桩基施工方案级管理

1、桩基施工方案（桩基分类：支撑桩、摩擦桩、支撑摩擦桩、摩擦支撑桩）一、 前期准备1 完成征地拆迁及四通一平工作、完成施工队伍及设备的调遣进场、完成临时驻地、临时便道、临时供水、供电设施（配备临时发电机组）和砼搅拌站的建设。2 技术准备2.1测量准备结构物施工放样为保证结构物的施工放样精度，施工前，先利用控制网向结构物施工区域加密适量的控制点，确保结构物各部分的精度。2.2人员配备根据施工需要配备合理的人员2.3技术资料准备对设计文件和施工图纸进行会审，弄清设计意图，使每个技术人员都能准确理解设计情况。做开工报告，专项施工方案并申报2.4技术交底做好技术交底工作并编制技术交底书，传达到每个施工作业

2、人员。2.5安全、技术培训对所有上场施工人员进行安全技术培训，实行先培训后上岗，以确保工程质量、安全，提高工作效率。 3 材料准备3.1钢筋、水泥、砂石料等原材料进场进行检测，必须符合设计要求及施工要求。 泥浆原材选取（火碱加膨胀土、化学制剂），实验室你改过实验确定泥浆池配比 3.2原材料堆放场地应进行硬化，搭建钢筋棚，做好防雨防潮措施。钢筋应分类码放整齐并做好标识牌，钢筋下垫方木。3.3导管选用及护筒导管进场前应进行气密性检测、接头抗拉检测，并进行试拼装。（应多配备一套导管）护筒选用钢板制成，壁厚不小于6mm。 4 机械准备根据现场施工要求进行机械配置，满足施工要求。根据地质选择钻机类型（冲

3、击钻、旋挖钻）二、 施工准备做好各部位标示、标识牌，进入施工区必须佩带安全帽，必要的需佩带安全绳1测量放样1. 准确放出需钻桩基中心桩位，并埋设护桩引至护筒开挖线外不影响施工处，护桩并保证在施工过程中不被破坏。2场地平整把各桩基位置及进出场道路垫平，并碾压密实，必要时进行换填处理，使施工机械能顺利进出场，且在施工中使钻机保持稳定。3泥浆制备在桩基一侧不影响施工处开挖储浆池、沉淀池、循环池，并能满足附近桩基施工。泥浆池周围必须有围挡和标示牌。泥浆循环使用，废弃泥浆在泥浆池内沉淀后处理，不得对当地环境造成影响。4埋设护筒孔口护筒采用6mm以上钢板制作，内径比桩径大20（旋挖钻）40cm（冲击钻），

4、长度为2至4m。人工配合挖掘机开挖埋设护筒，护筒底部与基坑相接处用粘土夯实，护筒外面与基坑壁之间也用粘土填满、夯实，严防地表水渗入和孔内泥浆渗出。护筒顶部高出施工地面30cm。护筒埋设应准确、垂直，护筒中心与桩中心偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。5钻机就位钻机就位时用方木垫平，将钻头中心线对准桩孔中心，测量进行复测，钻头偏位控制在1cm以内，钻机支立牢固，确保在钻孔过中不发生偏斜或位移、倾覆。钻机钻头不得小于孔径2cm（水桩应先测水深，确定位置，确定筑岛、搭建钢平台及钢栈桥）三、 钻孔开孔前应对泥浆比重、密度、粘度进行检测，现场配备泥浆三件套开钻后控制泥浆比重、密度、粘度，随时进行检测旋挖

5、钻开孔时应慢速钻进，保证桩位准确。 冲击钻开孔时用小冲程开孔，使处孔密实、竖直钻机工作区必须做好围挡及标示牌，闲杂人员不得入内钻孔过程应连续操作，不得中途长时间停止，尽可能缩短成孔时间。在钻孔过程中要认真填写钻孔记录，现场注意地质变化及岩石硬度，进入岩层后每2m留取一组渣样，如地质情况与设计不符时，要及时与监理协商并上报，提出解决方案。交接班时应交待钻进情况及下一班应注意的事项。钻孔应一次成型，不得超钻，快达标高前要勤测孔深成孔后孔径不得小于设计要求，用探孔器（孔规）测量孔径，探孔器直径不得小于桩径，长度不小于桩径46倍。探孔器应进行加固处理，以防变形。成孔孔深不能小于设计要求，竖直倾斜度不大

6、于1%。成孔后应及时覆盖，防止人员掉落。夜间需要有专人巡视。成孔后报与监理，符合设计要求后，用冲孔器进行第一次清孔，使泥浆指数达标后进行下一步施工四、 钢筋笼加工与安装钢筋笼应提前加工，成孔前必须制作完成并验收合格。加工好的钢筋笼应做好防锈措施，提前运输到桩基附近，以备使用。1、钢筋笼加工1) 钢筋笼尺寸严格按照设计图纸及规范要求进行。钢筋下料前编制钢筋下料表，并现场放大样。钢筋使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。2) 钢筋笼应分节在钢筋加工棚内进行制作，并现场对中采用搭接焊接，采用单面焊接，焊接长度10d，双面焊接，焊接长度不小于5d。焊接接头的截面面积占总面积的的百分率不得大于50%

