API650-6_7_8_9-翻译

1、6制造6.1概述6.1.1工艺6.1.1.1制造API650 标准储罐的全部工作，应符合本标准和在询价或订购单中认可的替换规定。制备工艺与加工等都应是优良的，并接受制造单位检查人员最为严格的检查，不管买方是否放弃了某些检验项目。6.1.1.2当材料要求矫正时，应在下料和成型之前用加压或其它无害的方法进行。除非将材料加热到锻造温度，否则不允许加热或用锤击的方法矫正。6.1.1.3用于辅助储罐制造的材料不应对储罐的结构完整性产生不良影响。润滑油、有色粉笔、胶粘剂和焊接防飞溅喷剂不应包含对储罐产生不良影响的材料，如用于不锈钢材料的硫、氯化合物。即将焊接到压力边界上的连接件，在焊缝12 mm (0.5

2、 in.)范围内的焊缝区均不应有锌涂层或镉涂层。6.1.2板边加工板边可以剪切、机械加工、铲削、或自动火焰切割。对焊接头，剪切板厚最大为10 mm (3/8in.)；搭接接头，剪切板厚最大为16 mm (5/8in.)。注：经买方同意，对焊接头，剪切板厚最大可为16 mm (5/8in.)。火焰切割的板边应均匀光滑，焊前应去掉氧化皮和焊渣等堆积物。切削或剪切边缘要用钢丝刷刷过。边缘表面上薄的锈膜不需要除去。罐顶和罐底板的圆周边缘可以用氧气切割。 6.1.3壁板成型图6-1中提供了储罐安装之前符合储罐曲率的壁板成型标准。如果储罐直径超出图6-1规定的限值，或者如果制造方关于任何直径的替代程序获得

3、买方接受，则允许壁板成型与罐壁安装同时进行。6.1.4标记所有切割成型专用钢板和罐顶支撑构件，在包装起运前应按制造图注上标记。6.1.5运输装运的钢板和储罐材料，应保证交货时不受损伤。对螺栓、螺母、螺纹管接头及其它小的零部件应装箱、装桶或装袋交运。所有法兰面和其它机械加工表面应采取防腐蚀和防止物理损伤的保护措施。6.2车间检验6.2.1在任何时候执行合同规定的任何工作时，买方检验人员应能自由进入与合同有关的任何制造车间之内。制造方应向买方检验人员提供各种合理的方便条件，以证明制造方是按本标准供给材料的。另外，按9.3 的要求考核焊工用的试件也应提供给买方检验人员。除非另有规定，检验工作应在装运

4、之前在制造地点进行。在钢厂即将轧板和制造即将开始时，制造方应事先通知买方制造进度，以便需要时，买方检验人员可以赶至现场。通常钢厂的钢板试验足以证明所提供钢板的质量（6.2.2 中注明者除外）。安装前要求的成型壁板厚度不要求成型注：在以上实线及实线上方的任何直径和厚度结合区在安装之前都要求成型。储罐直径图6-1壁板成型当买方原始合同有规定时，钢厂应按材料标准规定将试验报告或证明书提供给买方。6.2.2钢厂和制备车间的检验不能取代制造方应担负下述责任，更换在现场发现的有缺陷的材料并返修制备工艺造成的缺陷。6.2.3任何材料或制造工艺不符合本标准的要求时，买方检验人员可以拒绝接收该材料以及与合同有关

5、的其它材料。在钢厂和制造方验收后，或在储罐安装和检验时发现存在有害缺陷的材料时，不得使用。并将此结果书面通知制造方，要求制造方迅速提供新的材料和进行必要的调换或进行适当的修理。 6.2.4a. 在将钢板安装到储罐上之前或者在将接管插入壁板之前，制造方应对罐壁和顶板的所有边缘进行外观检查，以便确定是否存在分层。如果发现存在分层，制造方应对该部位进行超声波试验，确定分层的范围，并且应废弃钢板或按照6.2.4b进行修补。b. 如果发现的分层长度不超过75 mm (3 in.)、深度不超过25 mm (1 in.)，可以通过边缘刨销以及重新焊接来封住分层。在开始制造之前，制造方应提交边缘修补程序并获得

6、买方接受。对于超出这些限值的分层，制造方可以选择丢弃钢板或通过完全清除分层来修补钢板。在进行修补之前，制造商应记录分层的范围，并提交个案修补程序，供买方批准。7安装7.1概述7.1.1除了合同中另有规定外，买方应提供必要的基础和拱坡工作。开始工作之前，制造方应检查基础的水平公差和轮廓，如发现有任何可能影响完工质量的任何缺陷，应通知买方。除非制造商另有约定，否则记录的缺陷应由买方纠正。7.1.2在买方将储罐基础移交给制造方后，制造方应保持罐下方的拱坡轮廓准确，无诸如粘土、煤、煤渣、金属废料或任何动植物性物质等杂质。由于制造方的操作导致基础或拱坡表面发生任何损坏，制造方应负责修补。7.1.3除7.

