计量器具的选用原则

1、第6章 三大误差配合检测计量器具的选用原则计量器具的选用原则 1.误收与误废 我们用千分尺多次测量轴径读数时，每次读数有可能比上一次大，也可能比上一次小，这种不确定性与计量器具的不确定度有关，从而产生示值误差。游标卡尺和千分尺、指示表、比较仪的不确定度分别见表6-4、表6-5和表6-6。第6章 三大误差配合检测表表6-4 游标卡尺、千分尺不确定度游标卡尺、千分尺不确定度 单位：单位：mm 第6章 三大误差配合检测表表6-5 指示表不确定度指示表不确定度 单位：单位：mm 第6章 三大误差配合检测表表6-6 比较仪不确定度比较仪不确定度 单位：单位：mm 第6章 三大误差配合检测例例6-1 用示

2、值误差为用示值误差为4 m的千分尺验收的轴径的千分尺验收的轴径时，可能的时，可能的“误收误收”、“误废误废”区域分布如图区域分布如图6-16所示。如若以轴径的上、下极限偏差所示。如若以轴径的上、下极限偏差0 m和和13 m作为验收极限，则在验收极限附近作为验收极限，则在验收极限附近4um的范围内可能会出现以下的范围内可能会出现以下4种情况。种情况。（1）若轴径的实际尺寸落在1区，大于上极限尺寸，显然为不合格品，但此时恰巧碰到千分尺的测量误差为4m的影响，使其读数值可能小于上极限尺寸，而判为合格品，造成误收。（2）若轴径的实际尺寸落在2区，小于上极限尺寸，显然为合格品，但此时恰巧碰到千分尺的测量

3、误差为+4m的影响，使其读数值可能大于上极限尺寸，而判为不合格品，造成误废。 图6-16 测量误差对验收的影响（3）若轴径的实际尺寸落在3区，大于下极限尺寸，显然为合格品，但此时恰巧碰到千分尺的测量误差为4m的影响，使其读数值可能小于下极限尺寸，而判为不合格品，造成误废。（4）若轴径的实际尺寸落在4区，小于下极限尺寸，显然为不合格品，但此时恰巧碰到千分尺的测量误差为+4m的影响，使其读数值可能大于下极限尺寸，而判为合格品，造成误收。第6章 三大误差配合检测 2.安全裕度与验收极限 标准规定验收极限一般采用内缩方式，即从规定的最大极限尺寸和最小极限尺寸分别向公差带内移动一个安全裕度A来确定，如表

4、6-7所示。图6-17 安全裕度和验收极限第6章 三大误差配合检测安全裕度A由被测工件的尺寸公差来确定，其数值见表5-7。孔尺寸的验收极限孔尺寸的验收极限：上验收极限 Ks = 最大极限尺寸（Dmax）A下验收极限 Ki = 最小极限尺寸（Dmin）+A轴尺寸的验收极限：轴尺寸的验收极限：上验收极限 Ks = 最大极限尺寸（dmax）A下验收极限 Ki = 最小极限尺寸（dmin）+A第6章 三大误差配合检测表表6-7 安全裕度和计量器具的不确定度（安全裕度和计量器具的不确定度（GB/T31772009） 单位：单位： m第6章 三大误差配合检测 对于遵循包容要求的尺寸、公差等级高的尺寸，检验

5、时应按内缩原则确定验收极限，对工件进行检验；而对与非配合尺寸和一般公差尺寸，可按不内缩原则极限检验，即A=0。 安全裕度A相当于测量中总的不确定度允许值u，它包括计量器具的不确定度允许值u1和由温度、被测对象形状误差及接触测量时的压陷效应等因素（测量条件）引起的不确定度允许值u2 。在一般情况下，采用常用计量器具按内缩方式进行测量时，这几方面的误差都不进行修正。 计量器具的不确定度允许值u1是选择计量器具的依据，u1可根据表6-7确定。表中u1的数值按尺寸段分I档、II档、III档。 第6章 三大误差配合检测 3.计量器具的选择 测量误差的主要来源是计量器具的测量不确定度u1。选择时，应使所选

