典型的制造工艺程序(精)

1、典型的制造工艺程序一、 序言压力容器根据其用途和结构 分类是多种多样、五花八门的，难以制定一个统一的普通适用的制造工艺规程，但是根据常用的压力容器，从制造角度仍可分为下列几大类：1、 容器类，包括贮槽、贮罐、快开容器等2、 反应器类3、 塔器类4、 换热器类，包括余热锅炉、空气冷却器、制冷设备等；5、 超高压容器类，包括超高反应器、临界箤取器、深海探测容器等。要认真研究各类压力容器的制造过程和检验程序，必须掌握各类设备的具体结 构、材料和制造厂的工艺装备、传统习惯等资料进行具体的分析，在此无法详细一一描述。本教材仅通过几个具有代表性的压力容器实例， 较原则地叙述整个制造过程和检验 内容，以期对

2、压力容器的制造和检验的一般的了解，并通过其学习而举一反三，逐 步牚握各类受压设备基本制造工艺过程和检验程序。二、 压力容器一般的制造工作程序设计f图纸审查f编制材料米购说明书f编制制造工艺文件（包括焊接工艺评定说明书和热处理及特殊工艺评定说明书、焊工或特种工艺操作工技能考试文件一编 制生产计划和检验、试验、发运计划f工装准备f材料米购和验收f焊接工艺评定 和特种工艺评定f编制焊接工艺指导书f焊工和特种工艺操作工技能考试f下料f成型一零部件加工一检验一零部件组对、焊接T检测一热处理（如果需要的话一检 测检验（包括无损检测f总装f检验f压力试验f气密试验或泄漏检测f清洗、吹 干f总检f油柒包装f发

3、运f售后服务。三、加氢反应器的制造和检验（以板焊式为例1、 加氢反应器是一种典型的受压反应器，它的制造过程和检验方法几乎包括 了所有受压容器的全部内容。通过了解其制造过程和检验方法基本上就掌握了 所有压力容器的制造工艺和检验方法。2、 制造过程及检验内容见图 1。3、 制造和检验的详细说明3.1 容器封头通常采用 4 片碟瓣并以子午线（经线焊缝组焊在一起，每一片球瓣都 是采用水压机高温热压成型的。然后进行正火和回火热处理。坯料通常是由热轧装 态供货的。每一片坯料都应留有足够的余量，允许热压以后，正火后的取样，以及 修复拼焊坡口每一个封头都有一件用锻件制成的具有自身开孔补强的大接管。接管与封头采

4、 用双面焊缝连接，而封头的中心位置即顶部为一球罐。球罐与球瓣组成的“桔皮” 部分直接焊在一起。考虑到封头切线处的厚度与筒节之间的厚度有差别，因此必须按规范的要求进行削边。（详见 GB150 附录 D 或 ASM 田.div.1 Fig UW -13.1 Heads Attached toShells（cont d （see Table UW -12 for limitationsP120要求封头的中心线与筒节的中心线之差w1/2（tn -ts，tn 为较厚厚度，ts 为较薄厚度。削边长度3Y。丫为较厚者与较薄都连接的单面厚度差（取较大者。3.2 上、下封头的制造和检验程序（假设材料 21/2C

5、r-1Mo(1) 板材验证和钢厂试验报告审查(轧制状态板，检查钢厂试板经受最大温度和最 小温度下的模拟热处理后的机械性能，包括冲击韧性；如果需要，制造厂要进行复 验；(2) 球片坯料划线。应留有适当裕量，以便切取热压后正火热处理的机械性能试 料；(3) 预热200C，手工或数控自动切割机上氢气切割下料；(4) 进炉加热到 920940C，保温时间按每 25mm(寸)30 分钟计算；(5) - (6)在水压机上热压成形，并在空气中冷却到 200C左右，再送进炉子内 进行正火热处理 920 20r、保温 30 分钟X每英寸(25mm，然后在静止空气中 冷却；(7) 用球壳样板检查成形后的球瓣曲率半

6、径；(8) 送沪进行回火热处理。加热到 630650C，保温时间按每英寸(25mm 30 分 钟计算。如果需要的话，为了获得正确的形状，可在压力下保温。加热速率应在56r/小量，地静止的空气中冷却；(9) 最后尺寸检查；(10)- (11)划出多余的尺寸线，并在预热 200r切割；将一块试板送到试样加 工车间，按标准要求进行加工；另一块作为拼焊试板；(12)材料试样送到实验室进行检查。材料试板将要经受模拟热处理(热处理数按 容器制造厂的要求)，机械性能试验结果必须符合球瓣进炉消除应力前的性能；(13)准备封头拼焊试板。由封头压制瓜片经热处理后留下的另一块试板制 成;(14) 装配球形封头瓜片+