7、2.1.9所允许外，在储罐建造过程中，相互接触的表面上不应涂漆或有其它物质。7.1.4储罐内外构件的表面油漆或其它保护涂层应在合同中规定，并由合格工人来完成。7.1.5所有焊接到罐体外部的临时连接件应除掉，并应将明显突起的焊接金属从板上铲掉。如果在去除连接件时，无意中造成钢板撕裂，应通过焊接且随后将表面打磨光滑来修补损坏部位。7.1.6所有焊接到罐体内部（包括罐壁、罐顶、罐底、罐顶支柱和其它内部构件）的临时连接件，都应去除，任何明显突起的焊接金属应打磨光滑。如果在去除连接件时，无意中造成钢板撕裂，应通过焊接且随后将表面磨削光滑来修补损坏部位。这项工作应在内部涂漆、固定顶举升、浮顶初次浮动以及突

8、起可能造成损坏的任何其它情况之前完成。7.2焊接细节7.2.1概述7.2.1.1储罐及其结构附件应用适当的焊接设备，采用手工电弧焊、金属极惰性气体电弧焊、钨极气体电弧焊、氧-可燃气焊接、管状焊丝电弧焊、埋弧焊、电渣焊或电气焊的工艺进行焊接。在制造方和买方一致同意后，才可使用氧-可燃气焊接、电渣焊或电气焊。当材料需作冲击试验时，不能使用氧-可燃气焊接方法。储罐的焊接按照ASME 标准的第IX 部分或本标准的第9章的工艺要求。进行焊接时保证与母材金属完全熔透。7.2.1.2当焊接零部件的表面因雨、雪或冰而潮湿时，下雨、下雪或有大风时，除非焊机和工件有适当的保护措施，否则不准进行任何形式的焊接。另外

9、，金属温度低于表7-1中规定的温度时，应进行预热，在这种情况下，母材上起弧处75mm（3 英寸）范围以内应至少加热至表7-1中规定的温度。表7-1-最低预热温度按表2-3的材料分组较厚板的厚度（t）mm(in.)最低预热温度分组I、II、III和IIIA分组IV、IVA、V和VI7.2.1.3每层焊缝金属或多层焊缝金属，应在下一层焊缝金属焊接前清除掉焊渣和其它沉积物。7.2.1.4所有焊缝边缘均应和钢板表面熔合，无尖角。7.2.1.5所有焊缝不得有干扰NDE结果的皱褶、凹槽、焊瘤、急剧隆起和凹陷。7.2.1.6在焊接操作中，所有接搭焊接头的钢板应紧密接触。7.2.1.7如果未有买方的书面批准，

10、制造方建议的钢板焊接定位方法应交于买方检验员批准。7.2.1.8当焊缝为手工电弧焊，组装罐壁纵焊缝处的点焊焊缝应去除，不应留在完工的接缝中。如采用埋弧焊方法，应完全去除掉点焊处的焊渣。点焊如果很牢固而且全部熔合于其后焊接的金属中，则可不必除掉。无论点焊是去除还是保留，都应使用符合ASME 标准第部分的填角焊接或对焊工艺规程。保留的点焊是符合ASME 标准第部分考核合格的焊工焊接的，并经外观检查，如发现缺陷应去除(见8.5 外观检查标准)。7.2.1.9如焊接表面处采用保护涂层时，应将所用涂料成份和涂层的最大厚度包括在焊接工艺评定试验中。7.2.1.10在罐壁板或罐底环形边缘板上采用手工电弧焊时

11、应使用低氢电焊条，包括第一层壁板与罐底或环形边缘板的连接，条件如下：a. 罐壁钢板厚度（两块连接钢板中的较厚者）大于12.5mm（0.5 英寸），罐壁用I-III 组的材料。b. 所有罐壁钢板厚度，罐壁用IV、IVA 、V、VI 组的材料。7.2.1.11在储罐正式装产品之前，充水试验之前或之后，小型非结构件如：绝缘保温用的卡子、保温钉stud and pin （支撑环、支撑扁钢除外）在罐壁的外表面（包括补强件、焊后热处理件的表面）、罐顶上焊接时，应采用电弧螺柱焊、电容储能放电电焊、手工电弧焊工艺进行焊接。条件如下：a. 焊缝间距达到5.8.1.2a的要求；b. 电弧螺柱焊适用于螺柱最大直径为

12、10mm（3/8 英寸）或相等横截面积的螺柱。c. 采用手工电弧焊工艺进行焊接时，应使用最大直径为3mm（1/8 英寸）的低氢电焊条。d. 除电容储能放电电焊焊缝外，其它焊缝按照7.2.3.5 的要求检查。无论罐壁材料为何种，电容储能放电电焊焊缝应进行目视检查。e. 电弧螺柱焊、电容储能放电电焊工艺应按照ASME 第IX 部分进行评定。但电容储能放电电焊工艺所用电源功率小于等于125 瓦特时，无需进行评定。按照ASME 第IX 部分进行评定合格后，手工电弧焊工艺才可使用。7.2.2罐底7.2.2.1在底板铺平并点焊后，应由制造方采用收缩变形的最小的焊接顺序进行接头焊接，使罐底焊接后尽可能的趋于

13、平整。7.2.2.2罐壁与罐底之间的焊接应在罐底焊缝全部焊完之前进行，罐底所留下的未焊接缝用以补偿之前完成的焊缝收缩。7.2.2.3罐壁板可用罐底上的金属夹具体来定位。壁板可以先点焊在罐底板上，然后在壁板的底端和罐底之间再开始连续焊接。7.2.3罐壁7.2.3.1用对焊连接的壁板应准确定位，在焊接过程中保持在原来的位置。当板厚大于16mm（5/8 英寸）时，纵向焊缝错边量不超过板厚的10%或3mm（1/8 英寸），取两者的较小值；当板厚小于或等于16mm（5/8 英寸）时，纵向焊缝错边量不超过1.5mm（1/16 英寸）。7.2.3.2对于焊接完的环向焊缝，上圈壁板在任意一点的突出量（上圈壁板

14、面突出下圈壁板面的值）不超过上壁板厚度的20且最大值不超过3mm（1/8 英寸）。当板厚小于16mm（5/8 英寸）时，不超过1.5mm（1/16 英寸）。 7.2.3.3在开始正面的第一道焊接之前，双面对接焊接头反面的打底焊道应彻底清根，使其表面能和附加的熔焊结束融合良好。清根可通过铲切、磨削、熔出方法进行。如果第一道打底焊的背面既光滑又没有因夹渣引起的裂纹时，可按现场检验的条件采用买方同意的其它方法。纵向接头需要采用多道焊工艺，每次焊道厚度不超过19mm（3/4 英寸）。7.2.3.4对于厚度大于38mm（1.5 英寸）(以接头处较厚板的厚度为准)，每层罐壁的环向和7.2.3.5对、IVA

