隧道施工工艺大全

1、一、支护 11、超前大管棚施工工艺 12、超前小导管施工工艺 3二、开挖 51、三台阶七步开挖法施工工艺 52、全断面法施工工艺 73、台阶法施工工艺 84、双侧壁导坑法施工工艺 9三、初期支护 121、锚杆（砂浆、中空）施工工艺 122、钢筋网施工工艺 153、钢架支护施工工艺 164、喷射混凝土（湿喷）施工工艺 18四、隧道防排水 201. 防水板施工工艺 202. 止水带施工工艺 223排水盲管施工工艺 23五、衬砌施工 251、仰拱及填充施工工艺 252、二次衬砌施工工艺 271、超前大管棚施工工艺1.1超前大管棚施工工艺说明混凝土护拱作为长管棚的导向墙，在开挖廓线以外拱部120

2、76;135°范围内施作，断面尺寸为 1.0 x 1.0m，护拱内埋设钢筋支撑， 钢筋与管棚孔口管连接成整体。钻机定位：钻机要求与已设定好的孔口管方向平行。为了便于安装钢管，钻头直径采用 108mn或 127mm岩质较好的可以一次成孔。钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆 后再钻进。钻机开钻时，应低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调 整钻速及风压。钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的状态判 断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣， 用高压风从孔底向孔口清理钻渣。钢管在

3、专用的管床上加工好丝扣，导管四周钻设孔径1016mm注浆孔（靠孔口 2.5m处的棚管不钻孔），孔间距1520cm,呈梅花型 布置。管头焊成圆锥形，便于入孔。安装好有孔钢花管、放入钢筋笼后即对孔内注浆，注浆材料为 M20水泥浆或水泥砂浆。采用注浆机将砂浆注入管棚钢管内，初压0.51.0MPa,终压2MPa持压15min后停止注浆。1.2施工工艺流程见图1.1.1:图1.1.1超前大管棚施工工艺流程图2、超前小导管施工工艺2.1超前小导管施工工艺说明小导管采用© 50或© 42mn热轧无缝钢管，壁厚3.5mm前端做成 尖锥形，尾部焊接© 8mm钢筋加劲箍，管壁上每隔1

4、020cm梅花型 钻眼，眼孔直径为68mm尾部长度不小于30cm作为不钻孔的止浆 段。测量放样，在设计孔位上做好标记，用凿岩机或煤电钻钻孔，孔 径较设计导管管径大20 mm以上。成孔后，将小导管按设计要求插入孔中，或用凿岩机直接将小导 管从型钢钢架上部、中部打入，外露20cm支撑于开挖面后方的钢架上， 与钢架共同组成预支护体系。注浆前先喷射混凝土 510cm厚封闭掌子面，形成止浆盘。注浆前先冲洗管内沉积物，由下至上顺序进行。单孔注浆压力达 到设计要求值，持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或 进浆量达到设计进浆量的80%及以上时注浆方可结束。2.2施工工艺流程见图1.2.1图1.

5、2.1超前小导管施工工艺流程图1、开挖1、三台阶七步开挖法施工工艺1.1三台阶七步法施工工艺说明第一步：a.利用上一循环架立的钢架施作隧道超前支护； b.弱爆 破开挖部，同时，每循环进尺一次，掌子面喷 5cm厚砼封闭；c. 分部施作部导坑周边的初期支护，即初喷 4cm厚砼，架立钢架；d. 施作锁脚钢管；e.钻设系统锚杆后复喷砼至设计厚度。第二步：a.在滞后于部一段距离后，弱爆破左右交错开挖、 部；b.喷5cm厚砼封闭掌子面；c.导坑周边部分初喷4cm厚砼，施 作钢架，并设锁脚钢管；d.钻设系统锚杆后复喷砼至设计厚度。第三步：a.在滞后于部一段距离后，弱爆破左右交错开挖、 部；b.导坑周边部分初

