油罐施工方案

1、日照爱思开沥清有限公司设备制安工程 油罐工程施工方案1 编制的依据1.1日照爱思开沥青有限公司TK4900及TK2500储罐制安工程施工图1.2 GBJ1282000立式圆形钢制焊接油罐施工及验收规范；1.3 JB47302000压力容器无损检测；1.4 GB5023698现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范；1.5 JB/T473597钢制焊接常压容器；1.6 GB503412003立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范。2 工程概况本工程主要为新建2台直径20.00米，高度17.03米（不含拱顶高度），拱顶高度为2.18米的拱顶沥青油罐TK4900和1台直径15.0米、高度12.0米的拱顶沥青

2、油罐TK2500。工程量主要为油罐罐体及附件。附件包含罐体栏杆、扶手、盘梯、人孔及罐体内部加热器和罐体保温喷沙防腐工程。本工程位于爱思开沥青有限公司罐组内。3 工程施工特点3.1 施工区域相对狭小，应合理策划施工工序，展开罐主体的深度予制，使工程自开工就处于施工高峰期。3.2 本施工区周围为生产、储运作业区，生产作业频繁，危险性大，安全工程尤为重要。3.3 施工工程量大，安装任务重。4.施工时间开工日期:2006.08.20竣工日期: 2006.09.30总施工时间：40天5 施工技术措施本工程为储罐TK4900计2台和TK2500计1台。罐主体材质为Q235-A，盘梯及顶板加强肋材质为Q23

3、5-A.加热器盘管材质为20#钢。5.1主体预制方案5.1.4 壁板预制（1）预制工艺流程材料入厂检验标记移植号料下料（切割）打磨划线检查滚圆开孔组装配件（含配件预制）焊接矫形（2）材料检查在预制加工前，应对照钢厂的材料记录，检查钢材的尺寸、数量、炉号、钢板编号，并确认是否与材料合格证明书相符。采用目视方法逐张对钢板表面进行外观检查，不得有裂纹、气孔、重皮、结疤、夹渣、划伤、表面伤疤、损伤等缺陷。（3）标记移值材料进厂后经入厂检验、复验合格后，由材料检查员编制厂材质自编号，在钢板上进行标记移值。（4）号料号料前首先计算实际壁板下料尺寸，经项目技术负责人审核后下发班组，班组按计算尺寸下料。预留一

4、张壁板，根据该层壁板的累计误差确定下料尺寸。每张板的误差由班组记录，专职质检员确认，由项目技术负责人确定修正值。应详细检查材质、规格是否与图纸要求相一致，所有标识（件号、材质、坡口形式）都必须清晰。号料划线公差：长度±2mm、宽度±1mm，对角线2mm。（5）下料切割要按划线尺寸进行，切割前将板料垫平。壁板切割及坡口加工采用半自动切割机进行，火焰切割后的坡表面应光滑而均匀，不得有夹渣、融渣等。打磨：钢板坡口加工允差±2.5°；加工表面粗糙度为Ra50um；平面度B0.04且小于1mm坡口处的熔渣、氧化皮、硬化层应清除干净。坡口表面不得有夹渣、分层、裂纹等

5、缺陷存在且当打磨完毕后应进行MT检测。坡口经检查合格后，应在坡口表面涂一层可焊性底漆。a壁板切割下料后尺寸偏差见下表：E CDABF测 量 部 位环 缝 对 接（mm）板长AB（CD）>10m板长AB（CD）<10m宽度AC、BD、EF±1.5±1长度AB/CD±2.0±1.5对角线ADBC32直线度AC、BD1<1AB、CD22坡口角度 ±2.5°（6）划线由技术人员按施工图制做划线开孔方位图，由生产技术科审核后下发，施工人员按图划线。在钢板四周顶角写上“外侧”字样，在不划线的四周顶角上写上“内侧”字样，划线号孔在

6、壁板的外侧进行。划线时带开孔壁板开孔中心位置偏差不得大于5mm。（7）检查划线完毕后，必须自检互检合格后由专检人员进行检查，确认开孔壁板号、壁板坡口方向、开孔中心、开孔方位、开孔直径无误方可转入下道工序。（8）滚圆滚圆前认真检查板料的标记、规格、滚圆直径及卷曲的正反面是否正确，确认无误后方可滚圆。滚圆前应设计制做胎具，放在滚板机出板一侧，以防因钢板太长而引起变形。见下图钢板在上下辊之间必须平放，使钢板的边缘与辊轴中线平行。经过一次滚压后，上辊轴可下降58mm。同时要经常用样板检查并注意随时调整，以免滚曲过度。钢板滚圆后，立置在平台上，垂直方向用1000mm样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方

7、向用弦长2000mm的弧形样板检查其间隙4mm。所有壁板滚圆后放在专用胎具上。壁板滚制完成后，宽度方向上的变形采用下图所示方向进行矫正。（9）开孔按划开孔线所示位置、开孔尺寸气割开孔，并按图纸要求加工坡口、清除氧化皮。 组装配件首先进行配件预制。人孔、接管预制尺寸允差见下表。人孔、接管预制尺寸允差测定点（人孔）允 差测定点（接管）允 差人孔颈长+10mm0接管长+5mm5mm法兰倾斜1且3mm接管法兰偏向角1且3mm人孔加强板尺寸长宽±5mm接管加强板尺寸B,C±5mm配件安装：安装配件时接管中心定位尺寸偏差为5mm，对人孔、接管外伸长度偏差为±5mm，螺栓孔跨中