15、、V 或VI 组的材料焊接时应遵守本部分的规定。永久性或临时罐壁附件(罐壁和罐底焊接见7.2.1.10)应使用低氢型焊条焊接并采用不会引起内部焊接裂纹的焊接工艺。当选用厚板的焊接工艺或低温焊接的焊接工艺时，应考虑预热的必要性。永久性罐壁附件的焊缝(不含罐壁和罐底的焊缝)和去掉临时附件的地方应进行外观检查和磁粉检查或液体渗透法。(见8.2、8.4 或8.5 适用检查标准)。7.2.3.6接管、人孔和清扫孔的焊缝，在消除应力后但在充水试验前，应进行外观检查和磁粉检查或液体渗透法检查。7.2.3.7齐平型连接件的检查要求应照5.7.8.11 的规定进行。7.2.4罐壁与罐底连接的焊缝7.2.4.1罐

16、壁内打底焊道应除去焊缝表面的所有熔渣和非金属，进行第一道罐壁外的焊接(除临时点焊外)之前应检查整圈焊缝，检查用外观目测和使用以下任一方法，两者都需经买方和制造方同意。a. 磁粉检查。b. 用溶液渗透检查，并在罐壁和罐底接缝使用显色剂，在最少静置1 小时后检查渗漏。c. 用水溶液渗透检查，在任一边涂水溶液并在另一边使用显色剂，在最少静置1 小时后检查渗漏。d. 用高闪点渗透油如轻柴油检查，在罐壁个罐底接缝处涂抹，保持至少4 小时，再检查焊缝的吸液迹象。注：即使进行过下面要求的清理后，残油或许还保留在仍需焊接的表面，也可能污染随后的焊缝。e. 采用直角真空箱检查气泡。彻底清除焊接表面和未焊的罐壁和

17、罐底接缝上的所有检查残物。去掉有缺陷焊段并按要求重焊。用上述的方法再检查修补过的焊缝的两侧，最少150mm（6 英寸）长的焊缝。重复清理-去除-修补一检查-和清理的过程直至无泄漏迹象。完成罐壁接头的内外所有焊道焊接。对完工的壁板接头的内外整圈焊缝表面进行外观检查。7.2.4.2作为7.2.4.1 的替代检查方法。首先罐壁内打底焊道应除去焊缝表面的所有熔渣和非金属，然后焊缝外观目测检查。在完成罐壁内外的角焊缝或部分焊透焊缝后，把溶液膜放置在焊缝的两侧，把焊缝两侧的空气压缩到103kPa（表压力，15 磅/英寸2）进行测试。为了保证焊缝各处的压力达到上述数值，在内外焊缝的一处或多处应焊接密封箱。为

18、了同焊缝之间的空间相通，应在被测试段的一端接上一个管接头，另一端接上压力表。 7.2.4.3经买方和制造方同意，整圈焊缝已进行了如下的检验，可放弃7.2.4.1 的检查：a. 打底焊道道的外观检查(内部和外部)b. 罐壁内、外已经全部焊完接头表面的外观检查。c. 罐壁内、外已经全部焊完接头表面的磁粉检查、液体渗透或直角真空箱检查。7.2.5罐顶本标准除了要求罐顶桁架结构（比如檩条和梁）应当平直外，在罐顶安装方面无特殊要求。7.3检验、试验和修补7.3.1概述7.3.1.1 买方检验人员应能自由进入与合同有关的任何作业之内。制造方应向买方检验人员提供各种合理的方便条件，以证明制造方是按本标准供给

19、材料的。7.3.1.2任何材料和工艺都应符合6.2.3 的更换要求。7.3.1.3由于制造工艺或其它原因造成的有缺陷的材料应拒绝使用。应将此结果书面通知制造方并要求迅速供给新材料或纠正缺陷。7.3.1.4验收之前，所有工程项目应全部完成并达到买方检查人员的要求。整个储罐在装油时必须严密无泄漏。7.3.2焊缝检查7.3.2.1对接焊缝罐壁钢板之间的对接焊缝要求完全焊透和完全熔合。对焊缝质量的检验应采用8.1 说明的射线探伤法或由制造方和买方共同协商采用8.3.1 的替代方法-超声波探伤法（见附录U）。除了射线探伤法和超声波探伤法，所有焊缝应进行外观检查。此外，买方检验员应对所有对接焊缝的裂纹、弧

20、坑、过度咬边、表面气孔、未焊透及其它焊接缺陷进行外观检查。外观检查的合格和修复标准见8.5。7.3.2.2角焊缝角焊缝应进行外观检查。检查前应清除掉所有的焊渣和其它沉积物。外观检查合格和修补标准见8.5。7.3.2.3责任制造方应负责射线探伤法检查和必要的修补工作。如果买方检查人员提出射线探伤检查的数量超过了第6 章的规定，或要求剖开角焊缝的位置，超过了每30m（100 英尺）内1 处的规定，并且无缺陷发现，那么额外检验和相关的工作就由买方承担。7.3.3罐底焊缝检查罐底焊接一完工，就应目测检查焊缝和罐底板的缺陷和泄漏情况。应特别注意排水槽、凹陷和凿伤的区域、三板搭接处、底板破裂、弧坑、去掉临