6、喷4cm厚砼，施作钢架；c.钻设系统锚杆后 复喷砼至设计厚度。第四步：分台阶开挖部。第五步：a.开挖部；b.隧底周边部分初喷4cm厚砼，施作钢架； c.复喷砼至设计厚度。第六步：灌筑忸部仰拱及隧底填充（仰拱及隧底填充应分次施作）。第七步：根据监控量测结果分析，待初期支护收敛后，利用衬砌 模板台车一次性浇筑区部衬砌（拱墙衬砌一次施作）1.2三台阶七步开挖法工艺流程如下页“图 2.1.1 ”所示图2.1.1三台阶七步开挖法工艺流程 图2、全断面法施工工艺2.1全断面法施工工艺说明a. 测量放样：测放中线、水平及炮眼位置；b. 台车就位、钻孔：上部、下部同时人工风枪钻孔，全断面开挖, 光面爆破。c.

7、 通风排烟、出碴：通风排烟后，出碴用装载机装碴，自卸汽车 运输至弃碴场。d. 初期支护：初期支护喷射混凝土采用喷射机湿喷。初期支护结 束后，进入下一开挖循环施工。2.2全断面法施工工艺流程如图2.2.1 :图2.2.1全断面法工艺流程 图3、台阶法施工工艺3.1台阶法施工工艺说明皿级围岩地段采用上、下台阶法开挖，初次循环先开挖上部，上 部碴土可用小型挖掘机倒入下台阶， 当下台阶出碴时，上台阶可以开 始喷射混凝土和钻孔。采用台阶法开挖，在每一开挖循环中，利用风枪钻孔；出碴用侧 卸式装载机装碴，自卸汽车运输至弃碴场；再进行锚杆安装、钢筋网 挂设和喷混凝土施工。测放中线、水平、所有炮眼位置；钻孔台车

8、就位钻孔爆破：钻孔 台车钻孔、装药、爆破；爆破后，利用通风机排除炮烟；用装载机装 碴，自卸汽车运输至弃碴场；初期支护：利用湿喷机在初喷一层混凝 土圭寸闭围岩后，相继施工上、下台阶部锚杆、挂网和喷混凝土作业， 然后复喷至设计要求。初期支护完毕，进入下一开挖循环。3.2台阶法施工工艺流程见图 231 :图2.3.1台阶法工艺流程图4、双侧壁导坑法施工工艺4.1双侧壁导坑法施工工艺说明、利用上一循环架立的钢架施作隧道侧壁 50小导管及导 坑侧壁22水平锚杆超前支护。机械开挖部，人工配合整修。 必要时喷5cm厚混凝土圭寸闭掌子面。施作部导坑周边的初期支护和临时支 护，即初喷4cm厚混凝土，架立型钢钢架

9、和118临时钢架，并设锁脚 锚杆，安设I18横撑。安装径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。、在滞后于部一段距离后，机械开挖部，人工配合整修。 必要时喷5cm厚混凝土封闭掌子面。导坑周边部分初喷4cm厚混 凝土。接长型钢钢架和I18临时钢架，安装锁脚锚杆，根据实际地 质情况，必要时安设I18横撑。钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计 厚度。、在滞后于部一段距离后，机械开挖部，人工配合整修， 并施作导坑周边的初期支护，步骤及工序同。、在滞后于部一段距离后，机械开挖部，人工配合整修， 并施作导坑周边的初期支护，步骤及工序同。、利用上一循环架立的钢架施作隧道侧壁50小导管超前 支护。机械开挖部，人工配合整修。喷

10、 5cm厚混凝土封闭掌子 面。导坑周边初喷4cm厚混凝土，架立拱部型钢钢架，安装径向锚 杆后复喷混凝土至设计厚度。机械开挖部，人工配合整修机械开挖部，人工配合整修机械开挖部，人工配合整修、在滞后于部一段距离后, 喷5cm厚混凝土封闭掌子面。、在滞后于部一段距离后, 喷5cm厚混凝土封闭掌子面。、在滞后于部一段距离后,隧底周边部分初喷4cm厚混凝土。接长I 18临时钢架，复喷混 凝土至设计厚度。拆除下部横撑，安设型钢钢架仰拱单元，使之封 闭成环。、根据监控量测结果分析，待初期支护收敛后，拆除118临时钢架及上部临时横撑。利用仰拱栈桥灌筑OX部边墙基础与仰拱混 凝土。、灌筑仰拱填充0（部至设计高度

