轴系对中工艺中文版

1、轴系校中工艺1.概述：长轴系、单轴平行布置，其中间轴、艉轴的主要参数如下:1.1艉轴：长 7945mm基本轴颈© 545mm重 14600kg1.2中间轴I:长 6930mm基本轴颈© 445mm重 8940kg1.3中间轴长 7480mm基本轴颈© 445mm重 9609kg本工艺是按韩国现代主机厂的轴系校中计算书而编写的，为校核校中 的安装质量；按要求，在轴系联接安装后尚需进行前艉管轴承、中间轴承 及主机最后两档轴承的冷热态负荷测量。2轴系校中工艺的编写依据2. 1轴系校中计算书2. 2轴系布置图K43004402. 3艉轴管装置图K43304502. 4中国

2、造船质量标准CSQS2. 5MBD生产建议3船台排轴校中的环境要求及流程3.1要求：a. ）主机安装到位，主要部件已装配完，主要部件螺栓按要求锁紧，机外接口未安装（排气、滑油、启动空气等）.b. ）具备盘车条件c. ）大链条按要求锁紧d. ）船舶在船台上e. ）主机机座扭曲在船台已向船东提交3.2流程，将中间轴排放好，临时支撑的架设必须有足够的强度。3.2.2艉轴安装到位后，在艉轴法兰上外加 7000Kg的力，且艉轴法兰左右 及下方用螺栓顶牢，使艉轴所施加的压力不变，左右位置不变。，使艉轴与中间轴H、中间轴H与中间轴I的法兰对中数据符合表1的要求。自由端顶丝为/调整螺钉o o调整主机座的螺钉使

3、中间轴I与主机曲轴的联接法兰的对中数据符合表1的要求。应注意在调整主机座的同时，使主机曲|轴开档满足 MBD的 要求表1环境温 度（C0）螺旋桨轴与中间轴法兰n中间轴法兰n与中间轴 法兰I中间轴法兰I与主机推力轴法兰开口( GAP)(mm)偏移(SAG)(mm)开口(GAP)(mm)偏移(SAG)(mm)开口(GAP)(mm)偏移(SAG)(mm)偏 移(SAG)(mm)0 (C0)0.420.560.480.030.20.920.8710( C0)0.470.890.8420( C0)0.380.860.8130( C0)0.290.83:0.78D-CEG-FHL-JK考虑浇 注50mm

4、的环氧 垫片后,所以在调整主机座时，应有意识地将主机稍稍顶高，顶高的具体数据应 根据垫片的厚度来确定。（即：S /1000 ； 5为最终垫片厚度4060mm, 浇注目标厚度为50mm）kg附加力），检查如下对中数据，并经检查员确认提交给船东、船检。a. ）法兰对中的偏移（sag）和开口（ gap）。（见如上表1）b. ）主机机座的水平挠度（sag）（在此阶段，此数据仅供参考）;（用拉线法-详见附件八）c. ）主机机座的扭曲（详见 附件九）（船台测量并提交船东、船检）d. ）第九缸曲轴甩档.e. ）主机最后两档轴承间隙（0.40mm0.58mm），应检查轴法兰的对中情况，以便能及时发现偏差做出纠

5、正，并最后向检查 员、船东、船检报验。对中数据经检查合格，并得到确认后，用液压 螺栓将轴系进行临时联接，（联结前去掉7吨附加力）.3.2.9船舶下水船舶下水后第二或第三天，拆卸连接轴系法兰的临时液压螺栓，检查开口 及偏移值.（此值仅作为参考）4.水上轴承负荷测量4.1轴承负荷测量的前提条件4.1.1船舶按照下水状态（螺旋桨处于半浸没或浸没状态），左右横倾小于士 3°，船前后吃水基本不变，并记录首尾吃水和环境温度,主机座临时侧向支撑挡板焊接完毕，中间轴临时支撑已割除4.1.5用于测量负荷的座架（要有足够的钢度）已准备完毕。4.2中间轴承的负荷测量4.2.1中间轴承I负荷测量根据（附图一

6、）所示的位置，在中间轴I底部放置一个小油缸，油缸 放置的底座要有足够的强度，以避免因油缸顶升中间轴时，船体底板 变形而影响测量准确性。422同时在油缸正对应的轴径上方，放置一个白分表，固定百分表的地方 可以是支架或轴承本体但要牢固。.，百分表调零后再开始正式测量。掀动油泵从而顶升中间轴，要求油缸每 升高0.501Mpa,（注意要稳定的增加）记录一次对应的轴上升量。在 轴上升的较低范围（0-0.2mm）有许多测量点很重要，所以在此阶段测 量数据要多一点.，慢慢地泄放油压，每降0.51Mpa（注意要稳定的下降），同时记录对应的 轴下降量。4.2.7中间轴承H及艉管前轴承的负荷测量方法同上。（油缸放