21、时附件的位置、焊缝烧穿。目视检查的合格标准和返修标准见6.5。所有焊缝应用以下方法之一检验：a. 按8.6 的要求用真空箱法检验 b. 按8.6.11 的要求用探漏气体检验c. 至少底层罐壁焊完后，将水(由买方提供)用泵打到罐底之下。罐底边缘以外的临时围堰和罐壁之间的水面高度至少150mm（6 英寸）。试验用水的管线可临时通过人孔接到罐底上的一个或多个临时法兰上，也可永久性固定安装在罐底的基础内。安装方法应取决于基础性质。并应注意保护罐底下的基础。7.3.4补强板焊缝检查在油罐制造完毕后，充水试验前，应通过5.7.5.1 中规定的信号孔，在每个开孔的补强板和罐壁之间，充入100kPa（15 磅

22、每平方英寸）空气试漏。此时在补强板内、外的周边焊缝处及与罐的内、外接缝处涂以肥皂水、亚麻籽油或其它适合检漏的物质。7.3.5罐壁试验在储罐及罐顶上结构件完工后，罐壁(除了依附录F 设计的罐壁)应用数据表第14行规定的以下方法之一进行试验：1. 如果能用水来进行试验，应向罐内充水：(1) 充水至最大设计液位H：(2)对有气密要求的储罐，水面应高出顶板与罐顶角钢（或抗压圈与罐壁的焊缝）连接焊缝50mm（2 英寸）；(3) 如果受到溢流孔、内浮顶的限制，充水到低于上述（1）、（2）规定的液位或根据买方和制造方协定的位置；或（4）充水至能够产生相当于全高度清水试验所产生的罐壁底部环向应力的海水液位。储

23、罐在充水试验时应经常检查，并且任何高于测试水面的焊缝应根据项目b 进行检查。以上试验应在储罐未与外部任何永久性管线连接之前进行。在充水试验时，5.8.1.1 中规定的罐壁附件（其位置至少高于水面1m）和罐顶上的附件可进行焊接。充水试验完成后，仅有7.2.1.11 规定非结构性附件可罐体上焊接。2. .如果无充足水进行灌注，储罐进行测试可采用：(1)罐内的所有焊缝涂上高渗透油，如汽车弹簧油，并认真检查焊缝外部的渗漏情况；(2)加真空于罐壁焊缝的任一边或按7.3.7 中对罐顶试验的规定，用空气在内部加压对焊缝仔细检漏；(3)用7.3.5第1、2项中规定方法的任何组合。7.3.6充水试验要求7.3.

24、6.1储罐充水试验应在与外部任何永久性管线连接之前进行。在充水试验时，5.8.1.1 中规定的罐壁附件（其位置至少高于水面1m）和罐顶上的附件可进行焊接。充水试验完成后，仅有7.2.1.11 规定非结构性小附件可在罐体上焊接。任何高于测试水面的焊缝应根据下列其中一种方法检查是否出现任何渗漏：1. 罐内的所有焊缝涂上高渗透油，如汽车弹簧油，并认真检查焊缝外部的渗漏情况；2. 加真空于罐壁焊缝的任一边或按7.3.7 中对罐顶试验的规定，用空气在内部加压对焊缝仔细检漏；3. 用第1、2项中规定方法的任何组合。7.3.6.2制造方应负责：1. 准备进行试验的储罐。这应该包括清除储罐内部以及罐顶的所有垃

25、圾、碎屑、润滑脂、机油、焊接氧化皮、焊接飞溅物以及任何其它杂质。2. 按数据表第14行的规定从水源连接位置到水处理点提供、敷设并清除所有管线。3. 充注和排空储罐。（参见1.3关于买方需要获得处理水的任何必要许可的责任。）4. 如果数据表第14行中有规定，在充水试验后应进行清洁、冲洗、干燥或其它规定活动，让储罐做好运行准备。5. 进行沉降测量（除非买方在数据表第14行中明确放弃）。6. 提供所有其它试验材料和设施，包括盲板、螺栓和垫片（见4.9）。7. 在充水试验期间或充水试验之后，检查抗风圈的排水是否适当。如果仍有水残留，获得买方批准的情况下，应提供额外排水措施。7.3.6.3买方应负责：1

26、. 提供并处理从数据表第14行中指定的水源连接位置用于储罐充水试验的水。如果要求制造方使用灭菌剂或腐蚀性添加剂，买方应负责确定或规定处理水的处理限制。2. 规定测试水的质量。最好使用饮用水进行充水试验。不排除使用冷凝水、反渗透水、井水、河水或海水。买方应考虑诸如低温脆性断裂、冻害、悬浮固体量、卫生问题、动/植物培养和/或生长、酸度、全面腐蚀、点蚀、防阴极电池、微生物腐蚀、追踪化学侵蚀的材料依赖度敏感性、储罐排空后的处理、冲洗和残留等问题。如果买方提供的测试水导致腐蚀，买方应负责必要的修补。3. 在数据表第14行（使用补充规范）中为以下冶金材料规定对水质的任何额外限制：a. 碳钢对于接触水超过1

27、4天的碳钢设备，包括充水和排水（如，考虑添加去氧剂和灭菌剂，并通过加碱提高pH值）。b. 不锈钢-见附录S。c. 铝部件-见附录H。7.3.6.4对于碳钢和低合金钢储罐，在充水试验过程中，储罐金属温度不应低于图4-1所示的设计金属温度，防止水结冰。如果要求加热，除非数据表第14行中另有规定，否则应由制造商负责加热测试水。7.3.6.5最低充水和排水速率，如有的话，应由买方在数据表第23行中规定。除非5.8.5中的要求另有限制以外，否则当沉降测量由买方指定时，最高充水速率应为如下所示。充水速度底层厚度储罐部位最高充水速率小于22mm（7/8 in.）- 顶层- 顶层下方22mm（7/8 in.）