6、用计量器具的测量不确定度数值等于或小于标准所规定的允许值，即u1 u1。参阅表6-4、表6-5和表6-6。 选择计量器具时，必须遵循以下几条原则。（1）计量器具的测量范围及标尺的测量范围，要能够适应被测对象。（2）按被测对象的尺寸公差来选用计量器具时，必须考虑计量器具的测量极限误差来给出安全裕度，双向内缩一个安全裕度数值得出验收极限，判断对象尺寸是否合格。（3）按被测对象的结构特殊性选用计量器具。（4）被测对象所处的状态和测量条件是选择计量器具时的考虑因素。（5）被测对象的加工方法、批量和数量等也是选择计量器具时要考虑的因素。对于单件测量，通用计量器具为主；对于成批的测量，专用量具、量规和仪器

7、为主；对于大批的测量，则应选用高效率的自动化专用检验器具。 第6章 三大误差配合检测 6. 1. 4 量规量规 光滑极限量规是一种没有刻度的专用检验工具。它只能测量工件尺寸是不是处于规定的极限尺寸范围内，即判断工件的合格性，不能测量工件的实际尺寸。光滑极限量规一一般用于成批或大量生产中。 1.光滑极限量规检验原理检验孔的光滑极限量规称为塞规，一个塞规按被测孔的最大实体尺寸制造，称为通规或过端；另一个塞规按被测孔的最小实体尺寸制造，称为止规或止端，如图6-27（a）所示。第6章 三大误差配合检测检验轴的光滑极限量规称为环规或卡规，一个环规按被测轴的最大实体尺寸制造，称为通规；另一个环规按被测轴的

8、最小实体尺寸制造，称为止规，如图6-27（b）所示。测量时，通规和止规必须联合使用。只有当通规能够通过被测孔或轴，同时止规不能通过被测孔或轴，该孔或轴才是合格品。第6章 三大误差配合检测 2.光滑极限量规的分类 光滑极限量规按其用途可分为工作量规、验收量规和校对量规。 工作量规是操作者在生产过程中检验零件用的量规，其通规和止规分别用T或Z表示。 验收量规是检验部门或用户代表验收产品时使用的量规。在标准中规定：检验员使用磨损较多的通规和接近最小实体尺寸的止规作为验收量规。 校对量规只是用来校对轴用量规，以发现卡规或环规是否已经磨损或变形。对于孔用量规使用通用量仪检验，则不必使用校对量规。校对量规

9、分为三类：校对轴用量规通规的校对量规，称为校通通量规，代号TT表示；校对轴用量规通规是否达到磨损极限的校对量规，称为校通损量规，代号TS表示；校对轴用量止规的校对量规，称为校止通量规，代号ZT表示。第6章 三大误差配合检测 3.光滑极限量规的公差带 (1)工作量规公差带。工作量规公差带由两部分组成：制造公差和磨损公差。 制造公差。量规是根据工件的尺寸要求制造出来的，不可避免会产生制造误差，因此需要规定制造公差T。其公差带均位于被检工件的尺寸公差带内，以避免出现误收，如图5-28所示。 磨损公差。用通端检验工件时，须频繁通过合格件，容易磨损，为保证通端有合理的使用寿命，通端的公差带距最大实体尺寸

10、线须有一段距离，即最小备磨量，其大小由图中通规公差带中心与工件最大实体尺寸之间的距离Z来确定，Z为通端的位置要素值。 止端检验工件时不通过工件，因此不需要留备磨量。 制造公差T值和通规公差带位置要素Z值具体数值见表6-8(P163)。 第6章 三大误差配合检测第6章 三大误差配合检测（2）验收量规公差带。在国家标准中，没有单独规定验收量规公差带，但规定了检验部门应使用磨损较多的通规。（3）校对量规公差带。轴用通规的校通通量规TT的作用是防止轴用通规发生变形而尺寸过小。检验时，应通过被校对的轴用通规，它的公差带从通规的下偏差算起，向通规公差带内分布。轴用通规的校通损量规TS的作用是检验轴用通规是

11、否达到磨损极限，它的公差带从通规的磨损极限算起，向轴用通规公差带内分布。轴用止规的校止通量规ZT的作用是防止止规尺寸过小。检验时，应通过被校对的轴用止规，它的公差带从止规的下偏差算起，向止规的公差带内分布。规定校对量规的公差Tp等于工作量规公差的一半。第6章 三大误差配合检测 4. 量规设计 (1) 量规设计原则及结构。 当被测孔或轴遵守包容要求时，应遵循极限尺寸的判断原则：要求其被测要素的实体处处不超过最大实体边界，而实际要素局部实际尺寸不得超过最小实体尺寸。具体来讲，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸（即对于孔的作用尺寸应不小于最小极限尺寸，轴的作用尺寸则应不大于最大极限尺寸）；任何位