7、焊接产品试板(上、下封头同样焊接工艺和焊接材 料可作一块)；(15) 预热所有装配焊接用的挡块点，加热温度 250C(如果采用普通碳钢挡 块，则必须采用预堆焊)；(16) 检查焊接工艺和产品冲击试验；(17) 预热 250C并在外坡口焊接；焊接可以在变位器上采用自动多道埋弧焊 工艺，或取决于工艺过程，采用手工焊(SMA);(18) - (19)背面用风铲机挑焊根或盘到砂轮打磨焊根。进行根部磁粉检测(MT，最好采用 150C以下的热态干粉检测，(见JB4730.4 xxxx. 4.5 干法);(20)预热 250C并进行反面焊接。重复按(15) - (19)的操作完成封头的 所有瓜片的组焊工作；

8、(21) 中间热处理。温度在 620600C，保温时间 T/50h (尺寸检查和可能校 正在 200C)；(22) 超声波检测(UT 和修补(如果需要的话)。修补后仍应预热 250300C，保温 8 小时，再冷却到室温。在重要的修补(可某些修补长度超过总 长的 10% 应进行中间热处理 600620CXT/50h ；超声波检测应在正反两面进行。(JB4730.3 xxxx).(23) x-射线检测(RT)，可采有电子回旋加速器或 Co60 并带特殊屏蔽物；(24) - (25)内表面的喷砂和打磨(如需要的话)，宏观检查(VT)；（26） 加热 150C，内表面进行自动埋弧带极堆焊。堆焊两层，正

9、常厚度应为6.4mm 并且在距离表面 3.2mm 的堆焊层内的化学成份分析必须满足要求；第一层 堆焊材料为 309L，第二层为 347L；（27） -（ 28）内表面喷砂或用不锈钢丝刷刷并进行表面100%透检测（PT）；（见 JB4730.5 xxxx）（29） 超声波检测堆焊层厚度和抽查 10%-30%1 焊层交界处的接合状况；（30） 采用机械的和电子的两种方法检测堆焊层厚度， 并进行堆焊焊层化学成 份分析；（31） 按照 Delo ng 图进行铁素体含量检查（最小 4%最大 10% ；（32） 中心接管焊接坡口机械加工，在搪床或立车上进行；（33） -（ 34）侧向开孔划线并氢气切割（应

10、预热），开孔位置检验；（35） 打磨或机械加工侧向坡口；（36） 沿开孔周围 160mn 范围内进行超声波检测（UT）（ JB4730.3 xxxx ） ；（37） 焊接坡口表面进行磁粉检测，采用直流磁化圆棒电极（ MT（见 JB4730.4 xxxx）；（38） 装配接管（注意按（15）的要求）；（39） 检查接管的位置；（40） 检查焊接工艺（手工焊或自动焊）；（41） 预热到 250C，焊接外坡口焊缝。采用手工焊，但也可以采用自动氩弧 焊或埋弧焊工艺；(42) - (43)焊缝背后用风铲铲焊根或打磨焊根，并进行热法磁粉检测;(44) 预热到 250C进行反面焊接；(45) 中间热处理 6

11、00620C，保温 T/50h ;(46) 超声波检测和修补(如果需要的话)；(47) x 射线检测。采用直线回旋加速器或 Co6Q(48) 接管与封头之间堆焊层的“连接”。 采用手工堆焊， 最少两道， 第一道 309L,第二道或以后各道采用 347L;(49) “连接”堆焊层化学成份分析；(50) 铁素体检测(最低 4%最高 10% ;(51) 采有机械的和电子的两种方法测定“连接”堆焊层厚度；(52) 渗透检测“连接”堆焊层表面；(53) 重复操作(48) - (52)完成所有接管堆焊层与封头堆焊层的“连接” 堆焊层工作；(54) 在立车上加工封头与筒节组焊的环缝坡口；(55) 采用直流磁

