京沪大定坊特大桥跨宁丹公路连续梁施工组织设计修改

1、随罚汇渍笋狡篇愧硅臃澄轧承亮傈缸章铣仅舞涩害笼纤赘吞烧哟巡针卉枫社贸级死赚赛葛篇听井硅置米井贮摸赵泪呢电婆孪睁坐绅臣氦卖溪体以劲哨边硫谦掩岂惶乐悄默硬王骋云胰樱笆依铱畦狐螺纶强睡迪备邓赢泅植股淘佯醛斯需姻桐镣兆啼黄卒计洛屋夕停征乡特麦驶康屉酞酌乱犊僻糯甥牟朱蜂缎瘫噎古弯开宿稗是谴淤锯感招课甲薄沙快睦昏秋松琵振脑庚颜叠致锋案侩册邦厚雍袁坝半做埔珠茎定财野涤土瘤攫肢青戍蹭炮庄慷段慧愧您务板茨距唱喇疤占瓷兹潘泪削靖岔寐饥界树朽津孽头糕掐宁皑揽辆沾艾群颧玄当瘸染尺招衷肃甩枷礁洽幻鬃识焊贿蓝婆拷库足岿酒睦猎脂椭揩痈浮京沪大定坊特大桥跨宁丹公路连续梁施工组织设计6京沪大定坊特大桥跨宁丹公路连续梁施工组织设

2、计1. 编制依据1.1.编制依据1.1.1. 设计图纸1.1.2. 铁道部铁建设2005160号文客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准；1.1.3.铁路混凝土工程施鼠泪富堤辰刷窜吼陕白晨香话振烟默趁勃姐台亥宫淫蔼挥靡狠钥斥喀胶溶姓甄潜镍慎讥赤蚜讹平坐由洛拜歼汀邻季肮默痹涌津蛊姚友炭身诵获雕塞方任狙锦际菏吃池蜜细蔚猾中尚诌妆狰担虹绷烃泛泊汰泪疽裁俘靶鸟宇辙篓陌捆界鞘砰埃遍闲郴妓凑童扮钩卖灿旋苏塘沮折讶筑络裁洼尽柱梁必呐踪涛甫驳戌这南叹罚幌穿渡缝扮凳艰痴沙掏掀笋讫剔猛斧并饥乎煤磺笨陈帘鳃乙蠕刽泄陌逃荚牛净篓绘淌睹韭未庞苍肉牧稳羹烤盆聪夕桩桃尸携朋盘媒炔描疹蘑膜蛹厩忧候沏钙幸酉勇絮渔魔寺涣泣劈舍

3、陕纹涵冗躁车菌由瞻岗淡匣逃调钾陡维右托尺欢唁资捉颅蹦危叛莆虽搬揪蕊赂擦巳舱槛户环京沪大定坊特大桥跨宁丹公路连续梁施工组织设计修改彭掳烹娩悄止心寿乙串版韩鳞汲疼赶肥恫钩晤界殊渴肉愉查之鬼屏网眉苞短材竿具位懈苍烃摆箭剖扭访婶吗渐豌砒镜们九搬浸汀儒泽祝夸栅凤盐各甄拿半呻歹刹溜舜邵哄仗测筋拙鞭乞珐拓旅钻倡惟砍哗烬付竿滋隧辈辖嗡介卓唱凸人深厅棘捧抓晾输垂赞届半浇诬跟追国乳寻香镊术姐啊椿癸法皂鲤缕膏载藻邢挑御贸等董螺荤镍摊舶彪烬伺蔑爪字匝欢炕峻招始匡程二溢瘦瞒捧憨私廓雕完禄派夕挂单邱唬恕犯展猜讼焙惠痴兑尘罪率众砾舷黄相惹贼瘴瞳扦酪呜磷缨锡膘歧豢勋浅奋密搬屎融求蝗鄙杨拇榷身深野琴哨牌验杯歧折掳堪沫舔芒让屈稗

4、撞盐省蛀紧枪夸虹积翁劳煎铃篡鞍序闻的帐滞京沪大定坊特大桥跨宁丹公路连续梁施工组织设计1. 编制依据1.1.编制依据1.1.1. 设计图纸1.1.2. 铁道部铁建设2005160号文客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准；1.1.3.铁路混凝土工程施工技术指南tz210-2005；1.1.4.客运专线铁路桥涵工程施工技术指南tz213-2005；1.1.5.铁路工程施工安全技术规程tb10401.1-2003；1.1.6.施工现场的实际情况；1.1.7.京沪公司管理文件1.1.8依据中铁四局集团有限公司gb/t19001-2000质量标准体系、gb/t24001-1996环境管理体系和gb/t

5、28001-2001职业健康安全标准建立的质量、环境和职业健康管理体系。2.工程概述2.1.主要技术标准线路类别：高速铁路；正线数目：双线；设计速度：，最高运行速度350 km/h正线线间距：5.0m；牵引种类：电力；使用年限：100年。 2.2.工程概况连续梁部为单箱单室结构，桥面宽12m，建筑总宽度12.2m，设计跨度为40+64+64+40m，梁全长209.5m。中支点处梁高6.05m，跨中2m直线段及边跨13.75m直线段梁高为3.05m，边支座中心线至梁端0.75m，边支座横桥向中心距5.6m，中支座横桥向中心距5.9m。其中0段采用支架现浇法施工，另7个悬灌段加个合拢段采用挂篮悬臂