8、布置。（10）罐壁预制施工焊接 焊前准备所有参加施焊的焊工必须持有劳动部门颁发的相应钢材类别、组别的焊工许可证，并且一直从事焊接工作。焊工在施焊前应了解图纸、工艺要求、材料性能，检查焊机是否正确，作好必要的工具准备。焊工领用焊条，应使用保温筒，施焊时随用随取。 焊接材料焊接所用的焊材依据设计选用确定但必须具有合格证明；焊接储存库应保持干燥，相对湿度不得大于80；焊条在使用前必须按下表的要求进行烘干，烘好的焊条应放在100的保温箱内，随用随取。见下表。焊条烘干参数表焊条牌号烘干温度()烘干时间待用温度()重复烘干次数J4221001501h1002已烘干好的焊条在常温下放置超过4小时后必须重新烘

9、干；连续烘干次数不得超过2次。 焊接施工定位焊和工卡具的接焊应由合格的焊工担任，焊接工艺与正式焊接相同。焊接前应检查组装质量，清除坡口表面及坡口两侧20mm范围内的泥砂、水分及油污等，并应充分干燥。焊接过程中应始终保证焊道始端与终端的质量，始端应采用后退引弧法，必要时采用引弧板，终端应将弧坑添满，多层焊的层间接头应错开。双面焊的对接接头背面焊接前应清根，当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。配件与罐壁板，补强圈与罐壁板，配件与补强圈之间的焊接按焊接工艺执行，补强圈、罐壁之间的焊接时应注意：焊前应对称点焊，焊缝长50mm，焊角高为8mm；人孔颈或接管与补强圈点焊为8点，补强圈和罐壁点焊

10、为16点；所有焊缝焊后进行磁粉探伤。施焊焊工应在焊道附近打上自己的钢印号并做好焊接记录。带有补强圈的配件在焊接过程中极易产生变形，如何控制好焊接变形，是本项目的一大难点，为此我们采取以下措施：加固板刚性加固：开孔前有划线周围、壁板内侧安装加固板。加固板厚30mm、弦板宽200mm。对于开孔200mm以上的应采取加固措施；加固弦板四周立缝必须满焊，加固弦板与壁板焊接采用花焊，每隔150mm焊接50mm，焊角20mm，焊接时选用焊材必须与壁板焊接选用的焊材一致。焊接时将壁板放在弧度与壁板相一致胎具上且壁板与胎具充分接触。焊接时先焊罐外壁的接管与补强焊道，焊后翻转焊内壁焊道。焊接过程中弧板焊道开裂或

11、有异常应停止施焊。焊接过程中严格按焊接工艺的规范进行，尤其焊接电流严格控制在规范之内，尽量采用下限，以最大限度减少输入线能量，减小变形。应向补强板信号孔通入0.2MPa的压缩空气，进行气密试验。4.1.2 底板预制（1）预制工艺流程材料入厂检验标记移植号料下料（切割）打磨（2）底板预制要求罐底板预制前应根据设计图纸绘制排版图。罐底板下料前应考虑直径适当加大，与罐底边缘相邻处的中幅板在径向适当加大（见图a）。罐底边缘板对接接头宜采用不等间隙接头，内侧间隙比外侧间隙大（见图b）。罐底边缘板尺寸允差应符合下表的要求。测 量 部 位允 许 偏 差宽度方向 AC BD EF±1.5长度方向 A

12、B CD±1.5对角线差 ADBC±3.0坡口角度±2.5°罐底中幅板尺寸允差见下表：Ea CDABF测 量 部 位允 许 偏 差板长10m板长<10m宽度AC、BD、EF±1.5±1.0长度AB、CD±2.0±1.5对角线ADBC3.02.0直线度AC、BD1.0<1.0长度方向2.02.0曲率（样板长度2m）坡口角度 ±2.5°4.2主体安装程序4.2.1主体安装前准备（1）施工准备施工设备按计划进场、按施工现场平面布置就位。工具、夹具、胎具等按计划进场、按计划布置摆放。现场四通

13、一平完毕。基础验收合格，并修筑罐底板铺设吊车通行临时坡道。计量器具全部检定合格。施工用各种质量记录表式准备齐全。（2）基础验收基础验收按立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范（GBJ12890）及基础设计文件进行。应检查：基础中心标高；基础坡度；基础中心点座标；基础中心线方位；基础环梁表面高低差；沥青砂层平整、密实度。（3）预制品复查预制品进入现场后应进行安装前复查，主要有以下项目：预制品质量检查记录复核；预制品外观检查；预制品几何尺寸检查。4.2.2罐底组装（1）边缘板铺设确认方位基础验收合格后，根据罐底板排版图，采用“+字交叉法”确认基础中心点及“+”字中心线方位。放线确定扇形边缘板的铺设半