7、置位置（见附图二、附图三），顶举修正系数（随温度变化）及计算公式见 表2） 4.3主机最后二档轴承负荷测量MBD质量标准，将顶举油缸安装好（注意最后第一档（轴径轴承）顶在 飞轮齿圈上，最后第二档顶在与所测轴承相邻的已成水平方向的曲 柄下面。，以后掀动油缸，顶举曲轴分别测量二档的负荷值，根据B&W公司推荐油压每上升0.51Mpa,（注意要稳定的增加）并测取每一次对应的轴的 上升值。最后面轴承的第一个拐点会出现在顶起的0.030.15mm之间（如果出现在0.25mm以后说明充分被顶起），最后第二档轴承会出现 在0.030.10之间（如果出现在0.15mm以后说明充分被顶起）（参见 MB&a

8、mp;W MBD 生产建议 0742884-5.0第 11、12 页）。，每降0.51Mpa （注意要稳定的减少）记录轴的下降量。4.4.4将有关测的数据交Q.C.进行计算.表2.环境温度为0C0时轴承艉管前轴承中间轴承n中间轴承I主机推力轴 轴承主机最后一 道主轴承冷态负荷（KN ）52.961.687.4最大：291最大：291顶举系数0.9750.9710.9711.30.9变化范围（KN ）最小：42.32最大：63.48最小：49.28最大：73.92最小：69.92 最大：104.88最小：0 最大：291最小：15 最大：291环境温度为10C0时轴承艉管前轴承中间轴承n中间轴承

9、I主机推力轴 轴承主机最后一 道主轴承冷态负荷（KN ）49.864.485.8最大：291最大：291顶举系数0.9750.9670.9671.30.9变化范围（KN ）最小：39.84最大：59.76最小：51.52最大：77.28最小：68.64 最大：102.96最小：0 最大：291最小：15 最大：291环境温度为20C0时轴承艉管前轴承中间轴承n中间轴承I主机推力轴 轴承主机最后一 道主轴承冷态负荷46.667.483.9最大：291最大：291(KN )顶举系数0.9750.9670.9671.30.9变化范围最小：37.28最小：53.92最小：67.12最小：0最小：15(

10、KN )最大：55.92最大：80.88最大：100.68最大：291最大：291环境温度为30C°时轴承艉管前轴承中间轴承n中间轴承I主机推力轴 轴承主机最后一 道主轴承冷态负荷（KN ）43.370.481.9最大：291最大：291顶举系数0.9750.9670.9671.30.9变化范围（KN ）最小：34.64最大：51.96最小：56.32最大：84.48最小：65.52最大：98.28最小：0 最大：291最小：15 最大：291445复查并记录主机各缸的曲拐差。同时，综合考虑所测轴承的负荷，是 否在正常范围内。若不在范围内，则需调整。（参见MBD质量标准0743104

11、、0742884 及 0742841）4.4.6调整到位后，开始进行端部及侧向支撑座的焊接。4.4.7全部焊完后，测量主机挠度（有必要时，可调整顶丝），同时再次复 查上述各轴承负荷 及 主机各甩档。（有必要时，还需进行调整，直 到所有数值在范围内）4.4.8整理合格的对中数据。将艉管前轴承、中间轴承I及H、主机最后 二道轴承的负荷，主机的曲拐差，主机座挠度，主轴承前后间隙，推力 轴承前间隙 整理成完整的报告并提交给船东、 船检验收，同时作为 主机环氧垫片浇注的依据.5主机环氧垫片浇注工作（具体见浇注工艺-K4100422）5.1轴系对中数据合格并得到认可后，即可进行主机环氧垫片浇注工作。5.2

12、环氧垫片完全固化后，将硬度报告和尺寸报告提交船东、船检验收。5.3环氧垫片得到认可之后，将主机底脚螺栓上紧，轴系用铰制孔用螺栓锁紧.（按照机装课工艺XSI-JZ-031主机地脚螺栓打紧）5.4地脚螺栓打紧后，测量并记录测量销与主机机座下平面之间的间隙.6最终的冷态对中交验6.1进行主机侧向及端部推力块垫片的拂配及安装报验.6.2进行中间轴承垫片测量、拂配、钻孔，并作中间轴承安装报验。6.3上述项目结束后，复查确认艉管前轴承、中间轴承、主机最后二道轴承 的负荷，主机的曲拐差，主机座挠度等（有必要时，还需对中间轴承活 动垫片进行调整，直到所有数值在范围内）6.4将艉管前轴承、中间轴承、主机最后二道

