研发阶段的成本控制

1、研发阶段的成本控制 由于多方面原因，我们在生产、研发、售后等各个方面都还没有很强有力的规范，没有很严格的流程管理，特殊是在成本掌握上还是处于粗放型管理状态。08年底，老总就要求由研发部推动，生产部共同参与，对产品的成本进行具体的统计分析。09年初，在老总的组织下，销售经理、生产经理和我一同对我们现有的产品成本进行分析。结果让大家欢心且遗憾，欢心在于我们看到了巨大的成本削减空间(约占总生产成本10%)，如能根据初步计划执行，能够掌握下来的成本相当于09年利润指标的10%了;遗憾在于我们去年为什么没有投入精力去研究并推动成本掌握? 现场分析发觉，这些成本掌握的任务大部分(81%)需要研发部来推动执

2、行。研发部的同事们，严肃的拜托各位，对成本掌握要严格把关，对于我们的成本掌握计划要大力支持，我们的成本掌握可能直接等于一个?00万的单子所带来的利润。 生产部供应了几十张的报表，为我们的成本分析供应了基本数据，整理这些数据特别辛苦，感谢生产部经理和各位同事。 这些数据的分析过程引发了我对2方面问题的思索。 1、为什么有10%的成本降低空间? 2、在产品的整个生命周期中成本如何分布，成本可控因素如何分布? 3、各阶段如何掌握成本?特殊是研发阶段如何保证进度又合理掌握成本? 问题一、我们的产品为什么会有10%的成本降低空间?研发阶段是不是履行到成本掌握的义务了? 我们将可控成本因素进行归类，主要有

3、：改进设计、更改设计方案、物料成本降低、改换部件。我们对a、b、c三个产品进行具体至元件级别的统计，得出的结论很是接近。 1、 改进设计可产生接近50%的成本掌握比例。这在我们结构设计和掌握系统设计上体现很明显。我和b产品的设计人员在周二对b产品的零件逐个分析，结论是可以通过修改设计将加工费降低到原来的80%。当然，这会产生很浩大的修改工作量。律工在周六提示我，a产品的电源模块可以重新设计，这使掌握系统成本降为原来的82%。 2、 更换设计方案是从根本上颠覆原来的实现方案。比如原来的d产品制造成本是2000，现在推翻重来的生产成本是1000。 3、 我们许多部件是需要外购的，并且这些部件在整个

4、产品中所占的比重也很大，依据市场变化和产品更新，更换新的部件会大幅度降低成本。标配电脑就是一个特别显著的例子，原来5000元的笔记本，现在3500元就可以买到。 4、 物料成本降低主要指元器件、加工材料等降价。 改进设计导致的成本降低最为可观，并且这部分的成本相当大的比例是在第一版设计阶段就可以掌握的，比如将某一零件有特殊复杂的加工面改为简洁加工面，可能直接降低50%的加工费。这部分需要在设计阶段就严格把关。 更改设计方案是不得已状况下才执行的。要用新的方案需要把原来的方案推倒重来，导致工作量繁重是一方面，更重要的是新方案需要时间进行牢靠性、稳定性、可行性的论证。所以，我们在设计阶段对于方案的

5、确定要慎之又慎。下面举两个例子：1、a部件。2、b掌握器。 a部件原来的方案采用玻璃筒，并且对底座有众多功能要求，比如调整水平、调整高度，兼容摄像机等，导致几方面的问题：1、设计过于复杂，加工费昂贵，制造难度大。2、玻璃筒不便利运输，发货特别麻烦。 b掌握器原来的方案有几方面的缺陷：1、使用过多未验证的功能模块。2、整体功能定位过于强大，设计过程很难把握。3、和原有的资源不相兼容。这些原因最终直接导致第一版b掌握器设计失败. 一个项目的设计思路、原理图、功能框图确定下来后，产品的成败基本就确定下来了，产品60%的成本就确定下来了。所以，不合理的规划对产品开发肯定是灾难性的后果。 外购件在我们产

6、品中占了很大的比重，约在70%-85%之间，这个数字不知道大家事先有没有想到?统计之后我觉得惊异。我们的产品在不断的推陈出新，也在不断的降价报价，同样我们产品所配置的外购件也不断的有新替代品出现。比如我们一直用3000元的传感器，但市面上有没有1500元的同类产品出现?假如有，这个产品就下降了1500元的成本，我们在自己设计的机械部件、电控系统上抠的死去活来的也抠不下这么多的成原来。期望大家能做件事：每一个季度对自己所负责的产品进行外购件分析，确定有没有新的、更好的、更具性价比的方案出现。 问题二、在产品的整个生命周期中，成本如何分布，可控成本因素如何分布? 我们可以将产品的生命周期分为几个阶