12、置上的实际尺寸不允许超过最小实体尺寸，即对于孔的实际尺寸不大于最大极限尺寸；轴的实际尺寸不小于最小极限尺寸）。 由上述内容可知：孔和轴尺寸的合格性应是作用尺寸和实际尺寸两者的合格性。作用尺寸由最大实体尺寸控制，而实际尺寸由最小实体尺寸控制。第6章 三大误差配合检测 通规体现的是最大实体边界，故理论上应为全形规。全形规除直径为最大实体尺寸外，其轴向长度还应与被检工件的长度相同，若通规不是全形规，会造成检验错误。图6-29所示为用通规检验轴的示例，轴的作用尺寸已超出了最大实体尺寸，为不合格产品，不能通过是正确的，但非全形规却能通过，造成误判。图6-29 通规形状对检验的影响第6章 三大误差配合检测

13、止规用于检验工件任何位置上的实际尺寸，理论上应为非全形规，采用两点式测量，否则也会造成误判。图6-30所示为止规形状不同对检验结果的影响，图中轴在II位置上实际尺寸已超出了最小实体尺寸，正确的检验情况是止规应在该位置上通过，从而判断出该轴不合格。但用全形的止规测量时，由于其他部分的阻挡，也通不过该轴，造成误判。图6-30 止规形状对检验的影响第6章 三大误差配合检测 因此，符合极限尺寸判断原则的通规应为全形规，止规则应为非全形规，即通规的测量面应是与孔或轴形状相对应的完整表面（通常称为全形量规），其尺寸等于工件的最大实体尺寸，且长度等于配合长度；止规的测量面应是点状的，两测量面之间的尺寸等于工

14、件的最小实体尺寸。 但在某些场合下，应用符合泰勒原则的量规不方便或有困难时，可在保证被检验工件的形状误差不至影响配合性质的前提下，极限量规可偏离上述原则。如对于尺寸大于100 mm的孔，用全形塞规通规很笨重，不便于使用，允许使用非全形塞规；环规通规不能检验正在顶尖上加工的工件及曲轴，允许用卡规代替；检验小孔的塞规止规常用便于制造的全形塞规；刚性差的工件也常用全形塞规或环规。第6章 三大误差配合检测 选用量规结构和型式时，必须考虑工件结构、大小、产量和检验效率等，图6-31所示给出了量规的型式及其应用范围。 图6-32所示为常见量规的结构型式，其中图6-32（a）（f）为常见塞规的型式，图6-3

15、2（g）（k）为常见卡规的型式。第6章 三大误差配合检测图6-31 量规型式及其应用范围第6章 三大误差配合检测图6-32 常见量规的结构型式 第6章 三大误差配合检测 （2）工作量规的工作尺寸设计。量规设计的一般步骤为： 按公差与配合确定孔、轴的上、下偏差； 按表6-8査出工作量规制造公差T值和位置要素Z值； 参考表6-9计算各种量规的上、下偏差，画出公差带图。 通规、止规的极限尺寸可由被检工件的实体尺寸与通规、止规的上、下偏差的代数和求得。图样标注中，为了利于制造量规通、止端工作尺寸的标注，推荐采用“入体原则”，即塞规按轴的公差h标注上、下偏差，卡规或环规按孔的公差H标注上、下偏差。 表6

16、-9 工作量规的上、下偏差的计算公式 项 目 检验孔的量规 检验轴的量规 通端上偏差 Ts = EI+Z Tsd = esZ 通端下偏差 Ti = EI+Z Tid = esZ 止端上偏差 Zs = ES Zsd = ei+T 止端下偏差 Zi = ES-T Zid = ei第6章 三大误差配合检测6.2 几何（形位）误差的检测6. 2. 1 形位误差的评定原则形位误差的评定原则 1. 形状误差的评定 形状误差是指被测提取要素（实际要素）对其拟合要素（理想要素）的变动量，拟合要素应符合最小条件。最小条件是指被测提取要素对其拟合要素的最大变动量最小条件是指被测提取要素对其拟合要素的最大变动量为最