14、径时，应考虑边缘板焊接收缩及基础破底，半径应适当放大，根据实际放线半径，在基础上划出扇形边缘板铺设外圆周，用经纬仪划出边缘垫板铺设位置（即边缘板对接焊缝中心线）。（2）边缘板组装首先根据图示边缘板配置起始位置及罐基础上放线位置，确定边缘组装起点，依次组装，其焊道根部间隙：外侧为67m，内侧为812m。每铺设完90°范围进行一次排列检查和调整；铺设过程中，边缘板与垫板一侧点焊，一侧处于自由状态；边缘板铺设完成后，进行整体间隙检查调整。（3）中幅板铺设根据罐底排版图按“+”字中心线方位，由中心向边缘铺设大板。铺设整体检查配置、组装情况，并按焊接顺序进行定位焊。中幅板小板下料比实际量取尺寸

15、数值放大50mm，以弥补罐底焊接收缩量，同时要保证图纸搭接距离40mm要求。4.2.3罐壁安装4.2.3.1最上一圈壁板安装罐壁板组装前，应对壁板预制质量逐张进行检查，不符合予制要求的应重新校正，校正时，应防止出现锤痕。壁板组装前，应在底板上放出罐体的组装内圆周线，并沿圆周线内侧每隔1m点焊一内挡板。按排板图放样圆周线上标出每张板的位置，然后把壁板对号吊装到位。围板时，设置壁板斜撑及壁板垫块，如图如示。在罐底及罐壁之间每隔1m垫一个槽钢垫块，以便于下口水平的控制及电焊把线的进出、焊接时烟气的排放。壁板之间用立缝夹具连接，整圈壁板就位后，用壁板斜撑、立缝夹具调整罐壁垂直度、椭圆度、上口水平度及罐

16、壁半径等尺寸，合格后才可进行立缝焊接。焊接前在立缝内侧上均匀的加上四块弧板，以防止立缝焊接变形。包边角钢的安装应将予制合格的角钢逐级就位安装，整体调整其几何尺寸合格后，统一焊接。4.2.3.2罐壁安装罐壁的施工采用倒链倒装提升法.因本储罐质量要求高，不宜按传统施工方法，即在基础环墙及基础上预留施工出入孔。考虑施工人员进出储罐安全及施工机具便捷操作：在罐底板圆周23.64m位置上间隔1m放置H=320的槽钢，在罐底板与罐壁板间形成有效操作空间。（1）TK4900油罐倒装时各次提升的重量序号提升重量（吨）备注第一次提升21.8第二次提升26.2第三次提升34.2第四次提升42.0第五次提升51.9

17、第六次提升63.7第七次提升75.6第八次提升89.4第九次提升105.3（2）TK2500油罐倒装时各次提升的重量序号提升重量（吨）备注第一次提升13.3第二次提升17.8第三次提升22.4第四次提升28.4第五次提升34.3第六次提升41.7第七次提升49.7第八次提升57.9（3）工装设计制作准备TK4900油罐的最大提升重量约为105吨，乘以1.3的安全系数，因此最大提升重量为136吨。TK2500油罐的最大提升重量约为58吨，乘以1.3的安全系数，因此最大提升重量为75吨。相邻吊的跨度:由于壁板厚度与直径比值板小，相邻吊跨度不宜过大，否则会使壁板变形，影响质量，基于上述因素，在TK4

18、900储罐施工中采用20个10T的倒链。在TK2500储罐施工中采用10个10T的倒链。背杠既要保证罐壁安装成型良好，又要担负提升罐体重量，因此选用22槽钢滚制而成。罐内提升过程中平衡设施由钢丝绳及其配套附件组成。（4）各圈壁板安装按照板排图将下圈壁板吊放到位，将壁板之间的立缝调整好，留二道活口，其余立缝可以进行定位焊，活口处用二台5t手动倒链封口。立缝点焊后，在每道立缝后面插入一根1012mm的钢筋，作为焊接反变形用，活口处用手动倒链适当预紧，然后进行立缝的焊接。立缝焊完后，在壁板外侧顶部沿圆周每隔1m设置一个挡板，作为组对环缝用。提升设备及罐壁焊道经检查无误后，准备提升壁板。需要注意的是在

19、每一圈安装背杠时要严格的控制每节背杠之间的间距。提用倒链使罐体提升到位，逐渐将活口收紧，使上圈板的下端紧贴下圈板上圆周的挡板，下圆板的下端紧贴罐底内挡板，局部不到位的地方用刀形板和方销子调整。横缝间隙通过电动倒链及加减丝调整，合格后进行定位焊。横缝组对后，活口处割去多余的壁板，打磨出坡口，待组对调整好后再进行点焊，焊前应在活口立缝内侧均匀的设置45块弧板，以控制焊接变形。焊缝焊完后将罐内所有立、横缝用磨光机打磨平。各圈壁板均按上述方法施工，最下圈壁板施工时需留下一张壁板不焊接，待横缝组对后，在此开大门，以便于撤出罐内倒装机具。最后封闭大门并焊接。4.3焊接施工方案4.3.1焊接管理（1）焊工管

