钢筋混凝土管顶管施工方案

1、广州天然气利用工程迎宾路车道下管段顶混凝土套管方案、工程概况：埋设在番禺区迎宾大道快车道及路口的管段，由于路权单位（番禺区交通投资建设有限公司）及管理部门（番禺区交通局路政管理所）要求采用非开挖 施工方法施工；考虑到日后便于高压管道更换及维修， 根据现场特点， 采用顶 钢筋砼套管， 在套管内安装燃气管道的施工方法。具体位置（桩号）： 4+700 ? 5+435 7+981.04? 8+151.87 。二、现场施工条件分析：1.4+700 ? 5+435段：该段包括两个路口及快车道，4+700位置是绿化带，图纸显示没有地下管线等障碍，可定为工作坑位置（1# 坑）； 5+358处为塘西酒家停车场，

2、且地下管线非常密集，不适宜做工作坑，因此，该段管线应延长至 5+435处，该处为空地，障碍少，可做工作坑（ 5# 坑）；4+915.38 处为平面 转点，在该处做工作坑（ 2 # 坑：由于该处为转点，故该坑只能做一个方向顶 进，最后做 3# 坑的接受坑）； 3# 坑及 4# 坑在桩号 5+000 和 5+171.19 处，该两 个地方均没有地下障碍，同时可利用一半人行道， 减少快车道占用面积。 接受 井在工作坑之间按现场实际布置，单向顶进最大长度130 米。3 、7+981.04 ? 8+151.87段：7+981.04为绿化带，地下管线较少 （ 只有一 条电力电缆 ，可采取保护措施 ）,可做

3、顶管工作坑； 8+121处地下管线较多，不宜做工作坑，应将顶管段延长至8+151.87没有地下管线 ， 且场地较好，很适合做工作坑。接受坑在8+058.60处（绿化地上）。三、 顶管工艺确定：1. 顶进施工方法选用：采用中短距离直线法顶管，人工挖土的施工方法。2. 管径及管材：建议采用 DN1500MI 二级钢筋砼离心式 F 型顶管，橡胶圈 垫板石棉水泥接口。3. 管内底用 C15 砼填充做安管平台4.最大顶力计算及设备选型：按最大单向顶进长度130M管顶埋深 5M 计（ 1）.顶力计算：对于顶力的计算，管径、埋深、顶进长度、土质、是否采用减阻碍措施，挖土工艺等都对顶力具有一定的影响，顶管的总

4、顶力主要分为两个部分：正面阻力和四周的摩擦力，即总顶力 F=F+F 2 。FI工具管的正面阻力（KN ），由于该工程采用挤压式工具管，故Fi= n/4D 2 （ 1-e ） X RD 工具管外径（ M ） ; 1.5+0.3=1.8M。e 开口率e 二 S/S 2 =1.3273- 2.545=0.5215。2S 1 工具管开口面积；（取直径 1.2M , 0.7854 X 1.3 X1.3=1.3273M）S 2 工具管横截面积（管道外径）；0.7854 X 1.8 X 1.8=2.545M2。R 挤压阻力（ KN/M ），取 R=400KN/M故： F1 =3.14- （ 4 X 1.8

5、X 1.8 ） X（ 1-0.5215） X 400=0.186（KN 。F2管道摩擦阻力（KN :公式： F2 =f 2.L。L 管道总长度（130M；f 2 单位长度管道摩擦阻力（KN/M ）。管道的摩擦阻力是指管壁与土之间的摩擦阻力，由于该工程采用触变泥浆减阻措施，故f 2= n .D.f ;D -管道外径（ M ）（ 顶管所用管道壁厚一般为管内径为十分之一）；f 管壁与土的平均阻力（取4.5KN/M 2 ）；故： F2 = n ?D - f ? L=3.14X 1.8 X 5X 130=3673.8（KN 。总顶力 F=F+F 2=0.186+3673.8=3673.99 （KN ）。