17、小。为最小。最小条件的拟合要素有拟合组成要素和拟合导出要素两种情况。 一种是拟合组成要素：被测提取组成要素（线、面轮廓度除外），其拟合要素位于实体之外且与被测提取组成要素接触，并使被测提取组成要素对其拟合要素的最大变动量最小，符合最小条件，如图6-40（a）所示 。另一种是拟合导出要素：被测提取导出要素（中心线、第6章 三大误差配合检测图6-40 最小条件和最小区域中心面等），其拟合要素位于被测提取导出要素之中，如图6-40（b）所示。可以由无数个理想圆柱面包容提取中心线，但必然存在一个直径最小的理想圆柱面，该最小理想圆柱面的轴线就是符合最小条件的拟合要素。第6章 三大误差配合检测 形状误差值

18、用最小包容区域（简称最小区域）的宽度或直径表示。 最小区域是指包容被测提取要素时，具有最小宽度f或 直径f的包容区域，如图6-40所示。各误差项目最小区域的形状分别和各自的公差带形状一致，但宽度或直径由被测提取要素本身决定。 最小条件是评定形状误差的基本原则，在满足零件功能要求的前提下，允许采用近似方法来评定形状误差。第6章 三大误差配合检测 2. 方向、位置、跳动误差的评定 方向误差、位置误差和跳动误差的评定涉及被测要素和基准。基准是确定要素之间几何方位关系的依据，必须是拟合要素（理想要素）。通常采用精确工具模拟的基准要素来建立基准。由基准要素建立基准时，基准为该基准要素的拟合要素，拟合要素

19、的方向或位置应符合最小条件。（1）方向误差。方向误差是指被测提取要素（被测实际要素）相对于具有确定方向的拟合要素（理想要素）的变动量，该拟合要素（理想要素）的方向由基准及理论正确角度确定。 方向误差值用定向最小包容区域（简称定向最小区域）的宽度f或直径f表示。定向最小区域是与公差带形状相同、具有确定方向、并满足最小条件的区域。 第6章 三大误差配合检测 图6-41（a）所示为评定被测实际平面对基准平面的平行度误差，拟合要素首先要平行于基准平面，然后再按拟合要素的方向来包容被测提取要素（实际要素），按此形成最小包容区域，即定向最小区域。定向最小区域的宽度f即为被测平面对基准平面的平行度误差。 图

20、6-41 定向最小区域 图6-41（b）所示为关联实际被测轴线对基准平面的垂直度误差。包容实际轴线的定向最小包容区域为一圆柱体，该圆柱体的轴心线为垂直于基准平面的理想轴心线，圆柱体的直径f为实际轴线对基准平面的垂直度误。第6章 三大误差配合检测3.位置误差、跳动误差的判定 位置误差、跳动误差是指被测提取要素（被测实际要素）相对于具有确定位置的拟合要素（理想要素）的变动量。拟合要素（理想要素）的位置由基准及理论正确尺寸确定。 位置误差、跳动误差用定位最小包容区域（简称定位最小区域）的宽度f或直径f表示。定位最小区域是与公差带形状相同、具有确定位置、并满足最小条件的区域。 图6-42 定位最小区域

21、。 图6-42所示为由基准和理论正确尺寸所确定的理想点的位置。在理想点已确定的条件下，被测实际点对其最大变动最小，即以最小包容区域（一个圆）来包容实际要素。定位最小区域的直径f即为该点的位置度误差。第6章 三大误差配合检测 图6-42 定位最小区域 拟合要素拟合要素第6章 三大误差配合检测 4几何（形位）误差的检测原则 由于形位公差的项目繁多，生产实际中其检验方法也是多种多样的，GB/T19582004（产品几何量技术规范（GPS）形状和位置公差检测规定将常用的检测方法）归纳了5种检测原则，并以附录的形式推荐了108种检测方案。这5种检测原则是检测形位误差的理论依据，实际应用时，根据被测要素的

22、特点，按照这些原则，选择正确的检测方法。现将这5种原则描述如下。 （1）与理想要素比较原则。与理想要素比较原则是将被测实际要素与其理想要素相比较，用直接法或间接法测出其形位误差值。如以平板、小平面、光线扫描平面作为理想平面；以刀口尺、拉紧的钢丝等作为理想的直线。这是一条基本原则，大多数形位误差的检测都应用这个原则。第6章 三大误差配合检测（2）测量坐标值原则。测量坐标值原则是测量被测要素的坐标值（如直角坐标值、极坐标值、圆柱面坐标值），并经过数据处理获得形位误差值。（3）测量特征参数原则。测量特征参数原则是测量被测实际要素上有代表性的参数，并以此来表示形位误差值。该原则检测简单，在车间条件下尤