7、。焊接得满足原钢筋强度。钢筋笼吊环用圆钢制作，满足承重强度，达到要求。2、钢筋笼运输钢筋笼内应做十字或三角支撑，用特定板车运输，以防钢筋笼在运输过程中造成变形、弯曲。3、钢筋笼吊装1) 根据钢筋笼长度选用合适的吊车，确定吊车位置及吊装方法，吊车不得小于22t，吊装不得一头起吊。入孔后人工辅助下笼，严禁摆动碰壁。2) 为保证保护层厚度，现场在钢筋笼上加焊混凝土垫块（垫块强度不得小于桩基混泥土强度）或在护壁上加焊导向钢管，混泥土垫块每2m一层，每层4块。3) 钢筋笼下至最后一个加劲筋时用槽钢穿过，槽钢必须保证承重。护筒两侧用枕木垫起，枕木必须比护筒高，防止将护筒压偏、压沉。然后掉起第二节钢筋笼，两

8、节钢筋笼位于同一垂直线后进行焊接，焊接满足原材刚度。接头处加盘条并焊接，接头处留影像资料，报检使用。4) 设计要求加装声测管的，两节钢筋笼声测管应用套管密封焊，并注水、加塞。灌注时应进行检测，水不满时补满，防止堵塞，如有堵塞要及时疏通。5) 摩擦桩钢筋笼悬空放置，支承桩距孔底5cm。五、 导管安放底管一般长6m导管安放前应进行气密性检测、接头抗拉检测，并进行试拼装。导管需顺直，内壁光滑。底管一般长4m（6m一般少用），安装时距孔底3040cm。每节导管需 长度记录，以便灌注时导管拆除有数据可查。六、 二次清孔用泥浆三件套检测泥浆比重、含砂率、粘度，若不符合要求，用冲孔器进行二次清孔，使泥浆指数

9、达标。孔底沉淀物不超30cm（支承桩不大于5cm、摩擦桩不大于20cm）清孔后泥浆指标应从孔桩的顶、中、底部分别取样的平均值七、 混凝土灌注1. 灌注前在导管内放置一个与导管管径一致的皮球，防止灌注混凝土时落差太大造成混凝土离析2. 混凝土出站前及到现场后随时检查塌落度，塌落度太小易浮笼（桩身小于1.5m塌落度18-20，大于1.5m塌落度1620）3. 混凝土罐车到达现场时应压料23车，保证混凝土灌注中途不停顿4. 首料应使用大料斗，几乎满斗下料，保证灌注将导管埋深1m以上（摩擦桩灌注时，混凝土下至钢筋笼底时应减小下料速度，防止浮笼）5. 灌注时保证导管在混凝土中埋深2-6m6. 导管提升应

10、缓慢及时，不能让导管在混凝土中埋深太长不能拔出7. 若供料出现等待，为防止混凝凝固，应上下小幅度活动导管8. 导管埋深及灌注深度应及时掌握，计算末车混凝土使用量，避免浪费9. 导管拆除应注意人身安全，拆除应迅速10. 桩体上中下应取3-4组试块，现场做好灌注记录11. 水桩混凝土灌注应高出设计高程0.8-1.2m，旱桩应高出0.2-0.3m即可八、 桩基施工中易出现的问题及预防措施1. 钢筋笼上浮这里指的是灌注桩在浇筑混凝土时出现上浮的现象1) 原因分析混凝土在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快；钢筋笼未采取固定措施2) 防治措施当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小混凝土面上升的动能

11、作用，以免钢筋笼被顶托而上浮。当钢筋笼被埋入混凝土中有一定的深度时，再提升导管，减小导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度浇筑，在通常情况下，可防止钢筋笼上浮。此外，浇筑混凝土前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上，也可防止上浮。2. 断桩断桩是成桩后经探测，桩身局部没有混凝土，存在泥夹层，或断裂的现象，是最严重的一种成桩缺陷，直接影响结构基础的承载力。1） 原因分析A. 混凝土塌落度太小，骨料太大，运输距离长，混凝土和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层B. 计算导管埋管深度时出错，或盲目提升导管，使导管脱离混凝土面，再浇筑混凝土时，中间就会形成夹

12、泥层C. 钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入混凝土中D. 导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入混凝土中E. 混凝土供应中断，不能连续浇筑，中断时间过长，造成堵管事故2） 预防措施A. 混凝土配合比应严格按照有关水下混凝土的规范配制，并经常测试塌落度，防止导管堵塞B. 严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离混凝土C. 钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰挂住钢筋笼D. 浇筑混凝土应使用经过检漏和耐压试验的导管E. 浇筑混凝土前应保证混凝土搅拌机能正常运转，必要时应有一台备用搅拌机作应急之用3） 治理方法A. 当导管堵塞而混凝土尚未初凝时，可吊起导管，再吊起一节钢轨或其他重物在导管内冲击，把堵管的混凝土冲散或迅速提出导管，用高压水冲掉堵管混凝土后，重新放入导管浇筑混凝土B. 当断桩位置在地下水位以上时，如果桩径较大（一般在1m以上），可抽掉桩内泥浆，在钢筋笼保护下，人下到桩孔中，对先前浇筑的混凝土面进行凿毛处理并清洗钢筋，然后继