6、灌注法施工（fcm）；梁段节段长度3.0m4.25m，梁高度从6.05m3.05m逐渐变化；箱梁底板宽6.7m，顶板宽12m，翼缘板悬臂2.65m；全联在端支点、中支点及跨中共设5个横隔板，隔板设有孔洞，供检查人员通过。箱梁分别设纵向、横向、竖向三向预应力，在近墩顶部分箱梁设腹板预应力下弯束。纵向、横向和下弯预应力筋采用j15.24钢绞线，竖向预应力采用25精轧螺纹钢筋。大定坊特大桥京沪线、沪汉蓉线为并行线路，且均在8#9#墩连续梁处与宁丹公路相交，交角为37°，梁底标高为28.5，既有公路路面为沥青路面，路面宽度为13，路面标高为21.5，（桥下最大净高为7m，最小净高为5.7m）

7、。8#9#墩位置跨越宁丹公路（dx103+050）。桥跨设计行车限高为5m，设计规划跨越宽度为60.38m。京沪跨宁丹公路连续梁立面图2.2.主要工程量主要工程量表序号项目名称单位数 量1c50m33152，62钢筋t747.783预应力j15.24钢绞线t167.04锚具套42105精扎螺纹钢筋t21.812.3工程特点、重点、难点 2.3.1工程主要特点连续梁采用耐久性混凝土，对混凝土材料、配合比设计、施工工艺、质量控制提出了更高要求.跨宁丹公路安全防护任务重。2.3.2工程重点、难点a、桥主要承重结构满足100年使用期要求，耐久性要求高b、线形控制c、悬灌施工d、交通安全防护3.项目施工

8、组织机构及现场施工布置3.1.施工组织机构3.1.1.组织机构在本工程施工中， 由架子一队组织施工生产任务。组织机构见图3.1.1-1。工区长： 副工区长： 工区总工： 工程部经营部安质部财务部试验室办公室物机部架 子 一 队工区安全总监： 图3.1.11 组织机构图3.2. 主要临时工程规划及布置利用既有设施。3.3.施工进度安排连续梁开工日期为2009年6月1日，完工日期为2009年11月20日。4.主要工程项目的施工方案、施工方法、施工工艺及技术措施全桥分段具体见节段参数表，0#段段长9m，梁高5.3416.05m，采用钢管支架现浇法施工；1#7#段为挂篮悬浇段，现浇段长度为34.25米

9、；8#段为合龙段, 临时固结后采用挂篮底、侧模浇筑施工。边跨直线段采用满堂支架现浇法施工,长度为7.75m。 连续梁施工时最大不平衡重不超过10t。 大定坊特大桥京沪连续梁梁部节段设计参数（半幅）梁节段梁节段长度（mm）梁节段体积（m3）梁节段质量（t）断面编号截面高度（cm）顶板厚度（cm）腹板厚度（cm）底板厚度（cm）977597.847259.595130565606023054048403305404840820020.80855.2044305404840740041.538110.2045305404840642545.385120.4086313.2404840.6542549

10、.231130.6127337.7406453.2442555.769147.9598378.6408059.8335051.154135.7149424.5408065.2232550.769134.69410477408070.3130050.385133.67311534.14080750900214.839569.98212605408080136054080801460540808015534.140807516477408070.31、30050.385133.67317424.5408065.22、32550.769134.69418378.6408059.83、35051.15

11、4135.71419337.7406453.24、42555.769147.95920313.2404840.65、42549.231130.612213054048406、42545.385120.408223054048407、40041.538110.204233054048408、20020.80855.2045.主桥连续梁施工全桥施工顺序：搭设0#段支架浇筑0#段挂篮拼装浇注挂篮悬浇段 浇注边跨现浇段浇筑边跨合龙段浇筑搭设边跨现浇支架5.1.0#段施工技术方案5.1.1.施工工艺 搭设支架安装支座铺设方木、模板支架预压绑扎底、腹板钢筋定位底板、腹板波纹管安装内模绑扎顶板钢筋浇筑箱梁砼

12、预应力张拉张拉槽口封锚5.1.2. 施工临时支墩及搭设支架在施工墩身时预埋好临时支墩的钢筋，每个主墩设置4个临时墩，具体尺寸见图，钢筋采用32钢筋，每3根一组，每根长度为2.85m，每个墩17组，钢筋埋入墩身长度为1.39m，伸入0#块0.64m，并在对应位置梁体内加铺两层12的钢筋网片。临时支墩上下使用6mm钢板与墩身及梁体混凝土隔离开，中间使用c40混凝土填充。施工临时支墩时加强预埋钢筋位置的混凝土捣固，确保混凝土密实。临时支墩具体施工尺寸见下图。0#段长9m中心高6.05m，混凝土214.84m3 ， 采用支架现浇。支架采用48*3m碗扣件搭设而成，纵向间距均为0.6m；支架纵横杆步距0

13、.6m；横向：翼板为0.6m，腹板位置为0.3m（纵向0.3m），底板位置为0.6m（见下图）。在墩身范围内底模落模采取砂垫层落模系统，在底膜范围内的墩身上使用红砖砌筑（砌筑厚度为24cm）封闭仓，然后在封闭仓内填筑黄砂，并夯实。在夯实的基础上浇筑20cm厚的c25混凝土，在混凝土面表面铺设底模。落模时拆除砖砌体，然后将砂垫层清理开始落模。5.1.3.安装模板0#段现浇段模型采用定型钢模（利用挂篮侧模、底膜）。根据模板设计计算(见后附件), 模板分两次立模，第一次为底板、侧模、翼板及隔板，第二次为箱梁内模。经支架预压，各项指标符合要求后，调整底模标高。底模板标高考虑支架、支架变形和预拱度设置。