20、理根据本工程焊接工程需要，依据锅炉压力容焊工考试规则中的规定，选取具有相应资质且具备大型储罐焊接经验，身体健康，思想觉悟高的焊工从事本工程焊接工作。（2）设备管理本工程所用的设备，为公司专用的储罐焊接设备。进场前，对所用设备进行维护保养，以保证完好设备进场。施工中充分调动设备机长的管理职能，全过程监控运行状态，定期检查维护，确保完好运行。主要焊接设备如下：手工焊接设备：ZX7400硅整流直流焊机或其它（3）焊接材料选用焊接材料选用E4303（4）焊接材料管理质量检查员应确认焊接材料牌号、规格、入库编号、有无损伤等。设置专人负责焊接材料的保管，焊材摆入时与墙壁、地面距离大于300mm。质量检查员

21、应确认焊材料保管库房状况。焊材使用前要烘干焊条。焊条领用采用焊条保温筒携带，每次领用的数量不超过4kg，所领用的焊条（环境湿度为8590时2小时内用完）。在环境湿度小于85时，4小时内用完；超过未使用的焊条，应进行再次烘干，同一批焊条的烘干次数不超过两次。（5）气象管理在下述条件下，应中止作业或采取有效防护措施：雨（雪）天：小雨（雪）以上；相对湿度90以上；风速：8m/s以上；气温：0以下；每天做好气象预报查询及当日天气记录工作。根据天气预报，做好必要的雨、雪、低温等不利环境下的防范措施。4.3.2焊接施工方法（1）罐底板焊接罐底板焊接采用手工电弧焊的焊接工艺。焊接顺序为：边缘板为300mm焊

22、接；罐底中幅板焊接；龟甲缝焊接。（2）壁板焊接壁板立缝壁板立缝采用手工电弧焊焊接工艺。壁板横缝壁板横缝采用手工电弧焊焊接工艺。壁板横缝在罐内侧坡口点焊。点焊长度100mm左右，间距300mm为宜。焊接顺序为：外侧焊缝焊完内侧焊缝清根完内侧焊接。内侧清根采用磨光机进行。原则上不采用封底焊，组对间隙大于3mm时，进行封底焊。点焊及封底焊在清根时清除。（3）大角缝焊接大角缝焊接在第二节壁板焊缝全部焊接完，龟甲缝焊接前进行。点焊长为100mm左右，间距为300mm，焊条选用同正式焊接相同的规格。大角缝焊接采用手工电弧焊。焊接时沿罐周均匀留出三处排水口不焊（每处约长2000mm）。焊接顺序为先内侧焊缝焊

23、接，后为侧焊缝焊接。（5）附件焊接附件焊接采用与主体焊接相同的方法进行施工。（6）返修根据检查情况，用超声波确定缺陷位置，用气刨或磨光机清除缺陷。表面缺陷一般用磨光机处理，必要时进行补焊。补焊前用渗透探伤确认缺陷是否清除彻底，然后按照返修工艺措施进行返修。返修后，进行目视检查并进行必要的表面处理。（7）焊接变形控制罐底焊接变形控制采用反变形法控制边缘板焊接变形（见图31.1）。中幅板焊接变形控制采用从中心向四周先焊短缝后焊长缝的焊接顺序对大于或等于中幅板长度的焊缝，封底焊时由多名焊工均布，约每2m焊缝分配一名焊工，同方向退焊；填充焊时由两台焊机均布，同方向退焊。在纵列板焊接时，从罐中心板向两侧

24、逐道焊接。其它纵列板带按同样方法施焊。罐底纵列板通长缝同样采用多名焊工均布，分段同向退焊方法。在罐底焊接过程中，由铆工进行焊接变形监控，对于局部显示出应力或变形的情况及时采用木锤锤击释放应力。大角缝焊接变形控制采用如下图所示防角变形卡具（见下图31.3）图31.3如图31.3所示防变形卡具，每张边缘板设置支撑槽钢二处，槽钢压杠一根，槽钢压杠长度为边缘板内侧边长的三分之二。在大角缝圆周上均布数名焊工，同方向施焊。龟甲缝焊接龟甲缝净料切割后，对边缘板与中幅板叠压处认真清理，保证搭接缝压实无间隙。龟甲缝焊接时在该焊缝圆周上均布数名焊工，同方向施焊。壁板焊接变形控制壁板立缝在组对调整间隙时，利用立缝卡

25、具采取预变形的防变形措施。立缝焊接采用手工焊时，采用长度1.2m的防变形弧板，每道焊缝均布三块。手工焊焊接“X”型坡口，先外侧坡口焊接总层次的一半后，焊接内例，同侧全部焊完后，再焊接外侧。自动焊焊接“V”型坡口型式的立缝，用方销使板端向外预变形23mm。横缝焊接严格按焊接工艺规定的焊缝排列层次进行施焊，控制线能量。附件焊接变形控制附件焊接根据其部位及板厚等条件，采用相应的常规防变形措施。4.4工序检验试验计划4.4.1工序管理本工序实行工程监理制，对各工序按A、B、C三类进行管理。明确各级质量停检点，按规定及时向监理公事、建设单位报检。工序检验停检点见附表1。（1）检验、试验流程预制油罐底板、