11、。（一）、利用衬砌模板台车一次性灌注衬砌（拱墙衬砌一次施 作）。4.2双侧壁导坑法施工工艺流程见图2.4.1 :图241双侧壁导坑法施工工艺流程图浇筑二次衬砌三、初期支护1、锚杆（砂浆、中空）施工工艺1.1砂浆锚杆施工工艺说明钻孔：施工时采用风枪钻孔。孔位偏差应不大于10mm孔深偏差不大于50mm采用“先注浆后安装锚杆”的程序施工，钻头直径应 大于锚杆直径15mm系统锚杆在围岩开挖和初喷混凝土后打设，钻孔时确保孔口岩面 整平，使岩面与钻孔方向垂直，局部随机锚杆的孔轴方向应与可能滑 动面的倾向方向相反，其与滑动面的交角应大于70°,间距1.0 -1.5m，梅花形布置。锚杆埋设：锚杆埋设

12、前，先对锚孔进行检查，孔位、孔深、垂直 度、孔径、方向必须合格。同时应用高压风、水清孔，使孔干净无积 水残碴。此外检查锚杆钢材、直径、长度应符合设计要求，锚杆端头 应加工螺纹长度不小于10cm锚杆埋设采取先注浆后插杆方法施工， 砂浆强度不少于20Mpa配比试验选定，用羊角气泵胶管从孔底倒插 式注浆，浆满后快速插入锚杆到埋设长度，也可用锚固剂替代砂浆， 然后用半干硬砂浆封实孔口，用楔子固定锚杆，并安设垫板，上好螺 帽。锚杆埋设后24h以内不许碰撞，锚杆砂浆掺膨胀和早强剂，以提 高其早期强度，埋设24h后，拧紧螺母，使垫板紧贴岩石。1.2砂浆锚杆施工工艺流程见图3.1.1 :图3.1.1砂浆锚杆施

13、工工艺流程图1.3中空锚杆施工工艺说明按照设计要求布设锚杆，利用风枪进行钻孔，成孔后进行清孔。 将安装好锚头的中空注浆锚杆插入孔底，安装止浆塞、垫板、螺 母，然后连接注浆管，用注浆泵通过尾部向孔内注浆，浆液采用水泥 砂浆，注浆压力控制在0.3I.OMPa。注浆顺序自下而上逐根进行。 注浆后将止浆塞塞入钻孔内，用速凝水泥封孔。1.4中空锚杆施工工艺流程见图3.1.2:图3.1.2中空锚杆施工工艺流程图2、钢筋网施工工艺2.1钢筋网施工工艺说明钢筋网材料采用 8或6钢筋，网格间距为20X 20cm或25X 25cm铺设钢筋网按照以下要求执行：钢筋网在初喷混凝土 5cm以后铺挂，使其与喷混凝土形成一

14、体；a. 钢筋网应与锚杆或型钢钢架连接牢固；b. 开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度， 钢筋保护层厚度不得小于3cmc. 喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋卡住时，应及时清 除。2.2钢筋网施工工艺流程见图3.2.1 :图3.2.1钢筋网施工工艺流程图3.2钢架支护施工工艺流程见图3.3.1:3、钢架支护施工工艺3.1钢架支护施工工艺说明型钢（格栅）钢架在洞外按设计加工短构件，在洞内用螺栓连接成 整体。开挖后在洞内进行安装，与定位锚筋焊接。型钢（格栅）钢架间 设纵向连接筋，钢支撑必须安放在牢固的基础上， 架立时垂直隧道中 线，当钢架和围岩之间间隙过大时设置垫块。型钢（格栅）