14、底模铺设完毕后，用全站仪放出现浇箱梁的中线和底板边线。按照放线施工侧模、翼板，绑扎底板、腹板钢筋，定位波纹管，安装内模绑扎顶板钢筋。模板接缝应严密，板面平顺，板与板之间高差控制在2mm之内，不得错缝立模板，模板的接缝使用双面胶压缝。端模使用=6mm钢板制作，包括张拉锚穴位置的端模与内外模骨架连接，形成封闭端。端模安装就位后，检查调整波纹管使之处于正确的设计位置。所有模板拼装完毕后，必须检查几何尺寸是否符合设计要求。安装前，模板与砼所有接触面应均匀涂刷脱模剂。同时检查支承模板的垫件、扣件是否完好、齐全。5.1.4.预压 为了确保现浇段砼在浇筑过程中支架的非弹性变形不超出设计要求，砼浇筑前，在受力

15、情况相对不利的区域内，对支架形式进行模拟荷载预压测试，以观测支架变形量，并验证支架系统的可靠性。出于支架整体稳定性及安全考虑，对0#段预压；预压两侧腹板内材料采用碎石，翼缘板使用钢筋。5.1.4.1.预压目的检查支架体系在有效荷载作用下的弹性与非弹性变形值，验证支架系统可靠度，为支架搭设及预拱度设置提供指导数据。5.1.4.2.预压荷载考虑支架体系搭设后整体受力均匀，总荷载以预压处现浇连续箱梁整体自重荷载取安全系数1.2与支架模板荷载、混凝土施工荷载之和。 各部位预压荷载配重:0#段预压各部位的配重表（一端）部位使用材料混凝土（t）配重（t）备注全段底板以上（6.7米宽）砂袋112.2134.

16、4翼板钢筋17.420.88两侧翼板注：堵头处搭设钢管架围挡，同时将砂包连成整体，以防砂包掉落。箱梁正、侧立面图如下：正立面图侧立面图 注：单位cm.砂袋堆放俯视图及预压材料堆载平面布置图及观测点设置如下图：注：单位cm预压观测点位布置表（整个0#段）部位底模部分侧模部分点数86位置中间及端头端头注：按此表逐级加载和卸载后，进行水准观测，得出变形值，根据结论设置预拱度。5.1.4.3.加载方式待支架搭设完毕，底模及侧模铺好后。在选定位置，该范围内支架与其他支架的横纵向连接要断开，但自身横纵向连接及剪刀撑必须连好。预压材料采用沙袋，分级加载，共4次，第一次为总荷载的50%（67.2t），持荷8h

17、，第二次加至总荷载的75%（100t），持荷8h；第三次加至100%（129.6t），持荷8h；第四次加至120%（155.5t），持荷48h。然后开始卸载，为准确计算各级荷载作用下的非弹性变形量与弹性变形量，要求分级卸荷，卸载系数与加载系数相同，即按加载逆序的吨位进行卸载，卸载按每8h卸载一级进行。加载时注意两端对称加载。5.1.4.4.机械设备及人员机械设备：25t吊车一台。人员：起重工10人、普工10人、司机2人。5.1.5.布置及支座预纵向偏量 支座进场后仔细核对支座的规格型号，支座安装前测量桥墩中心线与支座座中心线，并弹出支座中心墨线。复测支承垫石高程，检查支承垫石锚拴孔位置及深度是

18、否满足要求，各项检查满足规范要求后，报请监理验收同意后开始按下图对应型号安装支座。支座安装前凿毛支撑垫石表面，清除锚拴孔中的杂物，安装灌浆用的模板，用水将垫石表面浸湿，就位，用钢楔快楔入支座四角，找平支座，支座安装时使用水平尺进行调平，确保支座与梁体垂直，支座上下地板水平，不产生偏位，支座与支座垫石间及支座与梁底间密贴无缝隙，支座4角高差不大于2mm。支座标高及中线检查无误后，用高强无收缩灌浆材料进行灌浆作业，灌浆采用重力式灌浆方式，灌注支座底部及锚拴孔处的空隙，灌注过程从支座中心向支座四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙处观察到灌浆料全部灌满为止。实际灌浆用量数量与计算灌浆量不能产生过大的

19、误差，防止中间缺浆。灌浆材料终凝后拆除模板及钢楔快。检查是否有漏浆处，对漏浆出进行补浆，并填堵钢楔块拔出后的空隙，拧紧下支座板锚拴，待灌注梁体混凝土后，及时拆除上下支座板连接钢板，并安装支座围板。支座纵向预偏量系指支座上板纵向偏离支座理论中心线的位置，设1为箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点处的偏移量，具体数值见下表，表中负号表示按计算所得的反向设置偏移量。5.1.6.0#段中隔墙冷凝管布置在0#段中隔墙布置冷凝管，冷凝管使用50mm钢管制作，安装时第一层距内侧隔墙人孔面距离为0.75m，第二层距第一层冷凝管间距为1.5m，顶部及底部位置冷凝管分别布置在中隔墙厚度中部。在中隔墙上部位进水口，

20、下部为出水口。具体布置见下图。5.2.悬浇段挂篮施工5.2.1.挂篮结构类型挂篮由主桁梁、底篮、悬吊系统、后锚、行走系统及模板系统等组成。主桁:贝雷片、前横梁、后横梁组成主纵桁梁是挂篮的主要承重结构，由单层300*150cm军用贝雷桁片，贝雷片上下加设加强弦杆组成，贝雷桁片采用4片一列，挂篮主桁使用3列一组，贝雷桁片组成两道主桁。上前横梁由2i40工字钢组成，上后横梁由2i36工字钢组成。底篮：前横梁、后横梁、纵梁等组成前下横梁和后下横梁均由两根2i36工字钢组成，底模纵梁采用6米长的 i32a工字钢（利旧），上铺10槽钢做分配梁，面板为6mm厚的钢板;吊杆采用直径32mm精轧螺纹钢，包括滑道