7、段：产品设计开发阶段、产品生产制造阶段、产品销售维护阶段。 (1)、产品设计开发阶段 由于我们从事行业的特点，我们设计产品的时候不像民用、消费产品，产品目标成本掌握采用逆推法实现，先依据市场定位给出一个可以接受的目标成本，再对这个成本进行分解、设计方案。我们设计过程是与之相反的：1、产品定义，规划我们这个产品的功能特色。2、制定方案，依据产品定义的功能制定实现方案。3、细化方案，进行详细的方案实现。4、统计物料成本、制造成本，编制生产文件。所以产品还没有开发出来前，我们一般很难精确估计产品的成本，且同样的功能要求，不同的设计师设计成本可能截然不同。 对于我们的产品类型，产品成本的85%在设计阶

8、段就已经确定。生产部门所产生的成本在于生产效率、生产流程、厂家选择、供应商选择、生产废品率等环节。 在问题一(为什么有10%的成本降低空间?)对可控成本的分析，我们可以发觉除物料成本19%外，其他的81%都需要研发部来推动降低，这就反映一个问题，在产品生命周期越上游，成本打算意义越重大，成本掌握越简单，功能和部件的变更越简洁。同理，在产品开发4个阶段的越上游的工作流程对成本影响越严重。我们以c产品为例，通过数据来分析这个趋势。 第一阶段：产品定义。 下面摘录一段c产品的产品定义，开发过程以产品定义为指导。据此定义产品必需具备pc系统、超声等多种传感器传感器、尺寸大小等，这些部分要求直接打算了成

9、本份额的60%。 (产品定义略) 第二阶段：方案设计。 详细选用什么型号的微型pc系统、采用什么电池、采用什么电源模块、采用什么无线链路(留意这里是打算采用什么型号，至于"要不要用"的问题在产品定义阶段已经定下来了)，不同的选择会产生一定的差价。这个差价可能会导致25%的成本，比如采用400m主频的平凡pc104整系统是2500元，采用via的微型pc整系统就是3800，不过不是价格最低就是最好的选择，需要对整体方案进行折中和性能匹配。 第三阶段：执行设计。 电路板用什么器件、机械零件怎么设计等等可以导致15%的成本。比如不用贴片钽电容，而用直插铝电解，可以降低这块电路板5

10、%成本。 上述数据依据a、b、c产品成本报表分析得出。 (2)产品制造生产阶段 由于我的产品批量都不大，量产后产品的制造成本和样机的制造成本相差不大。 电路板的制造成本看起来似乎量产后会有很大的降价空间，其实这是误会。样机生产摊入了制版的开工费等一次性成本，批量生产的时候不用计算这部分的费用。注塑零件在计算生产成本的时候同样没有摊入模具费用。这些一次性的支出不出现在产品成本报表上，是隐形的成本。 产品在生产制造阶段成本降低主要来源于提高生产效率，缩短生产周期;提高成品率，降低报废和修理成本。 物料成本降低也是产品成本降低的一个关键因素，但不是我们所能掌控的。 (3)、产品销售维护阶段 这部分的

11、成本很大程度上取决与产品的定义和设计。好的设计销售简单，牢靠的设计服务成本低。 问题三、研发阶段如何掌握成本? 一切因素都是人的因素，我们先从"人"分析。 我们的有些研发人员是直接从学校毕业后就到公司，就开头从事产品的开发工作，并没有接受过很正规严谨的产品研发培训、成本掌握培训，我们可以预见接下去2-3年内我们也不会有这样的培训。故而，在成本掌握上做的不够好是有原因的，但各位研发人员警醒，不要把这个原因当借口。成本高居不下的产品不是好产品，相应的设计师也不能称为一个优秀的设计师。 我们有些研发人员是从试验室出来的，试验室里有的是经费，任凭设计什么东西用的都是maxon电机，

12、日本三洋的电机都不屑于用，至少也需要faulhaber电机。设计东西基本不用考虑成本，因为都是做理论验证样机，功能牢靠、快速实现是一切的重点。当然，从试验室出来后这样的习惯也带到工作中来了。 我们有很重的研发压力，比如现在的e产品就要求在3月底实现供货，我们的研发人员认为：快速实现最重要，成本问题退其次。其实我们需要留意：成本掌握和研发进度并不矛盾。研发阶段的成本掌握基本准则是：保证产品功能实现，性能牢靠，尽量用最低的成本完成产品开发。不是让我们去用无把握的部件、器件，这也是一种成本铺张，如第一版270掌握器。 我们的研发人员有时可能会想：我们可以在完成功能之后再渐渐改，再渐渐抠成本，先给生产