23、为适用。（4）测量跳动原则。测量跳动原则是将被测实际要素绕基准轴线回转，沿给定方向测量其对某参考点或线的变动量。这一变动量就是跳动误差值。（5）控制实效边界原则。控制实效边界原则一般用综合量规来检验被测实际要素是否超出实效边界，以判断合格与否。 第6章 三大误差配合检测6. 2. 2 形位误差的检测形位误差的检测 1. 直线度误差检测 (1) 检具:平尺（或样板直尺）、塞尺 检测方法说明:1将平尺或样板直尺与被测素线直接接触，并使两者之间的最大间隙为最小，此时的最大间隙即为该条被测素线的直线度误差。误差的大小应根据光隙测定。当光隙较小时，可按标准光隙来估读；当光隙较大时，则可用塞尺测量。2按上

24、述方法测量若干条素线，取其中最大的误差值，并将其作为该被测零件的直线度误差 第6章 三大误差配合检测 1. 直线度误差检测 (2) 检具:平板、固定和可调支撑、测量架、百分表或千分表 检测方法说明:将被测素线的两端点调整到与到平板等高。1在被测素线的全长范围内测量，同时记录读数。根据记录的读数用计算法或图解法按最小条件（也可按两端点连线法）计算直线度误差。2按上述方法测量若干条素线，取其中最大的误差值，并将其作为该被测零件的直线度误差 第6章 三大误差配合检测 1. 直线度误差检测 (3) 检具:平板、顶尖架或偏摆检查仪、百分表、支架百分表或千分表 检测方法说明:将被测零件安装在平行于平板的两

25、顶尖之间。1沿铅垂轴截面的两条素线测量，同时分别记录两指示表在各自测点的读数Ma、Mb；取各测点读数差之半，即（MaMb）/2中的最大差值作为该截面轴线的直线度误差。2按上述方法测量若干条素线的若干个截面，取其中最大的误差值，并将其作为该被测零件轴线的直线度误差 第6章 三大误差配合检测 1. 直线度误差检测 (4) 检具:综合量规检测 检测方法说明:综合量规的直径等于被测零件的实效尺寸，综合量规必须通过被测零件 直线度误差的评定方法有图解法和计算法，图解法参见例6-4(175)，计算法参见实训五直线度误差检测例6-5 。第6章 三大误差配合检测 1. 直线度误差检测直线度误差的判断准则:评定

26、直线度误差的最小条件为相间准则。在给定平面内，用两平行直线包容实际直线时，成高低相间的3点接触，如图6-47（a）所示；具有、两种形式之一，即为最小包容区域，如图6-47（b）所示。图6-47 直线度误差的最小条件第6章 三大误差配合检测 2. 平面度误差检测 () 检具:平面平晶 检测方法说明:将平面平晶工作面贴在被测表面上，稍加压力就有干涉条纹出现被测表面的平面度误差为封闭的干涉条丝纹数乘以光波波长的一半。对于不封闭的干涉条纹，平面误差为条纹的弯曲度与相邻两条纹间距之比再乘以光波波长的一半此方法适用于测量高准确度的小平面 第6章 三大误差配合检测 2. 平面度误差检测 () 检具:平板、水

27、平仪、桥板、固定和可调支撑 检测方法说明:把被测表面调到水平位置。用水平仪按一定的布点和方向逐点地测量被测表面，同时记录读数，并换算成线值；根据各线值用计算法或图解法按最小条件（也可按对角线法）计算平面度误差 第6章 三大误差配合检测 2. 平面度误差检测 () 检具:自准直仪、反射镜、桥板 检测方法说明:将反射镜放在被测表面上，并把自准直仪调整至与被测表面平行。沿对角线按一定布点测量；重复用上述方法分别测量另一对角线 和被测表面上其他各直线上的各布点；把各点读数换算成线值，记录在图表上，通过中心点，建立参考平面。由计算法或图解法按对角线法计算平面度误差；必要时应按最小条件计算平面度误差 第6