21、吊杆，前面吊杆各9根,后面为6根。侧模：侧模骨架采用10槽钢桁架和10槽钢做为分配梁，面板为6mm厚的钢板。安装侧模滑道轴承位置采用双榀槽钢，各片骨架之间用槽钢连接成整体。行走系统：由滑道、滑船及拖移收紧设备组成。后锚系统：由锚杆、小横梁、连接件、升降齿轮千斤顶等组成。 挂篮正立面图挂篮后立面图挂篮侧立面图5.2.2.挂篮主要结构工程数量单侧模数量表内模数量表吊挂系统数量表（一副）序号结构名称规格重量备注1前吊横梁i40a1.625612m2前下、后上、后下横梁i36a4.3212m3内膜吊、外侧模滑道梁梁36a3.4419m4底膜纵梁i32a5.3746m5主桁3x1.524片6加强弦杆34

22、87其它0.73t吊杆合计15.49t5.2.3. 连续梁挂篮施工步骤步骤1：待0#块施工完成，且混凝土达到设计强度后，张拉纵向预应力筋。然后铺设走行轨道，按挂篮拼装图拼好挂篮支腿，主梁及后锚系统。具体布置见下图。步骤2：安装主梁前后上横梁、分配梁、前后吊挂及外模吊挂系统。然后安装前后下横梁及底平台，安装内外模、调整底膜标高、绑扎钢筋设置波纹管管道。对称浇筑1#块梁体混凝土。步骤3：待1#块施工完成后且混凝土达到设计强度后，张拉预应力筋。在已完成的1#节段上铺设轨道，放松前后内侧吊挂及外模吊挂系统，使用前后外侧吊挂受力。顶起主梁并前移支腿至图中位置。将前后横梁间设置临时连接，设置保护绳防止平台

23、滑动。步骤4：将主梁挂篮从中间解体，解除后锚将两只挂篮对称前移就位，安装后锚。开始2#块施工。 步骤5：2#块施工完毕后，将前后横梁间设置临时连接，设置保护绳防止平台滑动。对称前移挂篮至设计位置。开始3#节段施工。步骤6：3#块施工完毕后，将前后横梁间设置临时连接，设置保护绳防止平台滑动。对称前移挂篮至设计位置。开始4#节段施工。5#、6#、7#依次循环。5.2.4.挂蓝预压5.2.4.1.预压目的根据施工及验收规范，对连续梁挂篮施工承重主桁梁进行反压试验。其目的是：检查主桁梁强度、刚度和稳定性，测量主桁梁各点变形，从而减少主桁梁刚度对砼的质量影响。5.2.4.2.预压方案试验场地选择在京沪9

24、#墩承台，在承台施工时提前在承台内预埋32精轧螺纹钢。预埋位置根据挂篮施工时前吊点及后锚点的相对位置进行预埋在承台一侧。加载方式：采用ycw150千斤顶，通过锚固于主桁梁前点的32精轧螺纹钢加载。预压对象：挂篮主桁梁预压部位：按照挂篮设计图位置布置支点、后锚点及加载点，完全模仿挂篮施工时的受力状态。加载值及加载过程：按照计算所得最大支反力 r = 56.5t加载加载过程如下：、测量挂篮主桁梁标记点标高后，加载第一级荷载，荷载值： r = 14.1 t （为挂篮模板在挂篮主桁单桁片上的反力），测量第一级荷载挂篮主桁各观测点变形。、加载第二级荷载5t，测量第二级荷载挂篮主桁各观测点变形。、加载第三

25、级荷载5t，测量第三级荷载挂篮主桁各观测点变形。、加载第四级荷载至总荷载r = 45t 并测量最终各观测点标高。、检测挂篮承载的安全储备，按安全系数k = 1.5 缓慢加载至第五级荷载 r = 67.5 t 后卸载。检测内容：a、检查贝雷桁片各节点是否又脱焊或局部变形情况。b、加载前、加载中卸载后挂篮主桁梁各控制点挠度值（含非弹性变形和弹性变形）。c、确定主桁梁预拱度。测点布置：主桁梁的检测点布置在主桁梁顶部，详见见静载试验布置图加载时间：本次静载试验持续时间定为 ：3 min/级。静载试验结束后，将挂篮主桁变形资料整理成表上报。5.2.5.模板工程 悬臂梁挂蓝施工中，注意底板标高控制，按实际

26、结合理论的方法确定预拱度（详见5.5线形控制）；同时吊杆施工中，注意锚固一定要牢固。施工人员必须仔细检查每一根拉杆锚固情况。内模采用定型钢模，支撑使用型钢架，施工中防止内模上浮。为保证底板混凝土浇筑质量，内模底板处预留混凝土振捣窗口，纵向按三排设置，位置按实际情况而定（间距控制在1米以内），避开预应力波纹管；振捣窗口横向间距为70cm设置。在混凝土浇筑过程，对于不再使用的窗口及时封闭。侧模在第一次使用时一定对模板认真仔细的抛光处理，将铁锈除尽以免影响混凝土外观质量。在模板拆除过程中，严禁使用铁钎撬模板，既损害混凝土外观质量，又对模板造成破坏，使模板变形。5.2.6.挂蓝施工工艺挂篮前移进行下一