28、或更厚- 储罐的上三分之一- 储罐的中三分之一- 储罐的下三分之一进行标高测量同时，可以继续充水，只要读数的水位变化不超过300 mm (12 in.)。除非数据表中取消，否则制造商应按照以下规定进行罐壁标高测量：1. 罐壁标高应沿罐的圆周以不超过0.8 m (32 in.)的等距间隔进行测量。罐壁测量点数量至少应为8个。2. 观测到的标高应作为永久性基准。标高测量仪应至少安装在离储罐11/2倍储罐直径处，读取储罐标高读数。要求读取六套沉降读数：a. 开始充水试验前b. 储罐充水到1/4测试高度(±600 mm 2 ft)时c. 储罐充水到1/2测试高度(±600 mm 2

29、 ft)时d. 储罐充水到3/4测试高度(±600 mm 2 ft)时e. 储罐充水到最大测试高度后至少24小时。在下列条件下，如果买方要求，该24小时期限可以增加到数据表上规定的期限：i.储罐是区域中的第一个储罐。ii.储罐容量大于区域中任何其它现有储罐。iii.储罐的单位承载量高于区域中任何其它现有储罐。07iv.将出现沉降速率或幅度有关的问题。 f.储罐中的测试水排空后注：如果买方规定，以上b、c、d中所述的三套沉降读数可省略。7.3.6.6如果沉降测量由买方指定，则圆周中每10m的沉降差异大于13 mm（每32 ft大于1/2 in.）或均匀沉降超过50 mm (2 in.)

30、，均应报告给买方评估。应停止对储罐充水，直到买方允许。7.3.6.7对于浮顶罐，在初次浮动之前以及在最高测试充水高度，应测量并记录罐壁和罐顶边缘板之间的最大和最小环形空间。7.3.6.8内部罐底标高测量应在充水试验之前和之后进行。应在贯穿储罐的直径线上进行测量, 最大间隔为3 m (10 ft)。直径线之间的夹角应相同，在储罐圆周处测得的最大间隔为10 m (32 ft)。应至少使用四条直径线。7.3.6.9所有标高测量应包含在制造商的施工后文件包中（见 W.1.5）。7.3.7罐顶试验7.3.7.1对有气密要求的罐顶完工后，(除了依7.3.7.2、附录F.4.4 、F.7.6 设计的罐顶)应

31、用以下方法之一进行试验：a. 用空气在内部加压，压力不超过顶板重量，用肥皂水或其它适合检漏的物质检漏。b. 按8.6 规定，真空箱法进行焊缝检漏。 7.3.7.2除非买方另有要求，否则对于没有气密要求的罐顶完工后，如有周边通气孔、自动开起或开起的通气孔的储罐，只需经过焊缝外观检查。7.4焊缝修补 7.4.1焊缝中发现的所有缺陷都要通知买方的检验员，并得到同意后方可进行返修。返修完成后应经买方检验员认可。合格标准见8.2、8.4 和8.5。7.4.2罐底接缝上的针孔和多孔性的渗漏，可在渗漏部位再焊上一道。在罐底或罐顶焊缝上的其它缺陷或裂纹(包括附录C 的浮顶)应如8.1.7 所要求的进行修补。不

32、允许用机械的方法锤捻焊缝使其密封。7.4.3依照8.1.7 对罐壁或罐壁至罐底的焊接接口进行缺陷、裂纹或漏洞的修补。7.4.4在储罐装满水进行测试后发现的缺陷，进行修补时，其水位平面应在任一修补点之下至少0.3m (1英尺)。在罐底或附近的缺陷的修理应将水排空。除非所有连接线已盲死，否则焊接不应进行补焊。罐内如装满油或有残油不能进行修补直到罐内被倒空、清洁和无油气。制造者在买方书面批准和买方检察员在场的情况下，可对罐内有残油的储罐进行修补。7.5尺寸公差7.5.1概述7.5.2-7.5.7 给出的公差目的是为了生产有合格外观、浮顶有正确功能的储罐。测量应在充水试验之前进行。除非买方在数据表第1

33、5行取消或进行修订，或者由买方和制造商通过协商单独规定，否则以下公差适用：7.5.2垂直度a. 罐壁顶部相对于罐壁底部的不垂直度不超过1200 的储罐总高度。每张壁板的不垂直度（按下列适用的标准）不能超过ASTM A 6M/A 6, ASTM A 20M/A 20,或 ASTM A 480M/A 480 关于平整度和波纹度允许偏差的规定。b. 罐顶支柱、导柱或其它垂直内部部件的最大不垂直度不应超过储罐总高度的1/200。1/200 标准也应适用于固定顶罐的支柱。对于内浮顶的储罐，采用本部分标准或附录H 中较严格的一个。7.5.3圆度从罐底角焊缝以上0.3m（1 英尺）处测量的半径，应不超过以下

34、规定公差：半径公差m(in.)储罐直径m(ft)7.5.4局部偏差局部偏离理论形状的偏差(如焊接的不均匀和平点)应被如下条件限制：a. 纵向焊缝的偏差(棱角度)应不超过13mm（12 英寸）。纵向焊缝的棱角度应采用900mm（36 英寸）长的水平样板测量。应用储罐的公称中径制作水平样板。b. 环向焊缝的偏差(棱角度)应不超过13mm（12 英寸）。环向焊缝的棱角度应采用900mm（36 英寸）长的直边垂直样板测量。c. 垂直面平点测量应不超过7.5.2 规定的平面度和波纹度。7.5.5基础7.5.5.1 为了获得7.5.2 至7.5.4规定的允许偏差，必须校正基础面以保证储罐安装。基础应有足够