28、章 三大误差配合检测 用最小条件评定平面度误差有3种准则，分别是三角形准则、交叉准则和直线度准则。（1）三角形准则。如果被测实际表面上有3个最高（低）点及1个最低（高）点分别与两个包容平面相接触，并且最高（低）点能投影到3个最低（高）点之间，如图6-48（a）所示，称为三角形准则。图6-48 平面度误差的最小条件第6章 三大误差配合检测 （2）交叉准则。如果被测表面上有两个最高（低）点和两个最低点（高）分别与两个平行的包容面相接触，并且两高（低）点投影于两低（高）点连线的两侧，如图6-48（b）所示，称为交叉准则。测量平面度误差（3）直线准则。如果被测表面上的同一截面内有两个最高（低）点和一个

29、最低（高）点分别与两个平行的包容面相接触，并且一个最低（高）点的投影落在两个高（低）点的连线上，如图6-48（c）所示，称为直线准则。符合上述条件之一的两个包容面之间的距离为被测实际直线的直线度误差。第6章 三大误差配合检测 . 圆度误差检测 () 检具:平板、带指示表的测量架、V形块、固定和可调支承 检测方法说明:将被测零件放在V形块上，使其轴线垂直于测量截面，同时固定轴向位置：1在被测零件回转一周过程中，指示表读数的最大差值的一半作为个截面的圆度误差；2按上述方法测量若干个截面，取其中最大的误差值，并将其作为该零件的圆度误差。此方法测量结果的可靠性取决于截面形状误差和V形块夹角的综合效果。

30、常以夹角和120或72和108的两块V形块分别测量。第6章 三大误差配合检测 .圆度误差检测 (2) 检具:平板、带指示表的测量架、支撑或千分表 检测方法说明:被测零件轴线应垂直于测量截面，同时固定轴向位置：1在被测零件回转一周过程中，指示表读数的最大差值的半作为单个截面的圆度误差；2按上述方法，测量若干个截面，取其中最大的误差值，并将其作为该零件的圆度误差。此方法适用于测量内外表面的偶数棱形状误差（奇数棱形状误差采用三点法测量）。测量时可以转动被测零件，也可以转动量具。 第6章 三大误差配合检测.圆度误差检测 圆度误差还可以用圆度仪进行检测，参见实训七圆度误差检测。评定圆度误差的最小条件为交

31、叉准则。如图6-53所示，由两同心圆包容实际被测轮廓时，至少有4个实测点内外相间地在两个圆周上，称为交叉准则。半径差f为圆度误差。图6-53 圆度误差的最小条件第6章 三大误差配合检测 . 圆柱度误差检测 () 检具:平板、V型块、带指示表的测量架 检测方法说明:三点法测量圆柱度的方法如下。将被测零件放在平板上长度大于零件长度的V形块内。1在被测零件回转一周过程中，测量一个横截面上最大与最小读数。2按上述方法，连续测量若干个横截面，然后取各截面内所测得的所有读数中最大与最小读数的差值的一半，并将其作为该零件的圆柱度误差。此方法适用于测量外表面的奇数棱形状误差。为测量准确，通常使用夹角=和的两个

32、V形块分别测量。 第6章 三大误差配合检测 . 圆柱度误差检测 () 检具:平板、直角座、带指示表的测量架 检测方法说明:两点法测量圆柱度的方法如下。将被测零件放在平板上，并紧靠直角座。1在被测零件回转一周过程中，测量一个横截面上的最大与最小读数。2按上述方法，测量若干个横截面，然后取各截面内所测得的所有读数中最大与最小数差值的一半，并将其作为该零件的圆柱度误差。 第6章 三大误差配合检测5线轮廓度误差检测轮廓度误差包括线轮廓度误差和面轮廓度误差。当无基准时为形状误差，当标注基准时为方向误差或位置误差。轮廓度误差检测涉及到被测要素和基准。基准是确定要素之间几何方位关系的依据，通常采用精确工具模

33、拟的基准要素来建立基准。由基准要素建立基准时，基准要素的拟合要素为该基准，拟合要素的位置应符合最小条件。1）基准的建立。基准是具有正确形状的理想要素，是确定被测要素方向或位置的依据，在规定位置公差时，一般都要注出基准。实际应用时，基准由实际基准要素来确定。由实际基准要素建立理想基准要素（基准）时，应先对实际基准要素作最小包容区域，然后确定基准。 单一基准。 组合基准（公共基准）。 基准体系（三基面体系）。 任选基准。 应用三基面体系时，在图样上标注基准应特别注意基准顺序 。 第6章 三大误差配合检测2）基准的体现。建立基准的基本原则是基准应符合最小条件，但在实际应用中，允许在测量时用近似方法体