6、(2) .顶管设备选型：从上面的计算结果可知，本工程的最大顶力为3673.99KN 。为保证管道顶进时顶力有一定的富余系数，在选用顶管设备时，每坑采用2 个 400T 的千斤 顶。单向顶进长度超过90M 时，加设中继间。四、顶管施工方案：1. 工作坑施工：由于现场施工场地较狭窄，采用沉井施工方法，尽量减少工作面。2. 接受坑施工：与工作坑同样方法施工，在管道顶进到位时开始开挖，减少占用场地的时间。3. 管道顶进：采用两组 YDT4000 型主油缸配对顶进，每个油缸的工作推力 为4000KN油缸长度 2657MM土方采用人工挖掘的方法施工。4. 减阻措施： a.在管外壁均匀的涂上一层白蜡，减少管

7、壁与土层的摩擦力； b. 采用触变泥浆减阻：膨润土运到现场后分批测得膨润土的胶质值，按下表配制泥浆：膨润土胶质值膨润土水碳酸钠60? 701005242? 370? 801005241.5?280? 901006142? 390 ? 1001006141.5?2注：O .泥浆要充分拌和并停滞12 小时以上方可使用 .注浆泵采用 BW250/50 型注浆泵，压力为 30 ? 50Kg/cm, 排量为 :150 ? 250 升/ 分，在注浆时压力控制在0.1 ? 0.2Mpa左右。 .注浆孔位于管道两侧，每节管 2 个注浆孔，顶管完成后要用水泥 砂浆置换触变泥浆，并将泥浆孔封堵。5.地下水排除措施

8、：由于本工程地下水位较高，对安全施工构成威胁，故考虑采用：a.当地下水不多时，在工作坑底板设置一集水坑，用抽水机直接排除； b. 如遇地下水太大时，采用深井降水法降水。6.遇淤泥流沙层措施：地质资料显示，沿线有淤泥流沙层，对管道顶进质量及安全施工极为不利，宜采用分层注浆加固管道内及周围土体的方法，具体 为：采用管道内“超前小导管注浆法”，即在管道内按一定间距（0.5 米为宜）插注浆导管，外圈导管斜插角度为15 度；注浆材料为水玻璃水泥浆。五、工作坑结构设计：（一） .尺寸计算：1. 长度 ：按正常状态顶进时计算 ：L > b1+b2+b3+L1+L2+L3+L4其中： L工作坑的最小长度

9、；bl - -后座或后背墙厚度，设后座时取b 仁 40 60cm 设后背墙，无后座时取 b1=5 （ 160cm 由于本工程顶力较大，故取b 仁 100cmb2刚性顶铁厚度，取b2=30cmb3环形顶铁厚度，取b3=15cmL1下井管段长度，本工程管径DN1500取 L 仁 800cmL2主油缸长度： YDT4000 型工作推力为 4000KN ,长度 1657 。L3 -接管时留在坑内管道的最小长度，取L3=50cn gL4安装富余量，由于本工程地方狭窄，故不作安装富余量考虑，取 L4=80CM故 L>b1+b2+b3+L1+L2+L3+L4=1.0+0.3+0.15+8+1.657+

10、0.5+0.8=12.4M取 L=12.4M2. 宽度 :工作坑的宽度与管道外径有关，另外还与坑的深度有关。因为较浅的坑，能放在地面的设备不再下坑，如油泵车、变电箱、电焊机和顶铁等。较深的坑一般是井，为了提高施工效率，上述设备都要放在井下。所以前者工作坑较窄，后者较宽。浅工作坑： B=D+ （ 2.0 ? 2.4 ）深工作井： B=2D+ （2.0 ? 2.4 ）式中： B工作坑（井）的宽度（M ；D -管道的外径（ M ；由于本工程工作坑深度在6M 以上，故其宽度按深工作井计算，即取:B=1.5D+(2.0 ? 2.4 ) =1.5X 1.8+2=4.7M，取 B=4.7M3.深度：自地面至

