IE工业工程分析过程

1、IE的组成一九大功能IE 工业工程（也为企化部）是关于人员、物料、设备及能 源成本等整体系统的设计，改善与装置的一门技术。一：时间分析（1）测量技术：设备，以马表、时间观测表.（化分动作单位约0.06 秒）。（2）测量方法：归零法（单程测试法），连续测试法（以30个一 组测 10 次）。（3）测时步骤：测时状况：正常时间=测试时间（1+评比系数）标准时间=正常时间X （1+宽放）SCB MAX标准时间）标准工时=SCTX人力评比系数分为：熟练度、努力度、工作环境、一致性.又为：理想（0.1 ）、优（0.075）、良（0.05）、平均（0）、可 （-0.1） 、不良 （-0.22）（4）宽放种类

2、分：私事宽放（男：10分？女:14分）？工厂宽放? 疲劳宽放 ? 延迟宽放系数订于 5%10%之间，也就是宽放时间。例： 总工作时间设定为 Y:工厂宽放时间设定为 C:疲劳宽放时间设为A：疲劳宽的放为R：私事宽放为B：延迟宽放为D:净工作时间设X:A=R X: Y=X+A+B+C+D: R=(Y-X-B-C-D) X评比系数四类宽放时 间不平衡率=(单站(MAX)人数总站时间和)单站(MAX)人数二：产能分析(1) :加工作业机器周程产能(淨产能)。(2) :取放作业一一周程产能。(3) :算料？调整治工具？检验一一非周期性产能。(4) :四种宽放标准工时产能。(5) :不良率？更换治具？机器

3、宽放？停工等料最适当产能(6) :加工速度慢？消极怠工现场实际产能。分析目的就是让：实际产能最接近机器周程产能的一种方式。三：动作分析总概：有18种基本动作组成分析手法，它用目视观察将各种基本 动作进行组合也可称作目视分析法。动作归类？时间测试法(VF法)。意义改善：把淨作业动作？附加动作？可去除动作区分开来进行改善。动作分类：第一类：推行工作中必须的动作。*虽不可免去但通过变动调整尽量减短动作时间。第二类：有此类动作，将会延迟第一类动作。* :尽量减少。第三类：完全不参加工作的动作。* :排除此动作。18个动作要素：第一类：空手运转抓住负荷运动定位 装配 使用分解放手检查。第二类：寻找# 标

4、题# 选择# 思考# 准备。第三类：停止# 休息# 不可避免的延迟# 可避免的延迟。四：生产绩效(一) :工时分类 工时就是人力、时间、产量。(1) 作业人员的责任工时。(2) 除外工时：经营不当.管理不善.A.教育训练B.物料短缺C.机器故障D.品质不良 E.更换治具 F.停水停电 G.生产换线。(3) 实际工时：相当于实际作业责任工时。实际总工时=作业实际投入时间人力加班工时调进工时调出工时请假。实际作业责任工时=实际总工时一除外工时。（二）：生产效率生产效率=标准作业工时实际作业工时=人力SCT日产良品数 实际作业工时稼动率=实际作业工时实际总工时生产绩效（生产力）=生产率稼动率=标准作

5、业工时实际总工时达标率=出货数量 -标准数量产值=1台产品产生人力工时x出货数量=SCT X人力x出货数量 五：人力规划出席率=1-缺席人数应到人数=实到人数应到人数所需直接作业人员=月产出所需工时（8小时 每月工作时数）（1 出席率 ）（1 生产力 ）生产线安排： a. 生产工序 b. 质量要求 c. 产量要求 六：成本分析（一）： 成本归类A. 制造成本： 包括直接材料成本直接人工成本制造费 用。直接材料成本：直接构成产品各组件物料成本，包括包装部份直接人工成本：作业员薪资加班福利等 。制造费用：手套手指套治工具水电。B. 管理成本：办公管理成本行政后勤管理。（二）：建立成本直接材料成本=

6、标准用量材料单价直接人工成本=标准总工时工资率工资率=（基本工资+加班费+福利等）总作业工时制造费用=变动成本+固定成本七 : 制造程序 操作程序图：操作顺序、程序、物料、治工具等。 标准操作程序：生产过程、注意事项、检查要点（以上两 点可作于作业指导书） 。 作业编程表：标准作业方法、动作时间及动作分析表 （工 程分析图标） 。 详细布置图： a. 工具位置图、 b. 物料位置图、 c. 站时距 离标示图。 制程检查表： a. 作业员是否以标准动作作业、 b. 是否堆积、c. 是否有高估时间。 工作改善：生产线的平衡：(1) 以柏拉直示图算出不平衡率(2) 一组数据：准确度(自我衡量)(3)

7、 不稳定率=(MAX<NX ) + MA驱NMAX最大N:次数(4) 不稳定> 10%表明该组数据有误须重测：2 mi = m1+m2+m3+m4+m5+mN(5) 实测时间须除作业人数才等于工序时间 ( 测试时间 ) 。(6) 选出最大工序时间X作业人数=标准时间。(7) 单站超产奖换算=12 +标准产能X产品数量。(8) 多站超产奖换算=12 + (标准产能+人数)X产品数 量。(9) 标准时间X 3600秒 +标准时间(SCT)=标准产能。 也为标准产能=(总工时除外+调进调出)+ SCTX人数。工时=人数X作业时间。(10) 难度系数=标准作业时间(工序时间)+ SCT(1

8、1) 超产奖计算=12+标准产能X实际产能X难度系数。八：工作改善(一) IE :产品分析。(二) PE:生产治具设计改善。(三) ME:制作、维护(设备、治具)。(四) QE:制程分析、质量分析。(1) 目的:提高生产率、降低成本。(2) 善改对象：A.经济效益大.B.技术问题C.不引起较大抗 争点。(3) 改善原则：E- C- R- SE :剔除.C:合并.R:重组.S:简化(4) 思维方式：可采用逆向思考。(5) 平衡率可检测出产能。(6) 不平衡率=1各工作站时间和+ (最大工时站(MAX)X 站位数 ) 。(7) 伻估时平衡率趯高趯好。(8) 不平稳率=差值+总值(SCTX人力)。

9、九：工厂布置目的：对全厂作业区整体规化，降低成本。(1) ：降低物料搬运，减少逆流与等待。(2) ：维持布置弹性，可调性。(3) ：有效利用空间与人力。(4) ：提供安全，舒适的环境。(5) ：提供良好的整理整顿环境及维修场所。( 一 ) 资料收集 : 厂区状况 区域之用途 区域内配备( 二 ) 规划图面 制作草图( 三 ) 影响物流因素：(1) : 人员动向(线) 。 (2): 工作环境。 (3): 收发物料仓库位置。(4) : 过道太小。(5) : 厂房形状。( 四 ) 检讨工厂布置效果：(1) : 物流不可交叉逆。(2) : 物料搬运是否以最短距离运送，工时少。(3) : 尽量考虑机械化，减少人力。( 五 ) 物料搬运：1.搬运管理之重要性：目的： (1) 增加产能 (2) 改善工作环境 (3) 降低成本 (4) 促进 销售2 .搬运易忽略困素：(1) 距离. (2 搬卸时间. (3) 放置状态. (4) 工厂环境布置.3 .搬运改善点：(1) 减少搬运次数时间及距离。(2) 尽量采用直线移动。(3) 尽可