34、现。基准常用的体现方法有模拟法和直接法。(182) 模拟法。通常采用具有足够形位精度的表面来体现基准平面和基准轴线。 直接法。当基准实际要素具有足够形状精度时，可直接作为基准。第6章 三大误差配合检测5线轮廓度误差检测()检具:仿形测量装置、指示表、固定和可调支承、轮廓样板 检测方法说明:调正被测零件相对于仿形系统和轮廓样板的位置，再将指示表调零。仿形测头在轮廓样板上移动，由指示表上读取数值。取其数值的两倍，并将其作为该零件的线轮廓度误差。必要时，将测得的值换算成垂直于理想轮廓方向（法向）上的数值后评定误差。指示表测头应与仿形测头的形状相同 第6章 三大误差配合检测5线轮廓度误差检测()检具:

35、轮廓样板 检测方法说明:将轮廓样板按规定的方向放置在被测零件上，根据光隙法估读间隙的大小，取最大间隙，并将其作为该零件的线轮廓度误差 第6章 三大误差配合检测5线轮廓度误差检测()检具:投影仪 检测方法说明:将被测轮廓投在投影屏上与极限轮廓相比较，实际轮廓的投影应在极限轮廓线之间。此法适用于测量尺寸较小和薄的零件 第6章 三大误差配合检测面轮廓度误差检测()检具:三坐标测量装置、固定和可调支承 检测方法说明:将被测零件放置在仪器工作台上，并进行正确定位。测出若干个点的坐标值，并将测得的坐标值与理论轮廓的坐标值进行比较，取其中差值最大的绝对值的两倍，并将其作为该零件的面轮廓度误差 第6章 三大误

36、差配合检测面轮廓度误差检测()检具:截面轮廓样板 检测方法说明:将若干截面轮廓样板放置在各指定的位置上。根据光隙法估读间隙的大小，取最大间隙，并将其作为该零件的面轮廓度误差 第6章 三大误差配合检测6. 2. 方向误差的检测方向误差的检测 1. 平行度误差检测 (1)面对面平行 检具:平板、磁性百分表支架、百分表或千分表 检测方法说明:将被测零件放在平板上，在整个被测表面上按规定测量线进行测量。1取指示表的最大与最小读数之差作为该零件的平行度误差。2取各条测量线上任意给定 长度内指示表的最大与最小读数之差，并将其作为该零件的平行度误差 第6章 三大误差配合检测 1. 平行度误差检测 (2) 线

37、对面平行 检具:平板、带指示表的测量架、心轴 检测方法说明:将被测零件直接放置在平板上，被测轴线由心轴模拟。在测量距离为的两个位置上，测得的读数分别为 和 。则平行度误差为其中为被测轴线长度。测量时应选用可胀式或与孔成无间隙配合的心轴 1M2M1122LfMML1M2M1122LfMML2M1M第6章 三大误差配合检测 1. 平行度误差检测 (3) 线对线平行 检具:平板、心轴、等高支承、 带指示表的测量架 检测方法说明:基准/被测轴线由心轴模拟。将被测零件放在等高支承上，在测量距离为的两个位置上测得的读数分别 为和 。则平行度误差为其中为被测轴线长度。在0180范围内，按上述方法测量若干个不

38、同角度位置，取各测量位置所对应的值中最大值，并将其作为该零件中的平行度误差 1M2M1122LfMML1M2M1122LfMML第6章 三大误差配合检测 2. 垂直度误差检测 (1) 检具:平板、直角座、带指示表的测量架 检测方法说明:将被测零件的基准面固定在直角座上，同时调整靠近基准的被测表面的读数，将其调为最小值，取指示表在整个被测表面各点测得的最大与最小读数之差，并将其作为该零件的垂直度误差 第6章 三大误差配合检测 2. 垂直度误差检测 (2) 检具:平板、导向块、固定支承、带指示表的测量架 检测方法说明:将被测零件放置在导向块内（基准轴线由导向块模拟）,然后测量整个被测表面，并记录读