26、罐壁板预制、主要附件制作均为工厂预制。项目工程部设一名质检人员驻厂进行检查。主要检查内容有：罐底板、罐壁板预制尺寸检查罐底边缘板尺寸允许偏差测量部位允许偏差（mm）宽度方向±1.5长度方向±1.5对角线方向3.0坡口角度±2.5°罐底中幅板几何尺寸允许偏差测量部位允许偏差（mm）宽度方向±1.5长度方向±1.5对角线差3.0直线度宽度方向1.0长度方向2.0坡口角度±2.5°罐底板几何尺寸检查测量部位允许偏差（mm）宽度方向±1.5长度方向±1.5对角线差3.0直线度宽度方向1.0长度方向2.0

27、曲率（2m弧形样板）与样板间隙2.0坡口角度±2.5°安装工序检验实行三检制，质检人员向班组下发“工序交接记录”，按工序传递。A、B、C类专检点必须报检，经检验合格后，方可进行下道工序。对产品标识、成品保护及各种试验情况的检查，采用“工序抽查记录”进行质量抽查。对于罐底、罐壁焊接关键工序的控制采用“关键工序质量控制表”（附表2）对影响焊接质量的环境、资源、技术参数等进行监督检查。储罐安装过程的主要检查指标确定如下：罐底组装检查项目允许偏差（mm）垫板与对接的两块底板贴紧1局部凹凸变形2L且小于70对接焊接错边量1.5 变形长度罐壁组装检查项目允许偏差(mm)底圈壁板相邻两壁

28、板上口水平度±2整个圆周上任意两点水平度±6垂直度3壁板对接错边量纵向焊缝10且1.5环向焊缝10且2壁板总垂直度50壁板总度度100每层壁板任意两点内半径±40底层壁板内表面半径±20（距底板1000mm处测）各层壁板垂直度0.3h（h每层壁板高度）壁板焊接坡口±2.5°（半角）罐壁局部凹凸度25（板厚）102513序号工序名称班组专检业务检查监督检查ABC类别1材料及附件验收BR2基础验收BR3罐板及构件予制BR4现场予制板材、构件除锈、涂漆BR5罐底板焊接外观BR6罐底中幅板真空试漏BR7罐底凹凸检查BR8第一节壁板安装BR9第

29、一节壁板焊接BR10第二节壁板安装BR11V2、H1焊接BR12大角缝组对C13大角缝焊接BR14边板焊接C15龟甲缝切割C16龟甲缝焊接C17V3V9组装BR18V3V9 、H2H7焊接BR19包边角钢组装C20盘梯安装CR21罐体附件安装C22罐体试压CR23基础沉降观测AR24放水罐内清理BR25表面除锈、喷漆检查BR26罐主体高度、垂直度检查C4.5储罐充水试验4.5.1油罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容：罐底严密性；罐壁强度及严密性；浮顶的严密性和强度试验；基础的沉降观测。4.5.2主体施工完后，应根据现场情况和规范及设计要求编制详细的充水试验方案。5.安全技术措施5.

30、1 HSE管理方针遵守法律 体系管理 以人为本 健康至上安全第一 预防为主 环境优良 持续发展HSE管理目标严控各类事故隐患、杜绝重大事故发生；确保无死亡，无重伤事故，轻伤事故控制在3以内，力求事故为零，不发生任何污染事故，环境影响控制在尽可能低的水平。5.2项目设专职安全员，班组设兼职安全员，预防为主，保证安全生产。5.3施工人员经过安全技术交底，加大安全生产宣传力度，使安全意识深入人心。5.4安装现场无关人员不得入内。5.5各工程类格遵守本工程安全操作规程及通用安全操作规程。5.6罐内施工设通风口，保证塔内空气流通良好，塔外设专人监护。5.7危险点源及对策见表5序号危险点源对 策1吊装挤、

31、碰伤人员、损伤设备设警戒线，专人指挥，统一调度，平稳吊装，吊装设备、器具良好，经计算后使用。2高空作业摔伤人员系安全带，设临时栏杆，临时平台、梯子搭设合理稳固3高空作业坠物伤人高空用器具放置稳当，固定牢靠，不得有坠落倾向，高空作业区下面设警戒线和警戒标志，并不得有人出入和停留4安装设备挤伤手脚穿戴劳保用品，统一口令、统一指挥5失火配置消防器材，设防火责任人，动火远离易燃易爆品6电击电器、线缆绝缘良好、接地良好，由专职电工安装维护电气。设备内用电压小于36伏。配电盘设安全装置。6施工机械设备计划施工机械设备一览表序号名称型号单位数量备注1汽车吊25t台12汽车吊16t台1350型铲车50t台24

32、工程指挥车台15焊条烘干箱YZH2-100台16直流焊机ZX7-400台167潜水泵DN-75台28暗室设备套19上水泵台110X射线探伤仪TOS-300台111超声波探伤仪LA-20台112漆膜测厚仪（干湿）台各113磁粉探伤仪TWM-220台114空压机3W-0.8/0.9台115剪板机台116滚板机M32×2500台117半自动切割机CG1-30台418钢卷尺50m把219钢卷尺30m把220钢卷尺5m把1021钢卷尺3m把1022直尺2m把323直尺1m把524角尺500mm×250mm把1025水准仪S3台226经纬仪J2台27施工进度计划(附后)8劳动力资源计划