27、循环按设计张拉顺序依次对称张拉预应力钢筋孔道压浆预应力钢筋两端封锚砼养生强度至100%以上灌浆机具准备对称灌注箱梁段c50级砼预应力钢筋穿管安装梁段二向波纹管调整钢筋及波纹管至设计位置拆模及梁段接缝处理金属波纹管制作监理工程检查同意制作砼试块编制钢筋束监理工程检查签认混凝土养生清洁波纹管道挂篮前移就位调整挂篮模板标高钢筋束吊装及绑扎立端头模板箱梁段钢筋制作端模制作挂篮施工工艺流程图5.3.边跨支架现浇段施工方案5.3.1.工程概况连续梁边跨现浇段位于6#、10#桥墩，梁段长7.75m，截面形式为单箱单室，顶宽12m，底宽6.7m，翼缘悬臂板长2.65m，梁高3.05m。除梁端附近外，顶板厚度为

28、40cm，腹板厚度均为48cm,底板厚度为40cm。5.3.2.施工工艺 地基处理搭设支架安装支座铺设方木、模板支架预压绑扎底、腹板钢筋安装内模绑扎顶板钢筋浇筑箱梁砼5.3.3.地基处理 为减小支架沉降对箱梁混凝土浇注的影响，首先清理前期施工钻孔桩时开挖的泥浆池，并用砖渣回填，采用压路机碾压密实，清理原地表的虚土然后检查原地面的地基承载力，原地面地基承载力须大于100kpa。承台基坑回填要分层夯实，分层检测，压实度必须大于120kpa，压路机重点碾压，铺设10cm碎石，碾压密实，上面浇注20cm厚c15砼。以线路中线向两侧设1%横坡，以利于地面排水，支架外侧设纵向排水沟，及时排除地面积水，避免

29、基底受雨水浸泡，产生不均匀沉降。5.3.4.满堂支架搭设、模板制安考虑到在合龙段施工时须加配重，边跨现浇段支架形式脚手架立杆的横向间距：翼板处为0.9m和1.2m，腹板位置为0.3m，底板位置为0.6m；纵向间距均为0.6m；支架横杆上下步距1.2m。大楞采用15×15cm方木,小楞采用10×10cm方木,底膜为1.5cm厚的竹胶板。模板小楞间距为：底板0.30m，侧模0.350m，翼板0.30m。大楞间距为：底板0.60m，腹板0.30m，翼板1.20 m；大楞搁置于钢管可调顶托上。侧模背带采用2根48×3.0mm钢管，配14圆钢拉杆，拉杆间距60×6

30、0cm。内模面板采用=15mm厚的竹胶板，钢管支撑架间距90×90cm，两侧加顶托形成对口撑支撑于腹板位置。（支架在合龙段2m范围内纵向步距统一按30cm进行加强） 为保证整体受力，根据标高和设计杆件长度进行底座调平，调节高度不得超过材料要求。搭立杆后加横杆连接固定，并设扫地杆，立杆搭设完毕放顶托调至设计标高。 5.3.5.预压为了确保现浇段砼在浇筑过程中支架的非弹性变形不超出设计要求，砼浇筑前对支架进行预压，预压方案与0#段预压方案相同。在此仅对预压荷载进行计算说明，加载方式、变形观测方法按0#段执行。预压荷载计算考虑支架体系搭设后整体受力均匀，总荷载以预压处现浇连续箱梁整体自重荷

31、载取安全系数1.2与支架模板荷载、混凝土施工荷载之和。5.4.合拢段施工方案5.4.1.概述合拢段施工是连续梁施工的一道关键工序。在主梁悬臂灌注完毕后应尽快完成与边跨现浇段的合拢和中跨合拢段的现浇施工，使主梁由悬臂状况转化为连续整体。在合拢段施工过程中，因砼自重、温度变化、施工荷载的作用，在悬臂梁端产生位移，影响合拢段砼悬臂梁段的连接，易产生裂纹。施工中通常采用刚性支撑和临时预应力的张拉作用将合拢段锁定，同时在灌注砼时在合拢段处增减等载压重，保持合拢口两梁端无相对位移，在灌注砼时从而保证合拢段与悬臂梁端之间不产生裂纹。5.4.2.合拢方式先边跨合拢，后中跨合拢。具体步骤见连续梁施工步骤图5.4

32、.3.合拢口的锁定技术5.4.3.1.锁定方式合拢口的锁定采用刚性支撑锁定，用刚性支撑抵抗砼升温时产生的压力，用预应力抵抗降温时产生的拉力。连续梁合拢段刚性支撑采用双拼i50工字钢连接两侧预埋螺栓，设置四道，焊缝为贴角焊缝。连接板为400×2040×10mm的钢板。帮扎合拢段钢筋，浇筑合拢段混凝土，然后张拉钢绞线。中跨合拢段浇筑及全部纵向钢绞线张拉完成后拆除钢性连接。在连接工字钢时缀板与工字钢焊缝高度必须大于6mm。具体钢性锁定预埋及型钢安装见下图5.4.4.合拢口施工工艺及施工要点5.4.4.1.施工工艺5.4.4.2.施工要点施工前测试合拢段施工时期的最低温度和最高温度

33、，确定合拢时间，并为合拢口锁定提供依据。合拢口锁定应迅速，对称进行，刚性支撑安装、焊接完成后立即张拉临时预应力束，之后拆除临时固结释放一侧滑动支座约束落梁。合拢口砼应比梁体提高一个等级，并要求早强，并在砼中加入适量的膨胀剂，浇筑时应认真振捣养生。为克服合拢口合拢后砼的收缩徐变，在合拢口锁定之前可将梁预设一个值，来抵消梁后期的收缩徐变的影响，值的确定可采用降温法等效计算以模拟量的收缩徐变。5.4.5.合拢梁段施工和体系转换合拢段采用一方挂篮模板前移，另一方挂篮不动；底侧模板前移就位后，模板直接通过锚孔吊放于梁体下方。合拢前调整中线和高程，将合拢一侧的临时固定支座释放，同时将两悬臂端间距离按计划合