15、钢架制作：钢架在洞外按1 : 1比例放样加工，按设 计图冷弯成形，焊接完成后，先试拼再运进洞内安装。型钢（格栅）钢架安装：安装前先准确定出每榀钢架的位置，钢架 安设前先喷不小于4cm的射混凝土，钢架必须置于原状岩石上，在软 弱地段，可采用拱脚垫钢板，避免拱脚下沉。钢架安装完成后，应和 锁脚锚杆或与之相接触的锚杆头焊接，使之成为整体结构。喷射砼：钢支撑架立后随即喷射砼，先将钢支撑与围岩间空隙喷 满，然后将钢支撑全部覆盖，使钢支撑与喷射砼连成整体共同受力。格栅、钢架施工质量要求：钢架应架设在与隧道轴线垂直的平面 内，钢架安设正确后，纵向连接牢固，并与锚杆焊接成整体。图331钢架支护施工工艺流程图4

16、、喷射混凝土（湿喷）施工工艺4.1喷射混凝土（湿喷）施工工艺说明隧道初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺。喷射混凝土在洞外拌和 站集中拌和，由混凝土搅拌运输车运至洞内，采用湿喷机喷射作业。 在隧道开挖完成后，先喷射4cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、 架立钢架、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。设置 控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷 射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每12m设一根，作为施工 控制用。喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风-缓慢打开主风阀- 启动速凝剂计量泵、主电机、振动器t向料斗加混凝土。喷射混凝土 作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射

17、顺序应自下而上，分段 长度不宜大于6m喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分 层、往复喷射。4.2喷射混凝土（湿喷）施工工艺流程见图341图3.4.1喷射混凝土（湿喷）施工工艺流程图四、隧道防排水1. 防水板施工工艺1. 1防水板施工工艺说明防水板超前二次衬砌1020m施工，用自动爬行热焊机进行焊接， 铺设采用专用台车进行。防水板铺设应采用无钉铺设工艺，应采用从下向上的顺序铺设， 松紧应适度并留有余量（实铺长度与弧长的比值为10： 8），检查时要保证防水板全部面积均能抵到围岩。复合式防水板铺设采用洞外大幅预制，洞内整卷起吊，无钉铺设 工艺。从拱顶向两侧铺设，防水板铺设要有一定松驰量。在喷砼

18、表面 采用ZIC-16电锤8钻头钻眼，塑料膨胀螺栓固定，锚固点边墙环 向间距90cm,纵向100cm 拱部环向间距60cm,纵向100cm。沿隧道 纵向在锚固点上绑扎铁丝，防水板用背带与铁丝绑紧。分离式防水板铺挂前，用带热塑性圆垫圈的射钉将缓冲层平整顺 直地固定在基层上，缓冲层搭接宽度50mm可用热风焊枪点焊，每幅防水板布置适当排数垫圈，每排垫圈距防水板边缘40cm左右，垫圈间距：侧壁80cm, 23个垫圈/m2，顶部40cm, 34个垫圈/m2。 环向铺设时，先拱后墙，下部防水板应压住上部防水板。1. 2防水板施工工艺流程见图4.1.1图4.1.1防水板施工工艺流程图1. 防水板质量检查/

19、检验；2. 划焊缝搭接线；3. 防水板可分拱部 和边墙两段截取，对 称卷起备用。洞洞外内准准备备> 准备工作1工作平台就位；2初支及渗漏水处理3. 切除锚杆及钢筋网端头；4. 如超挖超过铺板规定，编铁 丝网回填；5拱顶画出隧道中线第一环 及垂直隧道中线的横断面 线。焊接防水板搭接缝 焊缝补强移工作平台下一循环2. 止水带施工工艺2.1止水带施工工艺说明施作方法：沿衬砌轴线每隔不大于0.5m钻一 © 12的钢筋孔。将制 成的钢筋卡，由待灌混凝土侧向另一侧穿过挡头模板， 内侧卡进止水 带一半，另一半止水带平靠在挡头板上。待混凝土凝固后拆除挡头板， 将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带