13、部第一版的，以应付第一批催命的交货。其实这是一个美好但一直不曾实现的幻想。纵观我们的开发过程，可以发觉我们做完的第一版假如没有功能缺陷、没有致命bug，我们不会去为掌握成本而重新改版，重新更新物料清单。原因2点：1、每个研发人员身上都压着几个任务，这个产品开发完了之后，连忙有新的产品需要跟进，在新研发任务的压力下，我们不可能花时间去改原来已经可以销售，并且没什么问题的产品;2、重改一版代价太大。我们可以计算，假如把某一个电源模块改掉，每台可以减低100元，但是改这个模块需要什么成本呢?1、重新画板需要1周，2、制样板需要500元，3、验证新模块的牢靠性需要1周，这些都是成本，最终发觉这样改也不

14、划算啊。因此，这100元的成本根本就没方法去掌握下来。产品一旦量产，我们很难去弥补产品设计中的缺陷、降低成本，因此，在设计阶段的降低成本至关重要。 各位，请警醒，也是正式的规定：对于电路板，我们允许有最多2次的改版;对于机械设计，我们只允许局部修改，不允许改版。所以，掌握成本请从第一版做起。 依据问题一、二的数据分析，我们对研发阶段如何进行成本掌握是不是心里有谱了?我认为有几个方面需要做好： 1、功能定义方面。 为了避免失败，原理图、产品定义需要让高手多审核。比如律工最近在设计新一代掌握器，画完原理图后找了研究室、其他事业部的高手做了审核，这种态度是严谨、优秀并且需要大家学习的。 我们对产品功

15、能进行构想时，要发挥发散性思维，以求获取最有价值的点子，谋求和其他产品不同的特色之处。但落实到产品定义和功能设计的时候就需要收敛思维、列出重点、清除冗余功能。大而全的东西一般是不牢靠、不好用、高成本的产品。比如第一版270掌握器就没有对设计构想有效的收拢、确定重点。 2、实际设计落实。 在实际设计过程需要多比较和调研，不能抓住一个可用的部件就确定这个，没有对比的方案确定不是好的方案。比如xxx设计b产品时，对于奶瓶大小的电解电容就有多次选型，需要对成本、性能参数进行折中。 平常积累高性价比的设计方案，在我们产品设计过程中任务紧、压力大，没有时间和精力去测试许多方案，比如sp3220和max32

16、32，同样的功能但价格有很大的差异，用那种呢?验证工作需要在平常多积累。 对成本掌握和开发进度、功能实现分状况区分对待。对于产品量很大的产品严格掌握成本，1块功能比较复杂的板子削减10元的成本是不困难的，1000套就是1万元的纯利润了。相反，对于一些小批量、高附加值、定制型的产品尽量使用成熟模块、外购件等搭建，自己开发会出现大量的时间成本投入，也会产生牢靠性问题，导致后期维护成本居高不下，可能导致亏本。类似产品需着眼于功能实现，详细过程以快速、牢靠为重。 在任何类型的产品设计中，能以软件实现的不用硬件实现，除非两者会导致悬殊的工作量。原因如下：1、在产品开发阶段。硬件的改动所需付出的代价远高于

17、软件的改动。2、在产品维护阶段。硬件基本不能通过升级实现，软件可以通过给用户更新版本，弥补漏洞、增加功能。3、在产品生产阶段。软件在产品化后基本不产生什么生产制造成本。 3、外购部件选择。 外购件约占70%-85%之间的产品成本，在研发阶段需要对外购部件进行多方对比，选择合适的型号。比如电台，同样的性能价格差异可能达到60%。 定期对外购件进行市场行情考察，查找更高性价比的替代方案。 4、积累重用模块。 在usb-232相关模块的使用上，大家是不是发觉一个功能牢靠、性价比高、资料完整的电路单元是多么珍贵，多么有价值。在此表扬下律工，这部分是他的功劳。 我们需要构建基础电路模块、通用程序模块、公共代码库。 软件需要对常用通用功能模块进行封装，打包成便于调用和嵌入的库、类、函数，对这类基础公用代码，软件技术组长需要检查和维护，解决存在的漏洞，并保证软件开发文档的完整、具体。让其他的软件工程师能够便