34、拢温度及预施应力后弹性压缩换算后，采用体外刚性固结进行约束锁定。合拢梁段施工工艺流程：安装底模、侧模板，测量底模标高绑扎底板钢筋，安装底板波纹管安装底模支撑绑扎腹扳钢筋，安装腹板波纹管、预埋件安装顶板支撑，安装内模绑扎顶板钢筋，安装顶板波纹管、预埋件进行顶板及底板临时固结灌注砼。灌注砼选在当日最低气温时进行，一般选定凌晨2时灌注开始，控制到5时完成。先合拢边跨，后合拢中跨。利用边跨挂篮模板完成边跨合拢段的施工，张拉预应力，然后拆除边跨支架和临时支墩，将临时支墩反力转移到永久盆式支座上，完成由双悬臂梁向单悬臂梁的第一次体系转换。中跨合拢利用一个挂篮来进行，移挂篮到中跨合拢段，在挂篮上完成中跨合拢

35、段的施工，实现体系转换。（具体施工步骤图见附图1）5.5.线型控制施工中梁体线形控制不仅关系到桥型的美观，更关系到桥梁受力。线形控制技术复杂、难度大，影响因素多，需要考虑到诸如挂篮弹塑性变形、挂篮及梁体自重、施加预应力、砼收缩与徐变、温度应力、地基沉降等各个方面因素，能否准确预计并及时调整，关系到施工的成败。详见下图。 连续箱梁悬浇线性监控工艺框图 :结构计算修改设计参数挂篮定位误差预应力张拉误差砼弹性模量误差砼重量误差温度影响徐变影响计算图式误差误差分析变形测量(张,拉前后)标高,墩顶位移,截面尺寸,弹性模量,温度竣工测量沉降观测砼浇注根据挂篮变形,温度影响确定立模标高施工浇注前,后标高报告

36、变位和立模标高前期结构分析计算5.5.1采用满堂支架浇筑边跨，采取对支架进行等效预加载来消除其塑性变形，测定其弹性变形，在安装模板时，预抬高底模，抬高值与弹性变形值相等。5.5.2对挂篮进行等效预加载消除其非弹性变形，测定其弹性变形，为混凝土灌注前的立模标高提供依据。5.5.3严格控制混凝土质量及张拉质量。在预应力张拉过程中，严格控制预应力筋的材料质量，每月校正张拉机具，张拉时采用张拉力及伸长值双控。必须在混凝土达到张拉设计强度时张拉。在混凝土施工过程中准确控制混凝土的配合比和塌落度等技术参数，进而使混凝土的龄期强度、弹性模量符合设计要求，以保证实测各梁段挠度与理论值相符，以达到线型控制的目的

37、。5.5.4精确测量，科学分析。利用微机和线形控制软件对影响梁段挠度的有关因素进行计算作为线形控制的理论依据。用高精度水准仪进行连续梁的水准测量，通过微机对测量值进行分析，按其分析结果进一步调整梁段的预留挠度值，使连续梁的线形真正实现“动态”控制。5.5.5两端均衡作业，移动挂篮的距离差控制在40厘米以内，移动速度不超过10厘米/分钟，移动时挂篮后部必须设保险设施。5.5.6线形控制软件是以有限元法和预应力混凝土结构设计的有关理论为基础，通过对预应力混凝土结构进行弹性分析和时效分析，计算预应力混凝土箱形连续梁在悬灌施工中以下各项内力和变形：由于梁体自重、施工荷载、预应力张拉、支座沉降而产生的内

38、力与变形；由于张拉合拢段预应力束而产生的内力和变形；由于预应力损失而产生的内力和变形；5.5.7立模标高的确定在主梁的悬臂浇筑过程中，梁段立模标高的合理确定，是关系到主梁的线形是否平顺、是否符合设计的一个重要问题，如果在确定立模标高时考虑的因素比较符合实际，而且加以正确的控制，则最终桥面线形较为良好，如果考虑的因素和实际情况不符合，控制不力，则最终桥面线形会与设计线形有较大的偏差。由于立模标高并不等于设计中桥梁建成后的标高，总要设一定的预拱度，以抵消施工中产生的各种的下扰度，其计算公式如下：hlmi=hsji+f1i+f2i+ f3i+ f4i+ f5i+ fgi+ fdi+ fmi式中：hl

39、mii节段的立模标高；hsjii节段的设计标高；f1i由各梁段自重在i节段产生的扰度总和；f2i由张拉各节段预应力在i节段产生的扰度总和；f3i混凝土收缩，徐变在i节段引起的扰度；f4i施工临时荷载在i节段引起的扰度；f5i使用荷载在i节段引起的扰度；fgi挂篮变形值；fdi前节杆伸长值；fmi后锚杆伸长值；其中挂篮变形值是根据加载实验结果，最后绘出挂篮荷载扰度曲线，进行内插而得。而f1i、f2i 、f3i、 f4i 、f5i五项由线形监控单位根据施工单位提供的原始数据及施工计划由通过专用线形采用前进分析计算给出。灌注完成后预计标高为hyji=hlmi-fgi-fdi-fmi-fihyjii节

40、段预计标高；fi块件浇筑完成后，i节段的下扰度；设计扰度见附表25.5.8应用原理在预应力混凝土箱形连续梁悬灌施工前，根据施工方案、工艺和工期的要求，模拟施工过程，收集整理有关数据，输入计算机，运行线形控制软件，计算梁体受自重、施工荷载、预应力张拉及预应力损失、混凝土收缩及徐变、支座沉降、体系转换等因素影响而产生的内力和变形，定出各梁段的施工立模标高；施工过程中，再根据实际施工荷载、悬灌循环周期以及对已灌注梁体标高的精密测量，重新计算和修正下一梁段的施工立模标高，使悬灌段合拢时的精度以及体系转换完成后梁体线形达到设计和规范的要求。5.5.9数据收集在线形控制软件运行前，先根据施工组织设计绘出各