11、基坑（井）底板面的深度称为工作坑（井）的深度，可按下式计算： H=H1+D+h式中： H1 管顶覆土厚度（M ）;管道外径（ M ；操作空间高度（ M取 h=0.8M, 故工作坑的深度为H 二 H1+D+h=5+1.5+0.8=7.3M；C14（二）坑壁及2001000mm.坑底结构设计:C 1620mm 厚钢板地面200预留孔洞C30 钢筋混凝土0 14 2002碎石基层500L500（三） .顶进后背墙设计：1. 选用尺寸： 3500m X 3500mr X 1000mm2.做法：正面（与千斤顶接触面）及侧面用20mm厚钢板焊接成型，与剪力墙预埋件焊接，中间填充C30钢筋砼。六、 顶管工艺

12、流程的质量控制：顶管工作能否顺利，导轨的安装非常关键，本工程导轨采用轨道钢，在安 装时应顺直、平行、等高，纵坡与管道设计纵坡一致，安装误差为：轴线： 3MM顶面高程： 0 +3MM两轨内距：士 2MM安装轨道时应与底板预埋铁牢固焊接，不能在使用中跑位。在顶管开始入土前，再仔细检查一遍油泵，千斤顶的安装及运作状态，注意设备的状态，后背及轨道的安装精度，准确无误后，方可放下工具管开始顶进工作。手工掘进顶管法前10M 非常关键，允许偏差必须控制在以下范围内，轴线 3MM高程 0? +3MM 超过此范围应及时纠正。在挖土时，要严格按下列要求挖掘，先中间，后四周，不超挖，勤收边，四周的超挖量不大于 1.

13、5CM 。在顶进过程中要时刻观察，并做好以下记录：油泵油压表读数；注浆泵压力读数，过行管头高程、轴线偏差；导轨及后背铁的稳定程度；土质变化。如以上内容正常，则继续顶进；如发现异常，要仔细分析原因，并采取相 应措施。七、 顶管施工测量：先准确定出工作坑及接收坑的位置，坑底及走轨的标高；施工过程中重点控制轴线位置及高程；一般每顶进 0.5 米应对高程及轴线复核一次。八、顶管纠偏 :纠偏是指工具管偏离设计轴线后，利用工具管的纠偏机构或其它措施，改 变管端的方向，减少轴线偏差的方法。当测量结果超出允许偏差范围外，就要进行纠偏，纠偏主要靠工具管进 行。纠偏时应做到以下几点：1. 纠偏应在顶进过程中纠偏，

14、边顶进边纠偏；2. 纠偏应用小角度来逐渐进行，不能急拐或突升突降；3. 纠偏时应注意轴线校正后顶管头的复位；4. 每次纠偏均要仔细记录其过程及纠偏值。九、顶管常见通病的分析与防治：顶管允许偏差控制： 制内- 管径DN1500轴线位置50管道内底咼程+30、一 40相邻管间错口20(一 ) .管道轴线偏差过大 :1. 现象：管道轴线与设计轴线偏差过大，使管道发生弯曲，甚至造成管节损坏，接口渗漏。2. 原因分析：(1) . 地层正面阻力不均匀，使工具管受力不均匀，形成导向偏差，造成管道轴线偏差。(2) . 顶管后背发生位移或不平整，使顶力合力线偏移，造成管道轴线偏差。(3) . 千斤顶不同步，或千

15、斤顶间顶力相差较大，或安装精度不够，造成顶力合力线偏差，使管道轴线发生偏差。3. 预防措施：(1) . 顶管施工前应对管道通过地带的地质情况认真调查，设置测力装置，指导纠偏。纠偏应按照勤测量、勤纠偏、小量纠的操作方法进行。(2) . 采用同种规格的千斤顶，使其顶力、行程、顶速相一致，保持顶力合力线与管道中心线相重合。(3) . 加强顶管后背施工质量的控制，确保后背不发生位移，并应使后背平整，以保证顶进设备的安装精度。(4) . 顶进过程中应随时绘制顶进曲线，以利指导顶进纠偏工作。4. 治理方法：(1) . 重新调整千斤顶行程、顶力、顶速，或重新调千斤顶的安装精度。(2) . 对顶管后背进行加固