12、化圆棒电极对环缝坡口进行磁粉检测( MT (JB4730- XXXX)；(56) 综合检验。汇总所有检验和试验报告。将上、下封头部件送交下道工 序，与筒节组合。3.3 筒节一台加氢反应器将由许多筒节组成。每一个筒节都有一条纵向焊缝。每一块板料应 有超出所需周长预卷直边余量，各长 250mm 这些附加的直边长度可以作为材料试 板、焊接工艺评定试板和焊工考试试板，以及产品焊接试板等。冷卷筒节可用正火 状态供货板，热卷筒节则需热轧状态供货板。每台反应器（在正火和回火之后）将从一个筒节中抽取一个焊接试板作母材和 焊缝金属的机械性能试验。这件试样应与筒体一样经受机似的热处理，以预测容器 的制造效果。制造

13、过程如下：331 单件壳体筒节的制作（1）板材验证+钢板试验报告审查。必要时应进行复验；（2）在热态下预压头（在卷板机或水压机下进行）。如果卷板机或水压机能力足 够，则可冷预弯头（如有可冷弯 160mm 卷板机时）；（3）-（4）划线，氢气切割机和机械加工去除直边；（5）纵向焊缝坡口表面磁粉检测（JB4730.4-xxxx ）;（6）- （7）温卷（600C）、热卷（920C）或冷卷成形，用样板检查曲率半径；（8）装配产品焊接试板。在纵焊缝延长部位，数量按技术规范；（9）装配用焊接挡块的所有焊点应预热到 250C。（如果用碳钢挡块，必须采取 过度堆焊，堆焊金属应为 2 1/2Cr-1Mo ）；

14、（10） 检查焊接工艺。检查焊丝和焊剂，检查焊接参数；（11） 纵缝预热达到 250C后焊接。采用自动多层埋弧焊工艺（最好采用窄间隙 焊）；(12) 用风铲挑焊根或打磨焊根，并采用直流磁化圆棒电极进行磁粉检测，采用红 色或黑色磁粉；(13) 背面焊接(预热到 250C)；(14)进炉加热到 920C进行正火热处理。加热速率从 250C开始为 56C/W；保温时间为 30 分钟/25mm 寸，出炉后浸入水中急速冷却到 300C；(15) 进炉中加热到 630650C进行回火热处理。保温时间 30 分钟/25mm (寸)， 加热速率 56r/h。在静止空气中冷却；(16)温热状态下在卷板机上进行圆

15、度校正(本操作类似于(15)(17) 尺寸检查、圆度检查。按 ASMEfi 范、GB150 或工程标准要求；(18) 超声波检测和修补(如果需要的话) UT*每台设备至少有一个筒节带有正火状态下的试板。(19)射线检测(RT，采用直线回旋加速器或直线加速器，(底片采用KodakAA 或天津 N-C 型 T3-JB4730.2 )(20) 送试板到物理试验室检查。试板应是进行过消除应力的。热处理 次数按热处理循环所预期的最大要求数。检验结果应符合筒节进入下一 操作程序之前的要求；(21) - (22)去除临时附件，打磨和进行磁粉检测焊接处的周围边 域；(23) - (24)筒节表面打砂；如果需要

16、的话进行打磨，宏观检查;(25) 内壁带极堆焊。二层堆焊，第一层堆焊后要进行中间消除应力热 处理；两层堆焊的正常厚度应是 6.4mm(1/4”，第一层 309L,第二层 347L，应确保表面以下 3.2mm 的化学成份满足要求；(26) -( 27)表面用不锈钢钢刷刷，并进行渗透检测(JB4730.5-XXXX);(28) 堆焊层的抽查化学分析(在靠近筒节端部，用于手提钻钻孔)；(29) 铁素体食量检测和堆焊层厚度检验；(30) 堆焊层表面交界处(带极道与道之间)10%超声波检测；(31) 划线。划出内件支撑圈的位置线(用于支撑分布板的支撑圈)， 在堆焊 2 1/4Cr-Mo 支撑圈处预热达到

17、 250E，第一层堆焊后磁粉检测(MT ；(32) 进炉加热到 640-620C保温 T/50h 进行中间热处理；(33) 支撑圈堆焊处进行射线检测和磁粉检测；(34) - (35)在立式车床上定位和加工支撑圈堆焊区，并进行磁粉检测；(36) 戈懺，戈 U 出环向坡口，在立式车床上定位并加工出环向焊接坡口；(如果是采用窄间隙焊，坡口角度必须按窄间隙焊要求加工)；(37) 焊接坡口采用直流磁化电极棒进行磁粉检测；(38) 紧急修补时的零件应保持温度 250300C8 小时，然后冷却到室 温，不必需 间热处理。在重要的修补场合(修补焊缝超过总长的 10% 时。要进行中间热处理，加热到 600C，保