35、的承载能力，以保证基础的精度。（见附录B）7.5.5.2如果规定有基础的水平度，则水平度的允许偏差如下：a. 当罐体下有混凝土环墙时，环墙上表面的水平度误差在任意9m（30 英尺）圆周上为±3mm（1/8 英寸）。整个圆周上，与平均标高的误差为±6mm（1/4 英寸）。b. 当罐体下没有混凝土环墙时，基础表面的水平度误差在任意3m（10 英尺）圆周上为±3mm（1/8 英寸）。整个圆周上，与平均标高的误差为±13mm（1/2 英寸）。c. 当提供的是混凝土板基础时，从罐壁外沿半径向里的第一个0.3m（1 英尺） (或距离环形边缘板的宽度)处的水平允许偏差

36、应符合混凝土环墙的规定。基础的其余部份与设计形状的偏差应在13mm（1/2 英寸）之内。7.5.5.3当规定基础有坡度时，圆周上的标高应根据规定的高度点计算。圆周上的实际标高应根据规定的高度点的实际标高确定。实际标高与计算值的差应在下列理论偏差范围内：a. 当罐体下有混凝土环墙时，环墙上表面的水平度误差在任意9m（30 英尺）圆周上为±3mm（1/8 英寸）。整个圆周上为±6mm（1/4 英寸）。b. 当罐体下没有混凝土环墙时，基础表面的水平度误差在任意3m（10 英尺）圆周上为±3mm （18 英寸）。整个圆周上为±13mm（12 英寸）。7.5.6接

37、管接管（人孔除外）应在以下公差范围内安装：a. 从罐壁外部到最远法兰面的规定突出量： ±5 mm (3/16 in.)b. 罐壁接管的高度或罐顶接管的径向位置： ±6 mm (1/4 in.)c. 在法兰面上测得的任何表面的法兰倾斜度：公称直径大于NPS 12的接管，为±1/2度公称直径为NPS 12或小于NPS 12 的接管，在外部法兰直径上测量时，为±3 mm (1/8 in.)07d. 法兰螺栓孔方向： ±3 mm (1/8 in.)7.5.7罐壁人孔人孔应在以下公差范围内安装：a. 从罐壁外部到最远法兰面的规定突出量，±3 m

38、m (1/2 in.)b. 高度和环形位置，±13 mm (1/2 in.)c. 在法兰直径上测得的任何平面法兰倾斜度，±13 mm (1/2 in.)8检查焊缝的方法注：此标准中，检验员一词同ASME 标准的第V 和VIII 部分一样，应解释成买方的检验人员。8.1射线照相探伤法为了使用本段落规定方法，首先假设：当罐壁板规定或设计厚度差异不超过3mm（1/8 英寸）时，视为等厚度板。8.1.1应用射线照相检查用于罐壁对接焊缝(见8.1.2.2、8.1.2.3和8.1.2.4)、环板对接焊缝(见8.1.2.9)和齐平连接件的对接焊缝(见5.7.8.11)。射线探伤方法不适用

39、于：顶板或底板的焊缝，顶部角钢与罐顶或罐壁的焊缝、壁板与底板的焊缝、接管和板制人孔补强件上的焊缝、或配件与储罐的焊缝。8.1.2射线探伤的数量和位置8.1.2.1除A.3.4 规定可省略外，射线探伤要求按8.1.2 至8.1.9 的规定进行。8.1.2.2下面规定适用于纵向焊缝：a. 对焊焊缝中较薄壁板的厚度小于或等于10mm（3/8 英寸）时，每一名焊工完成的每一种类型和板厚的纵焊缝，在最初的3m（10 英尺）内取一射线检查点。底圈罐壁纵向焊缝取的射线检查点要符合图8-1 中注3 对个别焊缝的规定。其后，对同种形式和厚度的纵焊缝，不管是由几名焊工完成的，每增大约30m (100 英尺)增一射

40、线检查点，最后剩下的零头取一射线检查点。选定的射线检查点至少有25在纵向和环向焊缝的T 型接头处，每罐至少2 点。除了前述规定外，在底圈每一纵向焊缝上应任取一射线检查点(见图8-1 上图)。b. 对焊焊缝中较薄壁板的厚度大于10mm（3/8 英寸），但小于或等于25mm（1 英寸）时，射线检查点选取遵照以上项目a 执行。另外，在此厚度范围内，钢板上的全部T 型接头应进行射线检查。每张照片应清楚地显示不少于75mm（3 英寸）长的垂直焊缝长度；每张照片在交点两侧应清楚地显示不少于50mm（2 英寸）长的垂直焊缝长度。在底圈，每一纵向焊缝应取两个射线检查点：一个应尽可能靠近罐底，另一点随机取(见图

41、8-1 中图)。c. 壁板厚度大于25mm（1 英寸）时，应进行全部射线探伤检查。另外，在此厚度范围内，钢板上的全部T 型接头应进行射线检查。每张照片应清楚地显示不少于75mm（3 英寸）长的垂直焊缝长度；每张照片在交点两侧应清楚地显示不少于50mm（2 英寸）长的垂直焊缝长度(见图8-1 的底板)。d. 在插入式人孔或接管周边的对焊焊缝应进行全部射线探伤检查。8.1.2.3不考虑焊工的人数，同一类型和板厚(以较薄板厚为准)的环焊缝，在最初的3m（10 英尺）内取一射线检查点。其后，对同种形式和厚度的焊缝，每增大约60m (200 英尺)增一射线检查点，最后剩下的零头取一射线检查点。这些射线检

42、查点是8.1.2.2 项目c 要求的垂直接口交点射线探伤检查的补充(见图8-1)。8.1.2.4此处规定的射线检查点数量应适用于单个储罐，不考虑同时或连续在任何地点安装的储罐数量。8.1.2.5在许多情况下，同一名焊工不会对同一对接焊缝的正反两面都焊接。当由两名焊工焊接同一对接焊缝的正反两面时，允许用一张射线照片进行检验。照片显示出不合格的部位必须再进行射线检查，以判定缺陷是由一名或两名焊工造成的。罐壁顶部（方格中的号码参见下面的注）最大罐底罐壁顶部板厚最大罐底板厚罐底板厚注：1. 按8.1.2.2a项的要求，纵焊缝的抽样射线照相点：最初3 m (10 ft) 取一张，然后每 30 m (10