33、序号岗位名称岗 位 数 量备 注八月份九月份1管理员882铆 工10123电焊工16124气焊工335起重工226电钳工227防腐工8168力 工669 质量保证体系人员名单项目部名称：日照港达安装工程有限公司爱思开工程项目部项目经理：仲涛项目质量负责人：李兵项目专职质量员：相恒玉铆一班质量负责人：张广祥铆二班质量负责人：孙总先电焊班质量负责人：国秀华防腐班质量负责人：詹其春10 安全保证体系人员名单项目经理：仲涛项目安全负责人：陈福项目专职安全员：刘福伟铆一班安全负责人：张广祥铆二班安全负责人：孙总先电焊班安全负责人：崔久明防腐班安全负责人：张 波起重班安全负责人：吕学义1 编制的依据1.1

34、山东岚山孚宝仓储有限公司2000M3储罐制安工程邀标文件；1.2 GBJ1282000立式圆形钢制焊接油罐施工及验收规范；1.3 JB47302000压力容器无损检测；1.4 GB5023698现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范；1.5 JB/T473597钢制焊接常压容器；1.6 GB503412003立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范。2 工程概况本工程主要为新建1台直径14米，高度14米（不含拱顶高度），拱顶高度为1.906米的拱顶不锈钢油罐和9台直径14米、高度14米（不含拱顶高度），拱顶高度为1.906米的拱顶钢制油罐。工程量主要为10台油罐罐体制作、安装、检验。3 工程施工特点3

35、.1 施工区域相对狭小，应合理策划施工工序，展开罐主体的深度予制，使工程自开工就处于施工高峰期。3.2 本施工区周围为生产、储运作业区，生产作业频繁，危险性大，安全工程尤为重要。3.3 施工工程量大，安装任务重。4.施工时间开工日期:2006.07.25竣工日期: 2006.10.25总施工时间：90天5 施工技术措施本工程为储罐2000M3不锈钢罐1台，罐主体材质为304L；2000M3钢制罐9台，罐主体材质为Q235-A。5.1主体预制方案5.1.4 壁板预制（1）预制工艺流程材料入厂检验标记移植号料下料（切割）打磨划线检查滚圆开孔组装配件（含配件预制）焊接矫形（2）材料检查在预制加工前，

36、应对照钢厂的材料记录，检查钢材的尺寸、数量、炉号、钢板编号，并确认是否与材料合格证明书相符。采用目视方法逐张对钢板表面进行外观检查，不得有裂纹、气孔、重皮、结疤、夹渣、划伤、表面伤疤、损伤等缺陷。（3）标记移值材料进厂后经入厂检验、复验合格后，由材料检查员编制厂材质自编号，在钢板上进行标记移值。（4）号料号料前首先计算实际壁板下料尺寸，经项目技术负责人审核后下发班组，班组按计算尺寸下料。预留一张壁板，根据该层壁板的累计误差确定下料尺寸。每张板的误差由班组记录，专职质检员确认，由项目技术负责人确定修正值。应详细检查材质、规格是否与图纸要求相一致，所有标识（件号、材质、坡口形式）都必须清晰。号料划

37、线公差：长度±2mm、宽度±1mm，对角线2mm。（5）下料切割要按划线尺寸进行，切割前将板料垫平。壁板切割及坡口加工采用半自动切割机进行，火焰切割后的坡表面应光滑而均匀，不得有夹渣、融渣等。打磨：钢板坡口加工允差±2.5°；加工表面粗糙度为Ra50um；平面度B0.04且小于1mm坡口处的熔渣、氧化皮、硬化层应清除干净。坡口表面不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷存在且当打磨完毕后应进行MT检测。坡口经检查合格后，应在坡口表面涂一层可焊性底漆。a壁板切割下料后尺寸偏差见下表：E CDABF测 量 部 位环 缝 对 接（mm）板长AB（CD）>10m板长A

38、B（CD）<10m宽度AC、BD、EF±1.5±1长度AB/CD±2.0±1.5对角线ADBC32直线度AC、BD1<1AB、CD22坡口角度 ±2.5°（6）划线由技术人员按施工图制做划线开孔方位图，由生产技术科审核后下发，施工人员按图划线。在钢板四周顶角写上“外侧”字样，在不划线的四周顶角上写上“内侧”字样，划线号孔在壁板的外侧进行。划线时带开孔壁板开孔中心位置偏差不得大于5mm。（7）检查划线完毕后，必须自检互检合格后由专检人员进行检查，确认开孔壁板号、壁板坡口方向、开孔中心、开孔方位、开孔直径无误方可转入下道工序。