13、轴承的负荷，主机的曲拐差 主机座挠度，主轴承顶部间隙，推力轴承前间隙整理成完整的报告并提 交船东、船检验收。6.5进行中间轴承垫片定位销钻孔、铰孔及固定。7试航期间或试航后的热态检查要求：7.1船舶（桨全部浸入水中）主机热态状态下检查：a.）曲轴开档b.)轴系负荷：前艉管轴承、中间轴承I及H、主机最后两道主轴承。 相关检验参数与冷态值对比核查，所测值仅作参考。报QC、OWNER、DNV .下述附件系参照 B & W 公司生产建议 07428821-1, 0742842-6, 0742830-6, 0742979-3等文件编写。附件八：主机机座水平挠度(sag)的测量、检查1.钢丝线测量

14、方法：1. 1测量前检查状态：主机及附件安装完毕，所有主机结构件螺栓(主机 贯穿螺栓、机架螺栓、增压器地脚螺栓、轴承、十字头、连杆、缸头、 排气阀等螺栓)全部上紧，主机链条已张紧，主机机外排烟管脱离。船舶在浮态状态下，压载舱无任何压载，油舱、油柜无导致影响船 舶吃水的大量加油.机舱内无影响测量的振动、机座周围无会导致影响的热源作业及其 它作业。主机机座采用两侧前二后三顶丝顶托(其余顶丝可呈松接触状态)无垂直压紧螺栓，前后左右水平顶司受力应均匀。1. 2检查测量方法：如图(0742979-3) 5(9)测量位置为主机机座上结合表面纵向两侧边(加工面)，测量前应清 除测量点区域的污垢，并选取平整位

15、置。测量钢丝为 0.5mm，拉力或挂重400N。(1) 测量点110均应为轴承支座中心，测量应在凸轮侧及排气侧分别进 行。(2) 以前、后(即1、10点)为基准，放置两个等高支承块，做为钢 丝下挠的基准零点(注意支承块向中部的钢丝支托边缘对齐轴瓦 中线)。琴钢丝在400N水平力的作用下在各轴承中心产生的自身 挠度推荐值见下表：轴承编号12345678910钢丝下挠度S( 1/100mm)0-11-19-25-27-27-25-19-110(3) (根据HHM-MBD 主机质量控制图号 0741692-2 2(4)测量A2、A3、A4、A5、A6、A7、A8、A9(4) 计算测量下挠值：C2=(

16、A1 A2)C3=(A1 A3)C4=-(A1 A4)C5=(A1 A5)C6=一(A1 A6)C7=(A1 A7)C8=(A1 A8)C9=(A1 A9)(C:为琴钢丝与主机机座上表面之间的距离， 根据主机厂提供的推荐值如下:轴承编号12345678910琴钢丝实测值C( 1/100mm)0610111313111060(5)计算各缸实际下挠值：a=s c (以代数方式代入)。a如为“十”则 表明此点上拱，如为“一”则表明此点下挠。测量记录表a1/100mm轴承编号12345678910排气侧下挠度(a)00凸轮侧下挠度(a)00艏吃水m艉吃水m左右倾度海水温度C机舱环境温度C机座内温度C(

17、6) 由测量值aiaio点构成的曲线即为机座的下挠(sag)或上拱(HOG) 的实际曲线。(7) 将测量参数及曲线与现代主机厂对 MAN B & W9S50MC-C参数推荐值比较9S50MC-C机座下挠推荐值单位:1/100mm轴承编号12345678910下挠度推荐值(a)0-17-29-36-40-40-36-29-1701. 3合格评判标准：(1)相邻两个轴承之间挠度相对于修正后的推荐曲线的差值w0.08mm(0742830-6 7 (12)表 2)。2)与推荐值的最大偏差为士 0.10mm (0742830-67(12) 表3)将最大值、最小值及推荐值列表如下：轴承编号12345678910下挠度最大值(a)10-7-19-26-30-30-26-19-710下挠度推荐值(a)0-17-29-36-40-40-36-29-170下挠度最小值(a)-10-27-39-46-50-50-46-39-27-101. 4此机座水平挠度的检查，按 MAN B & W的要求，主机(a)在倒 胶前；(b)倒胶后、主机安装固定完毕及轴系连接后附件九主机机座扭曲的检查1. 检查状态：主机机座的下挠度已按要求调整好，主机在倒胶前、未连接轴系 的状态。(注：连接轴系后，若主机经过调整，则需进行复查)