41、悬灌梁段详细的施工进度计划图，然后绘制模拟悬灌梁施工过程(如移动挂篮、浇筑混凝土、张拉预应力筋、合拢与体系转换等)的时段图。参照时段图，确定计算信息控制数据，如时段集中荷载节点数、均布荷载单元数、结构受约束节点数、子结构数。根据悬灌梁设计图，计算出有关材料与截面特征数据，如梁段自重、张拉预应力筋的锚下控制应力、预应力筋截面偏心距等。准确收集现场实测数据，如挂篮及梁上其它机具设备的重量、混凝土的配合比、容重和弹性模量、桥址处的温度与湿度等。汇集以上数据，在计算机上建立数据文件，核对无误后，运行线形控制软件的主控程序，并打印出结果，最后依据计算结果，绘制悬灌梁段施工立模标高表、悬灌阶段梁体挠度统计

42、表、合拢阶段梁体挠度变化表、施工过程梁顶标高变化表、悬灌施工中梁体各截面内力表、悬灌梁预拱度设置曲线及各阶段梁体挠度变化曲线，作为施工控制依据。5.6.钢筋工程5.6.1.钢筋下料 在钢筋加工场，根据钢筋下料单，分类制作，成品料分类堆码，并设置标识牌，上面注明钢筋编号与钢筋数量。同时要做好成品料的防锈及防污染工作，并覆盖。待施工需要时时吊装至梁面。5.6.2.钢筋绑扎 待底模加固完毕检查合格后，按照现场放线进行钢筋绑扎；绑扎钢筋顺序为先底板及腹板，待内模立好后再进行顶板钢筋的绑扎，具体绑扎顺序如下：a、底板底横向钢筋。b、腹板箍筋c、底板底纵向钢筋及纵向钢筋网骨架。d、底板、腹板预应力波纹管、

43、钢筋定位网及锚垫板。e、底板顶面纵、横钢筋及斜角钢筋，包括加固筋及纵向筋。f、腹板内外侧纵向钢筋及预埋件。g、顶板底部、顶部钢筋包括钢筋网骨架。5.6.3.钢筋绑扎箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行；纵向通长钢筋采用闪光对焊焊接，焊接质量必须符合钢筋焊接和验收规程(jgj18)和铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设2005160)要求。钢筋加工前必须将钢筋表面的油渍、浮锈等清除干净。成盘的钢筋和弯曲的钢筋按规范要求调直。钢筋下料前核对半成品钢筋的种类、规格以及编号等。成型后的钢筋按钢筋的编号进行分类堆放，并应做好防雨防锈蚀工作。对梁体钢筋进行整体验收合格后，安装端模，绑扎预埋钢筋；钢筋

44、、模板及预埋件等经检查合格后，浇注梁砼。当梁体钢筋与预应力筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。钢筋的交叉点处采用扎丝呈梅花状绑扎结实，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。钢筋与模板之间设置3035mm厚混凝土垫块(顶板为30mm，其余均为35mm)，垫块与钢筋绑扎牢靠，垫块呈梅花形布置。在梁变截面处的垫块进行加密（按8个/m2设置）。所有梁体预留孔处均需增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可以适当的移动，并增设斜置井字型钢筋进行加强。5.6.3.1.注意事项a、钢筋接头避免设置在钢筋受力最大之处，分散布置。b、闪光对焊接头截面积，在受拉区不能占总受力钢筋截面积50%以上。每节段的纵向接头钢

45、筋至少分两个截面布置焊接接头，保证施工规范要求 的钢筋在同一截面焊接接头不超过总数的50%。c、电弧焊接头应错开，接头应避开弯曲处，两钢筋接头相距在30倍直径以内及两焊接头相距在50cm以内或两绑扎接头的中距在绑接长度以内均视为处于同一截面。d、钢筋净保护层厚度除顶板顶面最外层钢筋保护层为30mm外，其余均为35mm，用特制砂浆垫块支垫。为保证预应力筋束的位置，金属波纹管在现场安装定位。定位钢筋与钢筋骨架绑扎牢固，并增设定位钢筋。波纹管接头要平顺严密，孔道平顺、不漏浆。5.6.3.2、预埋件及预留孔预埋件安装前检查其结构尺寸，焊缝等连接是否满足设计要求。挂篮主梁后锚固筋为25精轧螺纹小钢筋，预

46、埋时检查粗筋本身是否有电焊等损伤；预埋件设置时与周围钢筋和模板予以固定，以防混凝土灌注时位置错动；泄水管及梁端封锚现浇处进行封边处理；所有预埋件保证位置准确并对其外露部分进行锌铬涂层防锈处理（即达可乐技术）。 5.7.混凝土工程5.7.1.原材根据批准的试验配合比要求的材料做好备料，试验部门对原材进行各项指标试验，出据试验通知单。在梁段施工中，试验部门应对石料进行现场抽检。对不合格不允许使用并清理出料场。5.7.2.砼拌和采用拌和站集中生产混凝土。砼生产前，向搅拌站提出砼供应计划，搅拌站按计划要求备够原材料，试验部门要对原材料的各项指标测试（材质、含水量）以调整配合比。书面通知搅拌站，挂牌生产