20、。施工控制要点： 检查待处理的施工缝附近 1m范围内围岩表面不得有明显的渗 漏水，如有则采取必要的挡堵（防水板隔离）和引排措施。 按断面环向长度截取止水带，使每个施工缝用一整条止水带， 尽量不采取搭接，除材料长度原因外只允许有左右两侧边基上部两个 接头，接头搭接长度不小于 30cm且要将搭接位置设置在大跨以下 或起拱线以下边墙位置。 止水带对称安装，伸入模内和外露部分宽度必须相等，沿环向 每0.5m设二根© 6mm短钢筋夹住，以保证止水带在整个施工过程中 位置的正确。止水带处砼表面质量应达到宽度均匀、缝身竖直，环向 贯通，填塞密实，外表光洁。 浇注混凝土时，注意在止水带附近振捣密实，

21、但不得碰止水带， 防止止水带走位。止水带施工中泡沫塑料对止水带进行定位， 避免其 在混凝土浇筑中发生移位。2.2止水带施工工艺流程：挡头模板钻钢筋孔-t穿钢筋卡-t放置止水带-t下一环节 止水带定位-T灌注混凝土 - T拆挡头板-T下一环止水带定位3排水盲管施工工艺3.1排水盲管施工工艺流程：钻孔定位 一 装锚栓 一困绑盲管 一 管纵向环向连接。3.2环向排水盲管施作方法隧道拱墙设直径50 80mm软式透水管环向盲管，环向盲管每隔 810m设置，并每隔510m在水沟外侧留泄水孔，并采用三通接盲 管与纵向盲管相连。3.3纵向排水盲管施作方法纵向排水盲管沿纵向布设于左、右墙角水沟底上方，为两条直径

22、 为80 100mn的软式透水管盲沟。纵向排水盲管按设计规定划线，以使盲管位置准确合理，盲管安 设的坡度与线路坡度一致。排水管采用钻孔定位，定位孔间距在30cm50cm将膨胀锚栓打 入定位孔或将锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中，固定钉安在盲管的两端。用无纺布包住盲管，用扎丝捆好，用卡子卡住盲管，然后固定在 膨胀螺栓上。采用三通与环向透水管、连接盲管相连。3.4边墙泄水管施作方法模板架立后开始施作边墙泄水管，在模板对应于泄水管的位置开 于泄水管直径相同的孔。泄水管一端安在模板的预留孔上，另一端安 在纵向排水管上，泄水管与纵向排水管用三通连接时必须有固定措 施。3.5排水盲管施工控制要点 纵向贯通排水

23、盲沟安装应按设计规定划线，以使盲管位置准确 合理，划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。 盲管与支护的间距不得大于 5cm,盲管与支护脱开的最大长度 不得大于110cm 集中出水点沿水源方向钻孔，然后将单根集中引水盲管插入其 中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。 盲管上接头用无纺布的渗水材料包裹，防止混凝土或杂物进入 堵塞管道。五、衬砌施工1、仰拱及填充施工工艺1. 1仰拱及填充施工工艺说明施工前于隧道边墙每隔5米施放测量控制点，作为仰拱开挖及混 凝土施工控制点。为不影响机械车辆通行，仰拱、仰拱填充利用栈桥 平台进行混凝土施工。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅 拌运输车运至洞内进行浇筑。施工注意事项：仰拱应及时施作，与开挖面的距离不宜超过衬砌浇筑段长度的 3倍。黄土隧道与开挖面的距离不得超过 30m同时仰拱一次开挖长 度不宜超过6m施工前必须清除隧底虚碴、淤泥和杂物，超挖部分应采用同级 混凝土回填。仰拱砼应整体浇注一次成型，填充砼应在仰拱砼终凝后浇注， 填充砼强度达到5Mpa后允许行人通过，达到设计强度的100%后允许 车辆通行。仰拱、仰拱填充施工前须将上循环混凝土