39、数；取最大读数差，并将其作为该零件的垂直度误差 第6章 三大误差配合检测 2. 垂直度误差检测 (3) 检具:平板、直角尺、心轴、固定 和可调支承、带指示表的测量架 检测方法说明:基准轴线和被测轴线由心轴模拟。调整基准心轴，使其与平板垂直；在测量距离为的两个位置上测得的读数分别 为和 。则平行度误差为 ；测量时，应选用可胀式或与孔成无间隙配合的心轴 1M2M1122LfMML第6章 三大误差配合检测 2. 倾斜度误差检测 (1) 检具:平板、定角座固定支承、带指示表的测量架 检测方法说明:将被测零件放置在定角座上；调整被测件，使整个被测表面的读数差为最小值。取指示表的最大读数与最小读数之差，并

40、将其作为该零件的倾斜度误差。定角座可用正弦规或精密转台代替 第6章 三大误差配合检测 2. 倾斜度误差检测 (2) 检具:平板、定角导向座、 心轴、带指示表的测量架 检测方法说明:调整被测零件，使心轴在点处于最低位置或在点处于最高位置；在测量距离为的两个位置上，测得的数值分别 为和 ，则倾斜度误差为 ;测量时，应选用可胀式或与孔成无间隙配合的心轴 （4）线轮廓度、面轮廓度误差检测。线轮廓度、面轮廓度误差检测方法见第5.2.2小节形状误差检测5.6所述。1122LfMML1M2M第6章 三大误差配合检测6. 2. 位置误差的检测位置误差的检测 1. 同轴度误差检测 (1) 检具:平板、刃口状V形

41、块、带指示表的测量架 检测方法说明:将被测零件安置在两V形块之间。把两指示表分别在铅垂轴截面调零。1在轴向测量，取指示表在垂直基准轴线的正截面上测得的各对应点的读数差值，并将其作为在该截面上的同轴度误差。2转动被测零件，按上述方法测量若干个截面，取各截面测得的读数差中的最大值（绝对值），并将其作为该零件的同轴度误差 第6章 三大误差配合检测 1. 同轴度误差检测 (2) 检具:综合量规 检测方法说明:量规销的直径为孔的实效尺寸，量规应通过被测零件 第6章 三大误差配合检测 2. 对称度误差检测 (1) 检具:综合量规 检测方法说明:量规应通过被测零件；量规的两个定位块的宽度为基准槽的最大实体尺

42、寸，量规销的直径为被测孔的实效尺寸 第6章 三大误差配合检测2. 对称度误差检测 (2) 检具:平板、V形块、定位块、 带指示表的测量架 检测方法说明:基准轴线由V形块模拟，被测中心平面由定位块模拟。调整被测件，使定位块沿径向与平板平行，在键槽长度两端的径向截面内测量定位块至平板的距离，再将被测件翻转180后重复上述测量，得到两径向测量截面内的距离依次为1和2，则该截面的对称度误差为2122()hdfdh2122()hdfdh第6章 三大误差配合检测 3. 位置度误差检测 (1) 检具:标准零件、测量钢球、回转定心夹头、平板、带指示表的测量架 检测方法说明:被测件由回转定心夹头定位，选择适当直

43、径的钢球，放置在被测零件的球面内，以钢球球心模拟被测球面的中心。在被测零件回转一周的过程中，径向指示表最大示值差的一半为相对基准A的径向误差 ，轴向指示表直接读取相对于基准B的轴向误差 ，该指示表应先按标准零件调零，被测点位置度误差为 222xyfffxfyf第6章 三大误差配合检测 3. 位置度误差检测 (2) 检具:分度和坐标测量装置、 心轴、指示表 检测方法说明:调整被测零件，使基准轴线与分度装置的回转轴线同。任选一孔，以其中心作轴向定位，测出各孔的径向误差和角度误差见图b），位置度误差为 该零件也可用两个指示表见图（c）分别测出各孔径向误差和切向误差，位置度误差为222()RaffR f222xyfff测量时，应选可胀式或与孔成无间隙配合的心轴 第6章 三大误差配合检测6. 2. 跳动误差的检测跳动误差的检测 1. 圆跳动误差检测 (1) 检具:一对同轴顶尖、带指示表的测量架 检测方法说明:将被测零件安装在两顶尖之间。1在被测零件回转一周过程中，指示表读数最大差值即为单个测量平面上的径向跳动。2按上述方法，测量若干个截面，取各截面测得的跳动量中的最大值，并将其作为该零件的径向跳动 第6章 三大误差配合检测6. 2. 跳动误差的检测跳动误差的检测 1. 圆跳动误差检测 (2) 检具:一对同轴顶尖、带指示表 的测量架，导向心