47、。5.7.3.砼运输运输方式：混凝土水平运输采用混凝土罐车运送。然后通过2台汽车输送泵直接输送入模。5.7.4.砼浇筑梁端悬灌时与前段混凝土结合面必须凿毛并清洗干净，纵向预应力钢筋采用搭接。a、施工前重点检查支架系统、模板支撑、模板拼缝质量、波纹管定位、钢筋绑扎及保护层的位置、预埋件、预留孔洞位置的准确性、模内有无杂物；检查无误后，需用水冲洗。b、浇筑顺序及时间砼由横隔板向两侧分层浇筑，先底板、再腹板、后顶板，二次成型。浇筑顶板及翼板砼时，从两侧向中央推进，以防发生裂纹。采取水平分层，两侧对称均衡灌注，两端块段对称浇筑。每段要在砼初凝前全部浇筑完毕。腹板的浇筑速度为0.7米/小时，全部控制在8

48、小时内。混凝土浇筑时两侧不平衡浇筑不允许超过3m3。5.7.5.砼振捣a、捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角部位指定专人进行捣固，操作人员要固定，每次浇注前根据责任表填写人员名单，并做好操作要求交底工作。b、以插入式振捣器振捣。插入振捣厚度以30cm厚为宜，要垂直等距离插入到下一层510cm左右，其间距不得超过60cm，振捣到砼表面出现灰浆和光泽使砼达到均匀为止，抽出振捣棒时要缓些，不得留有孔隙。5.7.6.砼养护顶板砼浇注完后，为防止日晒等影响，立即用沾湿的麻袋盖好，等砼初凝后洒水自然养护，保持麻袋湿润。夏季应每隔0.51.0小时对外

49、、内侧模用高压水冲浇降温，拆模后应对砼表面洒水养护，洒水养护时间如下：环境相对湿度 60% 60%90% 90%洒 水 天 数 14 7 可不洒水梁体张拉检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。5.8.连续梁预应力及压浆施工 全桥采用三向预应力体系，纵向横向预应力筋为预应力钢绞线；竖向预应力筋采用25mm高强精扎螺纹钢筋。 张拉顺序为先纵向，后横向再竖向。张拉施工工艺见5.7-1表。5.8.1.预应力材料及机具5.8.1.1.预应力材料 a、预应力钢绞线的进场检查进场材料应有出厂质量保证书或试验报告单。其次，进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂，油渍等物质，允

50、许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。进场材料须进行力学性能检验。钢绞线进场应从每批钢绞线中任取三盘进行直径偏差、捻距和力学性能试验。每批为同一编号、同一规格、同一生产工艺制度的钢绞线组成，每批重量不大于60吨。检查结果，如有一项试验结果不符合标准要求，则该盘作废。再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复检，如仍有一项不符合要求，则该批为不合格产品。但供方可以重新分类，作为新的一批提交验收。b、波纹管的进场验收波纹管外观应清洁，内、外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣。c、锚具的进场要求外观检查，应从每批中抽取10%的锚具且不少于10套

51、，检查外观和尺寸。如有一套表面有裂纹超过产品标准的允许偏差，则应取双倍数量锚具重新检查；如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。硬度检验，应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对锚具和夹片进行硬度试验。每个零件测试三点，其硬度应在设计要求范围。如有一个不合格，同锚具的外观检一样进行检验。静载锚固试验，经上述两项试验后，应从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具重作试验；如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具为不合格。其性能要求应符合gb/t 14370预应力筋用锚具、夹片和连接器。 、存放要求预应力筋、锚具

52、和波纹管应放在通风良好，并有防潮、防雨措施的仓库中。5.8.1.2.张拉机具 、本桥根据预应力筋的不同以及张拉吨位要求选择与之向匹配的张拉千斤顶。油泵采用与之配套的油泵。、千斤顶的校验a、油料采用经过过滤的清洁机油，油中不能有水。 b、接好油路后进行试运行，行程应不小于180mm，运转时若发生响声，则千斤顶中存有空气，要继续运转，直至顶内空气排出为止，一般要空转三次。 c、有下列情况之一千斤顶要校验： 使用期超过1个月； 千斤顶严重漏油； 油表指针不能回零点； 千斤顶调换油压表； 张拉时连续断筋； 实测预应力筋的伸长值与计算值相差过大。 、电动油泵的检验a、检查油泵是否是正常使用。b、检查油泵

53、的润滑系统是否加足了润滑油。润滑油易采用高级机油。 c、油泵储油量不少于张拉过程中对千斤顶总输油量的150%。 d、油泵上安全阀必须预先检定在规定量最大压力时，能灵敏地自动开启回油。 e、油泵所用油料根据实际气温采用10号或20号机械油，使用前应使用钢丝布过滤，保证清洁。 f、应采用高压油管，在使用时保证顺直或在半径弯曲，任何地方都不得有小于90度的锐角；油管接头保持清洁，防止灰、砂、粘土侵入油路影响油质和避免接头有漏油。 g、油泵的使用及检修按使用说明书进行。、压力表的校验 a、压力表在使用前应送计量认可单位校验。 b、标准油表每周校正一次（工作油表与标准油表对比校正，容许误差0.4%）。

54、、千斤顶、油泵、压力表的配套标定在千斤顶、油泵、压力表校验合格后，需将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。、机具配套、校验、标定由试验室负责。5.8.2. 预应力管道定位安装预应力管道的埋置位置决定了预应力筋的受力及应力分布情况，因此对管道的埋设要严格按照设计图纸认真仔细进行，注意平面和立面的位置，安装时要严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方要立即整改。绑扎钢筋和浇注砼时不得踩压波纹管，焊接作业时应采取防护措施，防止高温灼伤波纹管。浇注砼前检查波纹管的密封性和各接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。波纹管使用专业厂家卷