保证各舱水头差不得大于2.4m。沉箱在拖运和安装过程中要防止碰撞，在沉箱接缝处要放木枋等柔性材料，一方面控制缝宽， 另一方面保护沉箱。 起重人员要定期检查索具及设备情况，确保安全。4.质量验收评定标准沉箱安装允许偏差、检验数量和方法序项目允许偏差检验单元和数单元测检验方法号（mm）量点1临水面与施工50每个沉箱 （逐2用经纬仪和钢尺量前沿准线的偏移件检查）两角顶部2临水面错牙501用钢尺量3接缝宽度302用钢尺量顶部前后两端第 10 节沉箱内回填1.工程概况本工程共有沉箱30 个，沉箱内回填石碴至-4.4m，上部回填 400mm的 22二片石， 10100Kg 块石回填至 +0.9

35、米。2.施工工艺流程图下一道工序水上运输抛填抛石船驻位填料装船 3.施工方法3.1 沉箱安装好经复核无误后采用600t 以上自航铁驳配反铲进行回填以确保沉箱的稳定性。3.3 回填时，沉箱前后沿仓格同时抛填。3.4 回填时，要注意保护沉箱。施工船舶应配备足够数量的防冲防撞护舷，第 11 节沉箱背后棱体抛填及回填施工1.工程概况本工程沉箱后回填包括10100kg 块石棱体、回填石碴，回填石碴的范围为倒滤层向后10m。采用水抛和陆上推进相结合的施工工艺进行施工。2.施工工艺流程棱体抛填回填石碴下一道工序施工3.施工方法3.1 棱体抛填3.2 二片石、混合倒滤层回填棱体抛填验收完毕后， 进行二片石及混

36、合倒滤层施工。 二片石及混合倒滤层验收完毕后，及时进行石渣回填施工。4.质量验收标准完成设计断面的抛填段，进行下道工序前，及时请监理工程师验收，填报隐蔽工程验收单。第 12 节现浇胸墙砼施工231.工程概况本工程上部结构为现浇砼胸墙共有胸墙30 段， 8#泊位分段长度均为19.38 米， 9#泊位分段长度为20.28m，胸墙顶标高为 +3.3m，底标高为+0.90m。胸墙砼强度等级为C30F250，钢筋混凝土结构， 8#、9#泊位胸墙砼合33。胸墙砼施工时需赶低潮施工，在段，单段砼方量7700m257m/30计为潮水落至 +0.8m 以下潮位时开始浇注砼。 胸墙上的附属设施有护轮坎、橡胶护舷、系船柱及QU120 型轨道等。3.施工工艺流程3.1 第一层施工工艺流程钢筋绑模板支立钢筋制作与运输施工准备安装护舷预埋件养护模板拆除混凝土搅拌、运输混凝土浇筑扎与装设3.2 第二层施工工艺流程模板支立钢筋制作与绑扎安装系船柱定位板混凝土搅拌、运输混凝土浇筑模板拆除养护栽埋轨道螺栓4.施工方法4.1 测量控制施工前对本工程的测量控制点重新进行校核， 并将与上部结构施工有关的控制点，要求利用明显的标志标明并做好保护。 施工过程中设放在码头上的控制点需定期进行校核。胸墙分层控制胸墙分二层进行施工， 第一层顶标高为