43、0 ft)取一张。应有25%的点位于焊缝交叉点上。2. 按8.1.2.3的要求，环焊缝的抽样射线照相点：最初 3 m (10 ft) 取一张，然后每 60 m (200 ft)取一张。3. 在底层罐壁上，每条纵焊缝的射线照相点（参见8.1.2.2b项）。对于底层罐壁满足注1要求的射线照相点可以满足本注的要求。4. 板厚大于 10 mm (3/8 in.)的所有焊缝交叉点（见8.1.2.2b项）。5. 最底层罐壁板厚大于10mm10 mm (3/8 in.)的每条纵焊缝的抽样射线照相点（参见8.1.2.2b项）。6. 板厚大于25 mm (1 in.)的所有纵焊缝应全部射线照相。如果底片的最小宽

44、度为100 mm (4 in.)，射线照片应包括交叉点（参见8.1.2.2c项）。图8-1罐壁抽样射线照相要求8.1.2.6每名焊工所焊的焊缝，单位长度上取相同数量的射线点进行检查。8.1.2.7按照焊接的进度，射线探伤检查应尽快进行。射线探伤的位置由买方的检验员决定。8.1.2.8每一张射线照片应清楚显示至少150mm（6 英寸）长的焊缝长度。焊缝应位于照片的中心，应有足够的宽度以注明识别标记和透度计。8.1.2.9根据5.5.1或 M.4.1需用罐底环形边缘板时，其径向焊缝用射线探伤检查应符合如下规定：(a) 双面焊对接接头，10的径向焊缝的应取一个射线检查点；(b) 采用固定或活动垫板的

45、单面焊对接接头，50的径向焊缝应取一个射线检查点。采用固定或活动垫板的单面焊焊缝进行射线照像分析时应特别注意。对有不可靠迹象的部位可在其边角上补加额外的射线照相点确定是否合格。径向焊缝的最小射线照相长度应为150mm（6 英寸）。径向焊缝射线照相的位置最好取在罐底环形边缘板和罐壁板接头处的外部。8.1.3工艺8.1.3.1除此部分修改的以外，射线探伤检查方法应符合ASME 标准第2 篇，第V 部分的要求。8.1.3.2依照此部分进行射线探伤检查评定的人员应由制造商证明其资格符合ASNT SNT-TC-1A 推荐规程中II 级或III 级(包括适用的附录)的要求。如果级或III 级的人员书面同意

46、，达到I 级的人员可以被使用。书面同意的手续见ASME 标准第2 篇，第V 部分的适用规定。另外，凡是I 级的人员必须在级或III 级的人员的监督下工作。8.1.3.3 ASME 标准第2 篇，第V 部分的T-285 规定仅起指导作用。射线探伤检查最终是否合格应建立在指定的透度计图像和指定孔是否可见。8.1.3.4在射线探伤处的焊缝补强表面应与板齐平或齐平的突出板面的高度不超过下面的数值：焊缝补强最大厚度 mm(in.)板厚mm(in.)8.1.4射线探伤照片的提交焊缝进行修补前，射线照片应按检验员要求的射线照相工艺内容提交给检验员。8.1.5射线探伤的标准经射线探伤检查的焊缝应根据ASME

47、标准第VIII 部分UW-51(b)判定合格或不合格。8.1.6焊缝缺陷的范围确定当焊缝经射线探伤根据8.1.5规定为不合格或射线底片不能确定焊接缺陷的范围时，应在该探伤长度的两端相邻部分再取2 点进行射线探伤。但如果原焊接缺陷的位置与射线底边缘之间有至少75mm（3 英寸）长的合格焊缝，这一侧的焊缝不需进行补充的射线探伤。如果相邻部分的射线探伤还不符合8.1.5的规定，需在两侧继续延伸做补充射线探伤检查，直至不合格焊缝的范围可以确定，或重新焊接此焊工焊接的这一段焊缝。如果重新焊接，检验员可在这名焊工焊接的任何一位置进行射线探伤检查。如果以上任意点的射线检查不能满足8.1.5 的规定，就认为最

48、初指定的射线探伤区域都不合格。8.1.7焊缝缺陷的修补8.1.7.1当只有切除缺陷部位才能修正缺陷焊缝时，应从焊缝的一面或两面切除或熔化掉有缺陷的焊缝，再进行补焊。 8.1.7.2所有修补焊缝应重复原先检查过程，并重复买方同意的7.3 中规定的测试方法之一进行检验。8.1.8射线探伤检验记录8.1.8.1 制造商应在刚完工的罐上标记处所有需要射线探伤的位置。8.1.8.2除非买方和制造商另有协议，否则射线探伤完成后，底片即成为买方的财产。8.2磁粉探伤检查8.2.1当指定磁粉检查时，检验方法应与ASME 标准第7 篇，第V 部分的规定一致。8.2.2磁粉检查应遵照已由制造商证明符合ASME 标

49、准第V 部分适用规定的书面写好的步骤进行。8.2.3制造商应确定每位磁粉探伤检查员符合下列要求：a. 视力(或者矫正视力)应保证他能在不少于300mm（12 英寸）的距离下阅读Jaeger Type 2 标准表，并能区分和辨别不同颜色对比。检查员需每年检查以确保符合这些标准。b. 检查员能胜任磁粉检查技术，包括做检查、解释和评价结果。但是，如果检查方法包含超过一个以上的操作时，检查员只要能胜任一个或多个操作即可，不必全部掌握。8.2.4合格标准、缺陷的清除和修补应符合ASME 标准的第VIII 部分附录6 下6-3、6-4 和6-5 段的规定。8.3超声波探伤检查8.3.1超声波探伤检查替代磁