39、（8）滚圆滚圆前认真检查板料的标记、规格、滚圆直径及卷曲的正反面是否正确，确认无误后方可滚圆。滚圆前应设计制做胎具，放在滚板机出板一侧，以防因钢板太长而引起变形。见下图钢板在上下辊之间必须平放，使钢板的边缘与辊轴中线平行。经过一次滚压后，上辊轴可下降58mm。同时要经常用样板检查并注意随时调整，以免滚曲过度。钢板滚圆后，立置在平台上，垂直方向用1000mm样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向用弦长2000mm的弧形样板检查其间隙4mm。所有壁板滚圆后放在专用胎具上。壁板滚制完成后，宽度方向上的变形采用下图所示方向进行矫正。（9）开孔按划开孔线所示位置、开孔尺寸气割开孔，并按图纸要求加工坡口

40、、清除氧化皮。 组装配件首先进行配件预制。人孔、接管预制尺寸允差见下表。人孔、接管预制尺寸允差测定点（人孔）允 差测定点（接管）允 差人孔颈长+10mm0接管长+5mm5mm法兰倾斜1且3mm接管法兰偏向角1且3mm人孔加强板尺寸长宽±5mm接管加强板尺寸B,C±5mm配件安装：安装配件时接管中心定位尺寸偏差为5mm，对人孔、接管外伸长度偏差为±5mm，螺栓孔跨中布置。（10）罐壁预制施工焊接 焊前准备所有参加施焊的焊工必须持有劳动部门颁发的相应钢材类别、组别的焊工许可证，并且一直从事焊接工作。焊工在施焊前应了解图纸、工艺要求、材料性能，检查焊机是否正确，作好必要

41、的工具准备。焊工领用焊条，应使用保温筒，施焊时随用随取。 焊接材料焊接所用的焊材依据设计选用确定但必须具有合格证明；焊接储存库应保持干燥，相对湿度不得大于80；焊条在使用前必须按下表的要求进行烘干，烘好的焊条应放在100的保温箱内，随用随取。见下表。焊条烘干参数表焊条牌号烘干温度()烘干时间待用温度()重复烘干次数J4221001501h1002已烘干好的焊条在常温下放置超过4小时后必须重新烘干；连续烘干次数不得超过2次。 焊接施工定位焊和工卡具的接焊应由合格的焊工担任，焊接工艺与正式焊接相同。焊接前应检查组装质量，清除坡口表面及坡口两侧20mm范围内的泥砂、水分及油污等，并应充分干燥。焊接过

42、程中应始终保证焊道始端与终端的质量，始端应采用后退引弧法，必要时采用引弧板，终端应将弧坑添满，多层焊的层间接头应错开。双面焊的对接接头背面焊接前应清根，当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。配件与罐壁板，补强圈与罐壁板，配件与补强圈之间的焊接按焊接工艺执行，补强圈、罐壁之间的焊接时应注意：焊前应对称点焊，焊缝长50mm，焊角高为8mm；人孔颈或接管与补强圈点焊为8点，补强圈和罐壁点焊为16点；所有焊缝焊后进行磁粉探伤。施焊焊工应在焊道附近打上自己的钢印号并做好焊接记录。带有补强圈的配件在焊接过程中极易产生变形，如何控制好焊接变形，是本项目的一大难点，为此我们采取以下措施：加固板刚性加

43、固：开孔前有划线周围、壁板内侧安装加固板。加固板厚30mm、弦板宽200mm。对于开孔200mm以上的应采取加固措施；加固弦板四周立缝必须满焊，加固弦板与壁板焊接采用花焊，每隔150mm焊接50mm，焊角20mm，焊接时选用焊材必须与壁板焊接选用的焊材一致。焊接时将壁板放在弧度与壁板相一致胎具上且壁板与胎具充分接触。焊接时先焊罐外壁的接管与补强焊道，焊后翻转焊内壁焊道。焊接过程中弧板焊道开裂或有异常应停止施焊。焊接过程中严格按焊接工艺的规范进行，尤其焊接电流严格控制在规范之内，尽量采用下限，以最大限度减少输入线能量，减小变形。应向补强板信号孔通入0.2MPa的压缩空气，进行气密试验。4.1.2

44、 底板预制（1）预制工艺流程材料入厂检验标记移植号料下料（切割）打磨（2）底板预制要求罐底板预制前应根据设计图纸绘制排版图。罐底板下料前应考虑直径适当加大，与罐底边缘相邻处的中幅板在径向适当加大（见图a）。罐底边缘板对接接头宜采用不等间隙接头，内侧间隙比外侧间隙大（见图b）。罐底边缘板尺寸允差应符合下表的要求。测 量 部 位允 许 偏 差宽度方向 AC BD EF±1.5长度方向 AB CD±1.5对角线差 ADBC±3.0坡口角度±2.5°罐底中幅板尺寸允差见下表：Ea CDABF测 量 部 位允 许 偏 差板长10m板长<10m宽度A

45、C、BD、EF±1.5±1.0长度AB、CD±2.0±1.5对角线ADBC3.02.0直线度AC、BD1.0<1.0长度方向2.02.0曲率（样板长度2m）坡口角度 ±2.5°4.2主体安装程序4.2.1主体安装前准备（1）施工准备施工设备按计划进场、按施工现场平面布置就位。工具、夹具、胎具等按计划进场、按计划布置摆放。现场四通一平完毕。基础验收合格，并修筑罐底板铺设吊车通行临时坡道。计量器具全部检定合格。施工用各种质量记录表式准备齐全。（2）基础验收基础验收按立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范（GBJ12890）及基础设计文