18、温时间 T/50h。修理后修补 的表面两边用超声波检查，超过规定厚度应进行射线检测。332 两个筒节的组焊(1) 组对两个筒节的环焊缝。按 ASME cod. SectionVffldiv.2，两筒节的纵缝最小应错开 5 倍筒节厚度；(2) 加热所有焊接用挡块装配点达 250C。(如果采用碳钢挡块，应采用过渡堆焊，过渡堆焊采用 2 1/4Cr1Mo 焊缝金属(3) 检查直线度和错边量；(4) 检查焊接工艺；(5) 预热 250C；(6) 焊接外坡口。采用自动埋弧焊工艺，最好采用窄间隙焊；(7) -( 8)背面清焊根并进行磁粉检测(热法)，采用 DC prod.(9) 背面预热到 250E焊接；

19、(10) 去除临时附件(挡块)并进行 MT 附件焊接周围区域，如果需要的话，要进行修补；(11) 中间热处理加热到 600E，保温 T/50h ；(12)环焊缝内外表面和修补处(如果有的话)UT;(13) RT (采用 Co60-胶片为 KodakAA 天津 II 型，铁屏蔽)或直线加 速器；(14 -( 15)在环焊缝周围带状区内外表面打磨并进行宏观检查；(16)预热 150C；(17)用手工堆焊环焊缝位置的连接区。至少二层，要求确保表面以下3.2mm 堆焊层的化学成份符合要求。第一层309L,第二层 347L;(18) ( 19) 100 卿不锈钢丝刷刷，并进行渗透检测(PT)；(20)堆

20、焊层抽点进行化学分析；(21 )堆焊层厚度检测(点)和铁素体检测；(22) 搭接处检验(抽 5% ;(23) 预热 150C，堆焊内件支撑圏。二层，第一层 309L,第二层347L;(24) ( 25) 100%丁刷和渗透检测(PT；(26)抽查化学成份(对堆焊层)；(27 )铁素体含量检测，堆焊厚度检测和搭接状况检验。3.3.3 用于壳体底部裙座连接的锻造环与底封头组焊(1) 锻件环采购和验收。审定锻造厂试验报告，必要时复验;(2) 粗加工上下表面；(3) 超声波检测 UT(按 JB4730-2000)(4) 进炉进行模拟的热处理；(5) 加工切取机械性能试样；(6) 送物理实验室进行机械性

21、能试验；(7) 按图纸尺寸精加工;(8) 表面进行磁粉检测(MTJB4730.4-xxxx);(9) 检查焊接工艺；(10) -( 11)预热到 250E;焊接锻件环与底封头连接焊缝。采用多 层埋弧焊工艺(预热温度 250C)；(12) 焊根打磨；(13) 磁粉检测(热法)；(14) -( 15)背面预热到 250E;焊接；(16) 中间热处理加热到 600-620C,保温 T/50h ；(17) 焊缝超声波检测(UT JB4730.3-xxxx )；(18) 焊缝 x 射线检测(RT JB4730.2-xxxx )。(送去内壁带极堆 焊)3.3.4 容器部件的组焊(1) 重复操作 3.3.2

22、 中(1)-( 22)，使整台容器组合成两大节。包 括上下封头；(2) 保温支撑垫板处堆焊。堆 3 层(AISI 308L,或 21、4Cr-1Mo或 1NCONEL182;(3) 打磨圆滑过渡；(4) 渗透检测 PT (JB4730.5-xxxx )；(5) 化学分析；(6) 焊接支撑垫上的外部附件；(7) 外焊缝进行磁粉检测和尺寸检查;(8) 焊接内部附件；(9) 渗透检测和尺寸检查；(10) 尺寸检查包括下列内容：a 测量 4 处直径(每一处 450);b 沿反应器外壁母线测量垂直度；c 按 00-900-1800-2700 四个方向测量并作标记；d 开放端的不圆度。(11) 检查外部附

23、件和内件的位置；(12) 在炉内进行最终焊后热处理。加热到 680-700E，最大加热和 冷却速率在 250r以上为 56C/h。保温时间按规范要求(ASMIffl.div.2.1h/in(25mm)，超过 5 寸(125mm 的为 5 小时加 15 分钟5 寸(25mr)；(13) 所有受压焊缝重作 UT335 最后总装和试验(1) 容器两大段组配；(2) 加热所有装配挡块的焊接点到 250C；(3) 检查不直度和环缝错边量；(4) 检查焊接工艺；(5) 预热到 250C外坡口焊接。采用多层埋弧焊，最好采用窄间隙焊；(6) ( 7)焊根预热到 250E并焊接；(8)背面预热到 250E并焊接