50、粉探伤检查为了达到7.3.2.1 的要求而采用超声波检查，应执行附录U 的条文。8.3.2超声波探伤检查不替代磁粉探伤检查8.3.2.1为了达到7.3.2.1 的要求而采用磁粉探伤检查，则任何规定用超声波检查时应执行本部分的条文。8.3.2.2超声波检查应符合ASME 标准第5 篇，第V 部分的要求。8.3.2.3超声波检查应遵照已由制造商证明符合ASME 标准第V 部分适用规定的书面写好的步骤进行。8.3.2.4依照此部分进行超声波检查评定的人员应由制造商证明其资格符合ASNT SNT-TC-1A 推荐规程中II 级或III 级(包括适用的附录)的要求。如果级或III 级的人员书面同意，达到

51、I 级的人员可以被使用。另外，凡是I 级的人员必须在级或III 级的人员的监督下工作。8.3.2.5超声波检查合格标准由买方和制造商协商确定。8.4液体渗透探伤检查8.4.1当指定液体渗透检查时，方法应与ASME 标准第6 篇，第V 部分的规定一致。8.4.2液体渗透探伤检查应遵照已由制造商证明符合ASME 标准第V 部分适用规定的书面写好的步骤进行。8.4.3制造商应确定每位液体渗透探伤检查检查员符合下列要求：a. 视力(或者矫正视力)应保证他能在不少于300mm（12 英寸）的距离下阅读Jaeger Type 2标准表，并能区分和辨别不同颜色对比。检查员需每年检查以确保符合这些标准。b.

52、检查员能胜任液体渗透探伤检查技术，包括做检查、解释和评价结果。但是，如果检查方法包含超过一个以上的操作时，检查员只要能胜任一个或多个操作即可，不必全部掌握。8.4.4合格标准、缺陷的清除和修补应符合ASME 标准的第VIII 部分附录8 下8-3、8-4 和8-5 段的规定。8.5目视外观检查8.5.1如目视外观检查的结果如下，焊缝可视为合格：a. 在焊缝或焊接接头附近无弧坑、其它表面裂纹或电弧击伤。b. 纵向对接接头、纵向永久性连接件、接管、人孔、齐平型清扫孔的连接件焊缝以及内部罐壁到罐底焊缝的最大允许咬边深度为0.4mm(164 英寸)。对于环向对接接头、环向永久性连接件以及环形边缘板对接

53、焊缝，最大允许咬边深度为 0.8 mm (1/32 in.)。c. 焊缝表面气孔率应不超过100mm(4 英寸)长度内仅有一簇(1 个或以上气孔)气孔，每簇气孔的直径不超过2.5mm(332 英寸)。d. 板上每一侧的所有对接接头上的焊缝补强件不应超过以下厚度：板厚补强件最大厚度纵向接头环向接头除非补强件超出可接受的最大厚度或除非8.1.3.4的射线探伤检查要求清除，否则无需清除补强件。8.5.2达不到8.5.1 规定标准的焊缝在充水试验前应作如下返修：a. 用机械方法或热碳刨工艺除去缺陷。焊接接头上或附近呈现的电弧击伤应通过磨削和按要求重焊进行返修。返修后的电弧击伤应与壁板面齐平。b. 如果

54、处理后的厚度小于最小设计或充水试验要求的厚度，应进行重焊。所有超过最小厚度的缺陷应削减成至少4：1 锥度。c. 补焊应进行缺陷外观检查。注：1. 按8.1.2.2a项的要求，纵焊缝的抽样射线照相点：最初3 m (10 ft) 取一张，然后每 30 m (100 ft)取一张。应有25%的点位于接头交叉点上。2. 按8.1.2.3的要求，环焊缝的抽样射线照相点：最初 3 m (10 ft) 取一张，然后每 60 m (200 ft)取一张。3. 在底层罐壁上，每条纵焊缝的射线照相点（参见8.1.2.2b项）。对于底层罐壁满足注1要求的射线照相点可以满足本注的要求。4. 板厚大于 10 mm (3

55、/8 in.)的所有焊缝交叉点（见8.1.2.2b项）。5. 最底层罐壁板厚大于10mm10 mm (3/8 in.)的每条纵焊缝的抽样射线照相点（参见8.1.2.2b项）。6. 板厚大于25 mm (1 in.)的所有纵焊缝应全部射线照相。如果底片的最小宽度为100 mm (4 in.)，射线照片应包括交叉点（参见8.1.2.2c项）。8.6真空箱法检查8.6.1真空箱检查是用一个约150mm(6 英寸)宽、750mm(30 英寸)长，顶部有一个观察焊缝情况的透明窗口的箱子进行的检查。检查时，光线应充足以便能正确的解释和评价试验结果。箱子开口底部的四边同罐体表面的结合处应用合适的垫片密封好。

56、按要求提供连接件、阀门、照明和仪表。试验中还要使用肥皂水或者合适的商用检漏剂。8.6.2真空箱法检查应按照制造商拟订好的书面步骤进行。步骤中应包括以下内容：a. 用真空箱法检查前，先对罐底和焊缝进行外观检查。b. 检查真空箱的完好性和密封性。c. 当有大面积泄漏时，没有急速的气泡产生。d. 把检漏剂涂在干燥的部位，等到全湿后，此区域产生极少量的气泡。8.6.3试验应采用真空度为21 kPa (3 lbf/in.2/6 in. Hg) 至35kPa (5 lbf/in.2/10 in Hg)的真空表。如果买方有规定，应进行第二次真空度为56 kPa (8 lbf/in.2/16 in. Hg) 至 70 kPa (10 lbf/in.2/20 in. Hg) 的真空箱试验，检测微小泄漏。8.6.4制造商应