46、件进行。应检查：基础中心标高；基础坡度；基础中心点座标；基础中心线方位；基础环梁表面高低差；沥青砂层平整、密实度。（3）预制品复查预制品进入现场后应进行安装前复查，主要有以下项目：预制品质量检查记录复核；预制品外观检查；预制品几何尺寸检查。4.2.2罐底组装（1）边缘板铺设确认方位基础验收合格后，根据罐底板排版图，采用“+字交叉法”确认基础中心点及“+”字中心线方位。放线确定扇形边缘板的铺设半径时，应考虑边缘板焊接收缩及基础破底，半径应适当放大，根据实际放线半径，在基础上划出扇形边缘板铺设外圆周，用经纬仪划出边缘垫板铺设位置（即边缘板对接焊缝中心线）。（2）边缘板组装首先根据图示边缘板配置起始

47、位置及罐基础上放线位置，确定边缘组装起点，依次组装，其焊道根部间隙：外侧为67m，内侧为812m。每铺设完90°范围进行一次排列检查和调整；铺设过程中，边缘板与垫板一侧点焊，一侧处于自由状态；边缘板铺设完成后，进行整体间隙检查调整。（3）中幅板铺设根据罐底排版图按“+”字中心线方位，由中心向边缘铺设大板。铺设整体检查配置、组装情况，并按焊接顺序进行定位焊。中幅板小板下料比实际量取尺寸数值放大50mm，以弥补罐底焊接收缩量，同时要保证图纸搭接距离40mm要求。4.2.3罐壁安装4.2.3.1最上一圈壁板安装罐壁板组装前，应对壁板预制质量逐张进行检查，不符合予制要求的应重新校正，校正时，

48、应防止出现锤痕。壁板组装前，应在底板上放出罐体的组装内圆周线，并沿圆周线内侧每隔1m点焊一内挡板。按排板图放样圆周线上标出每张板的位置，然后把壁板对号吊装到位。围板时，设置壁板斜撑及壁板垫块，如图如示。在罐底及罐壁之间每隔1m垫一个槽钢垫块，以便于下口水平的控制及电焊把线的进出、焊接时烟气的排放。壁板之间用立缝夹具连接，整圈壁板就位后，用壁板斜撑、立缝夹具调整罐壁垂直度、椭圆度、上口水平度及罐壁半径等尺寸，合格后才可进行立缝焊接。焊接前在立缝内侧上均匀的加上四块弧板，以防止立缝焊接变形。包边角钢的安装应将予制合格的角钢逐级就位安装，整体调整其几何尺寸合格后，统一焊接。4.2.3.2罐壁安装罐壁

49、的施工采用倒链倒装提升法.因本储罐质量要求高，不宜按传统施工方法，即在基础环墙及基础上预留施工出入孔。考虑施工人员进出储罐安全及施工机具便捷操作：在罐底板圆周23.64m位置上间隔1m放置H=320的槽钢，在罐底板与罐壁板间形成有效操作空间。（1）TK5002油罐倒装时各次提升的重量序号提升重量（吨）备注第一次提升31.1第二次提升36.4第三次提升44.8第四次提升53.2第五次提升63.7第六次提升76.3第七次提升91（2）工装设计制作准备油罐的最大提升重量约为91吨，乘以1.3的安全系数，因此最大提升重量为119吨。相邻吊的跨度:由于壁板厚度与直径比值板小，相邻吊跨度不宜过大，否则会使

50、壁板变形，影响质量，基于上述因素，在2000M3储罐施工中采用12个10T的倒链。设置一个中心柱，12个提升柱。背杠既要保证罐壁安装成型良好，又要担负提升罐体重量，因此选用22槽钢滚制而成。罐内提升过程中平衡设施由钢丝绳及其配套附件组成。（3）各圈壁板安装按照板排图将下圈壁板吊放到位，将壁板之间的立缝调整好，留二道活口，其余立缝可以进行定位焊，活口处用二台5t手动倒链封口。立缝点焊后，在每道立缝后面插入一根1012mm的钢筋，作为焊接反变形用，活口处用手动倒链适当预紧，然后进行立缝的焊接。立缝焊完后，在壁板外侧顶部沿圆周每隔1m设置一个挡板，作为组对环缝用。提升设备及罐壁焊道经检查无误后，准备提升壁板。需要注意的是在每一圈安装背杠时要严格的控制每节背杠之间的间距。提用倒链使罐体提升到位，逐渐将活口收紧，使上圈板的下端紧贴下圈板上圆周的挡板，下圆板的下端紧贴罐底内挡板，局部不到位的地方用刀形板和方销子调整。横缝间隙通过电动倒链及加减丝调整，合格后进行定位焊。横缝组对后，活口处割去多余的壁板，打磨出坡口，待组对调整好后再进行点焊，焊前应在活口立缝内侧均匀的设置45块弧板，以控制焊接变形。焊缝焊完后将罐内所有立、横缝用磨光机打磨