24、；(9)焊后预热 250E最少保持 24 小时；(10) 环缝内外表面进行 100%UT(11) 环缝 RT,采用直线回旋加速器或直线加速器；(12) ( 13)环焊缝周围内外表面环带打磨，并进行宏观检查；(14) 预热到 120Ci20C；(15) 环缝内壁连接处手工堆焊(第一层 309L,以后各层 347L)；(16) ( 17)堆焊层用不锈钢丝刷刷并进行渗透检测；(18) 化学成份分析(取两个试样)；(19) 铁素体检测；(20) 堆焊层厚度和接合率检查(抽查 5% ；(21) 按指定的方法(电加热)进行局部最终焊后热处理。加热温度680-700C。最大加热和冷却速率为 56T/h。保温

25、时按规范要求，(ASM 删.div.2.1h/in(25mm )，超过 125mm 每增加 25m(寸)增加15 分钟，热电隅应附在容器表面；(22) 对所有受压件的焊缝重作 UT;(23)用手提硬度计测量硬度(225HB ；(24)总检查。汇总所有试验、检测报告、检查试压规程;(25)准备安装所有接管盲板，准备压力泵和清洁水源(要求水冲CL5ppn)；(26) 封闭管口。安装压力表(压力表量程应 羽.5 倍试验压力)和排 气管。排气管应放在容器的最顶部；(27) 灌水。当排气管排出水后，抽出排气管，将放气口封闭；(28 )开始打压，进行压力试验：a-检查水和金属温度(金属温度应不低于 27C

26、)；b-检查 CL含量25ppm ；c-压力应经过计量单位校验，在有效期之内；d-检查升压速率和保压时间(6hr )；e-检查是否泄漏。(29 )试压完成。放水并吹干；(30) 所有受压焊缝重新进行 MT(31) 所有受压焊缝重新进行 UT；(32) 最终尺寸检查；(33) 内件搭板装配；(34) 检查铭牌并打钢印；(35) 检查最终文件，包括水压试验报告和交货清单；(36) 发运的最后准备工作，包括外表面喷砂并油柒(富锌涂层作为底 层，总厚度为 75 pm (3mils );(37) 所有接管口采用橡胶垫和盲板封闭紧固， 内部充氮(2psi.g ) 0.03MPa保护。四、更管式甲醇合成塔的

27、制造过程和检验程序列管式甲醇合成塔既是一台管式反应器，又是一台典型的列管式换热器， 以此作为例子，可以了解列管式换热器的制造过程。1、 制造工艺流程见图 1;2、 主要零部件的制造说明欠附件 1。阶梯冷却试验(SOCAL N0.1)最大模拟热处理温度：材料 2 1/4Cr-1Mo-1/4VS =235mmMax.PWHT 705 14CX26h+2、时Min.PWHT 705 土 14Cx26h-2 小时104mm 材料 2Max.PWHT 69020Cx(8-10)h回火参数P = T (20+ logt)x103P= 20.2-20.5T回火热处理的温度 o/cT回火热处理温度为 T 时折

28、合出的保温时间Logt = T / T logt +20(T / T -1制造过程中的不同温度的回火Cr Mo 钢的回火脆性破坏问题Cr Moffl长期在 375 575C温度范围内工作或在这一温度中缓慢通过，材料 将产生韧性下降的现象。这一现象类似于回火处理，故称回火脆性。对Cr Mo 钢来说，随着钢中 Cr、Mo 含量的提高，其它元素(硅、镍、磷、锡、锑、砷等)的 增加钢的回火脆性量提高。回火脆性有这些特点：(1)可逆性，即发生脆化的材料重新加热到 600C以 上，并采取快速冷却措施，材料的韧性可以恢复；(2)可消失性，即已脆化并存在 间间裂纹的材料。同样在上述过程后，裂纹可以消失。以上所

29、述表明，回火脆性是 Cr Mo 钢的特性，在加氢反应器中不可避免。经 过大量的实验和研究，针对回火脆性的各种因素，在实际制造过程中和使用过程 中，一般采取以下措施：(1) 控制原材料中有害元素，综合反馈在控制 2 个系数：J 系数：J =( Si+Mn) (P+Sn 150%X 系数：X=( 10P+5Sb+4Sn+A)x10-2 20PPmJ 系数反映了材料回火脆化倾向的大小程度，J 越高，倾向性越大。X 系数反 映了材料中有害元素的总量对材料回火脆性的影响，X 越大，影响越大。目前国内已生产出了 J、X 系数满足以上要求的锻件(J = 70.5,X=11.56，第一重型机器厂，Mn/S=5