16、，防止位移继续发展，并确保后背平整。(3) . 纠偏前应认真分析顶进曲线的发展趋势，采取适当的纠偏量，循序渐进，切不可操之过急，适得其反。(二 ) .地面沉降与隆起：1. 现象：顶管施工过程中或施工后，在管道轴线两侧一定范围内发生地面沉降或隆起，使管道周围建筑物和道路交通及管道等公用设施受到影响，甚至危及到正 常使用和安全。2. 原因分析：(1) . 开挖端面的取土量过多或过少，使工具管推进压力与开挖土体压力不平衡，造成地面沉降或隆起。(2) . 管道轴线偏差，或纠偏不当造成的土层土体损失。(3) . 管道外围环形空隙 (工具管外径与管外径之差 )引起的土层土体损失，或顶管完成后未置换泥浆造成

17、的土体损失。(4) . 管道接口不严密造成的水土流失。3. 防治措施：(1) . 施工前应对工程地质条件和环境情况进行周密细致的调查， 制定切实 可行的施工方案，正确选用工具管，并对距离管道近的建筑物和其它设施采取 相应的加固保护措施。(2) . 设置测力装置，以便掌握顶进压力，保持顶进压力与前端土体压力的平衡。(3) . 严密控制顶管轴线偏差，执行勤测量、勤纠偏、小量纠的操作方法。(4) . 在顶进过程中应及时足量地注入符合技术标准的润滑支承介质填充管道外围环形空隙。施工结束及时用水泥或粉煤灰等置换润滑泥浆。(5) . 严格控制管道接口的密封质量，防止渗漏。(三) .顶力突然增大：1. 现象

18、：在顶进过程中顶进压力突然增大。2. 原因分析：(1) . 土层塌方，或工具管前端遇障碍物，使摩阻力增大。(2) . 管道轴线偏差形成弯曲，使摩阻力增大。(3) . 减阻介质，膨润泥浆配比不当或注入不及时，或注入量不足，减阻效果降低，使摩阻力增大。(4) . 顶进设备油泵、油缸、油路发生故障。(5) . 顶进施工中，因故停顶时间过久，润滑泥浆失水后，使减阻效果降低。3. 防治措施：(1) . 顶进过程中应严格执行勤测量、勤纠偏、小量纠的操作要求，使管道轴线被控制在允许偏差范围以内。(2) . 按不同地质条件配制适宜的泥浆，并采取同步注浆的方法，及时足量地注入泥浆。(3) . 顶进施工前应对顶进

19、设备进行认真的检修保养(4) . 停顶时间不能过久，发生故障应及时加以排除。4. 治理方法：发生顶力过大的情况时，应立即停止顶进，查找原因，判明情况后采取相应措施进行处理。(四).钢筋砼管道接口渗漏：1. 现象：管道接口渗水、漏水。2. 原因分析：(1) . 管节和密封材料质量不符合技术标准或在运输、 装卸、安装过程中管 节被损坏。(2) . 管道轴线偏差过大，造成接口错位，间隙不均匀，填充材料不密实。(3) . 接口或止水装置选型不当。3. 预防措施：(1) . 严格执行管节和接口密封材料的验收制度。(2) . 严格控制管道轴线，按技术标准和操作规程进行施工。(3) . 在管节的运输、 装卸

20、、停放、安装过程中，应做到吊 (支)点正确， 轻装轻卸，保护措施得当。(4) . 认真进行接口和止水装置的选型。4. 治理方法：可采用环氧水泥砂浆或化学注浆的方法进行处理。(五).钢筋混凝土管节裂缝：1. 现象：管节纵向和环向有明显裂缝，造成管道渗水、漏水。2. 原因分析：(1) . 管道质量不合格。(2) . 顶进过程中顶力超过管节的承压强度使管节损坏。 或轴线偏差过大， 致使管节应力集中而损坏。(3) . 运输、装卸、停放、安装方法不当，造成管节损坏。3. 预防措施：(1) . 严格执行各管节质量验收标准。(2) . 顶进时应严格控制管道轴线偏差，控制顶力在管节允许的承压范围以内。(3) . 在管节运输过程中应采取管垫等保护措施，并应做到吊支点正确，轻装轻卸。4. 治理方法：应认真分析裂缝产生的原因和性质，