30、2730。但钢板仍需进口。某厂在向国外订购钢材时，对J、X 系数：J 100% X 15PPm 的更高要求。厂方提供的质量说明书中 J = 29% X= 5PPm 远 远优于产品技术条件规定的指标。(2)控制 Cr Mo 钢焊缝同样存在着回火脆化问题，焊缝金属的抗回火脆化 性能与焊材本身有关，同时也与焊接工艺参数、焊接冶金过程有关，因此，采用控制 钢材料化学成份的办法还不足以控制焊缝的抗回火脆性。研究表明J 系数、X 系数不适用于焊缝金属，因此，目前对焊缝金属一方面要求控制X 系数外，另一方面采用以下关系式控制：VTr54+2.5VTr54W38C式中：VTr54经最小模拟焊后热处理（min.

31、PWHT 的 V 型缺口试样冲击吸收功 为54J 时的对应温度； VTr54以最小模拟焊后热处理加阶梯冷却（步冷）热处理后 V 型缺口 试样冲击吸收功为 54J 时的温度增量。采用此关系式进行判断的具体方法为：第一步：准备两块足够大的焊接试板（即每块需截取3X8 二 24 件冲击试样）；第二步：两块试板同时进行最小模拟焊后热处理；第三步：处理后其中一块按-80、-60、-40、-20、-0、20、40、60C八个温度进行V 型冲击试验（每个温度下 3 件试样），整理数据后可得出图 2 曲线 B,其中也必 有一点对应 54J 的温度值 b，b 与 a 值的温度差值即为 VTr54;第四步：把 a

32、、b 代入上式，即可判断该式是否成立，如成立，则说明焊材及焊接工艺参数选择合适，左边值与右边值相差越大，说明选择越合理，反之则不合适。对母材的控制方法与焊材之样，所不同的是试样直接在线材上截取。a VTr54 b（3）操作时尽量采用热态开、停车（4）控制应力和升（降）温速度参考资料1、Typical Fabficati on Assembly and In specti on Seque nee Belleli S.P.A, Italy制造公司4、Sandvik Welding Handbook Sandvik AB-Sandviken-Sweden 1977器分会 2001.9 南京7、 第

33、五届全国压力容器学术会议专题报告集中国机械工程学会压力容器分会 2001.9 南京8、 ASMEU.div.22001 版9、 GB150-199910、锅炉压力容器及压力管道无损检测 JB4730-xxxx （送审稿）11、 压力容器用钢锻件JB4726-4728-200012、 钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-2000附页 2:（附 1 和附 5 未的图加氢反应器在制造过程中须直行以下热处理（指主体零部件、不包括主螺栓等）： 焊后消氢处理（DHT、中间焊后热处理（1SR、最终焊后热处量（PWH）、封头 热成形后恢复性能热处理、筒节封头带极堆焊第层后消除应力热处理等。2、热壁加氢反应器

34、技术文集中国石化总公司规化院设备处1987.103、中日焊接技术交流资料郑承炎胡具日言等编译中国石化总公司供应5、 压力容器2003.5.6&第五届全国压力容器学术会议论文集中国机械工程学会压力容（1）焊后消氢处理一般认为在 300C以内氢扩散能力急剧增强，300C以下则明显下降。因此，在焊 后立即对焊缝及热影响区进行 200-300r之间保温4h 勺 1 消除氢气处理，以使扩散氢尽快溢出， 避免氢聚积，产生延迟裂纹的危险。消氢热处理一般有两种方法：一种是整体进炉加热，另一种是局部加热消氢。一般 采用以中间焊后热处理来涵盖消氢处理的办法，以省去单独消氢处理。（2）中间焊后热处理中间焊后热处理的主要目的是消除焊接内应力，进行中间焊后热处理应注意以下三 点：1）焊后若没 有进行消氢，则应立即进行中间焊后热处理，若热处理炉一时安排不过来，则该零 部件应一直保持在预热状态。Cr-Mo 钢之间为150C；2 由于中间焊后热处理零 部件约束较小，为防止过大变形，应采用低温装炉、控制外温速度的办法。目前多 采用 620