刘坪二衬施工方案

1、目 录1、编制依据12、工程概况13、机械设备及人员配备23.1施工人员配置23.2机械设备配置34、主要施工方案及方法34.1施工准备44.2施工步骤及流程44.3分项工程施工方法54.3.1防排水施工54.3.2钢筋施工234.3.3混凝土施工技术措施284.3.4预埋件施工324.3.5仰拱、填充344.3.6拱墙施工364.3.7沉降观测标埋设395、质量保证措施405.1技术保证措施405.2制度保证措施426、施工安全保证措施437、各种应急措施4446刘坪隧道二次衬砌施工方案1、编制依据（1）施工设计图纸及相关设计参考图；（2）铁路工程基本作业施工安全技术规程铁建设2009181

2、号（3）铁路混凝土工程施工技术指南（TZ241-2010）；（4）铁路隧道施工施工技术指南（TZ204-2008）；（5）铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003) （6）铁路隧道防水板铺设工艺技术规定（建技【2010】13号）（7）地下工程防水技术标准（GB50108-2008）（8）铁路隧道监控量测技术标准（TB10121-2007）2、工程概况刘坪隧道位于陕西省延安市宝塔区梁村乡境内，隧道进口里程DK329+524.7，出口里程DK332+900，隧道全长3375.3m，为单洞双线隧道，最大埋深148m。 隧道进口DK329+524.7DK329+363.53段位

3、于半径为1200m的曲线上，其余部分均在直线上。隧道线间距变化范围44.16m。3、机械设备及人员配备3.1施工人员配置每个作业面施工队伍配备管理人员5人，负责全队的现场管理、技术管理及日常事务，下设4个工班，施工高峰期可适当增加劳动力。每个作业面劳动力安排表序号工班名称劳动力安排承担任务1风水电保障班2负责洞内外水电的保障维修与检查、洞内排水工作2测量工班3负责隧道净空检查3钢筋班10负责钢筋等构件的加工4衬砌班10衬砌台车定位，混凝土浇筑台车整修、混凝土养护5安全员1负责洞内外安全6管理人员3负责全队的现场管理7防水工10防水铺设合计393.2机械设备配置机械设备配套从隧道工程特点出发，本

4、着既要与施工方法相匹配，又能满足施工需要的原则，结合质量工期要求，做到既先进，又经济，合理配备。同时，还充分考虑设备的完好率和出勤率，拟投入本标段每座隧道二衬施工的主要机械设备见下表。每个作业面二衬施工机械设备配置表序号设备名称规格型号单位数量1液压衬砌台车台12多功能台架台23混凝土输送泵HBT60台24振动器平板式台85振动器插入式台45发电机120kw台14、主要施工方案及方法隧道衬砌要遵循“仰拱超前、拱墙整体衬砌”的原则，初期支护完成后，为有效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工。仰拱及仰拱填充采用仰拱栈桥施工，仰拱一次整幅浇筑，并与仰拱填充分开施作；仰拱施工完成后，进行拱墙防水基面处

5、理，铺设防水层；拱墙衬砌使用工厂定制的12m长液压衬砌台车配双铰接可翻转式钢端模进行施工，拱墙混凝土一次性整体浇筑。混凝土由拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运输，泵送入模，平板式振捣器捣固密实。防水板、二衬钢筋应超前2-3板，以保证拱墙衬砌施工的连续性。4.1施工准备1、根据监控量测确定反映围岩已经稳定；2、隧道初支净空检测已完成，确保无欠挖现象，如有欠挖须进行处理且复查合格；3、混凝土配合比满足施工要求，隧道二次衬砌所需原材料已经储备，并经试验检测合格，确保能满足隧道二次衬砌需求；4、机械、二次衬砌班组人员投入已就位，具备进行二次衬砌施工条件，具体人员及机械见附表； 5、制定了二次

6、衬砌施工的保证措施，质量保证措施、环保职业健康保证措施等。4.2施工步骤及流程隧道二次衬砌作业线示意图隧道二次衬砌施工流程每道工序完成后要严格自检、监理报检制度，经检验合格后方可进入下道工序施工。4.3分项工程施工方法 4.3.1防排水施工 隧道防排水控制采取“防、排、截、堵结合，因地制宜”在综合治理的原则；在地下水与地表水联系密切且对水环境有严格要求的地段采取“以排为主，限量排放”的原则。隧道防排水的目标：衬砌不渗水，安装设备的孔眼不渗水；道床排水顺畅，不浸水；在有冻害的隧道，衬砌背后不积水，排水沟不冻结。1EVA复合防水板施工工艺  (1)施工准备 、在二次衬

7、砌施工前对初支表面进行复喷，使初支面平顺。 、洞外防水卷材检验 a、外观检查：检查卷材是否有变色、波纹、斑点、刀痕、撕裂、小孔等外观缺陷；卷材品种规格是否与设计相符。 b、取样复试：按规定取样检查卷材物理力学性能(2)基面处理在铺设防水层之前应对基面（初期支护表面）的渗漏水、外漏的突出物及表面凹凸不平处进行检查处理渗漏水处宜采用注浆堵水或排水盲管、排水板将水引入侧沟，保持基面无明显渗漏水。对于基面外漏的锚杆头、钢管头、螺杆钉头等突出物应予切除后妥善处理。a、钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平，抹砂浆，示意图见下图。b、有凸出的注浆钢管头时，先切断，并用锤铆平，后用

8、砂浆填实封平，示意见下图。c、锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽遮盖，示意见下图。d、通过补喷或凿除使初期支护平整圆顺。基面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，表面平整度应符合下式要求，否则应进行喷射混凝土或抹水泥砂浆找平处理。DL110式中：L基面相邻两凸面的距离（L1m）; D基面相邻两凸面间凹进去的深度。 (4)EVA防水板施工用80塑料垫圈和射钉将无纺布固定于初期支护上，固定时钉头不得出垫片平面。固定点之间钉距的布置为：拱部0.5.8m，边墙0.81.0mm，底部1.01.5m，呈梅花形布置，基面凹凸较大处应增加固定点，使缓冲层与基面密贴。防水层施工工艺流程无纺布采用搭接法连接

9、，搭接宽度不小于5cm。一般仅设环向接缝，当长度不够死，设轴向接缝应确保上部（靠近拱部的一张）应用下部（靠底部的一张）缓冲层压紧，并使缓冲层与基面密贴，铺设的缓冲层应平顺，无隆起，无褶皱。 防水板的铺设应采用专用台车从拱部向两侧边墙悬挂进行。下部防水板必须压住上部防水板，铺设松紧应适度并留有余量。实铺长度与初期支护基面弧长的比值为108，以确保混凝土浇筑后防水板表面与基面密贴。条防水板的固定应采用电热压焊器热熔缓冲层热塑性垫圈，使防水板与热塑性垫圈融化粘结为一体；加固后的防水板用手上托或挤压，防水板不会产生绷紧或破损现象，以保证混凝土浇筑后与初期支护表面密贴。防水板固定设置见下图。防

10、水板设置示意图防水板的搭接应符合下列要求：a、两幅防水板的搭接宽度不应小于15cm，分段铺设的防水板的边缘部位应预留至少60cm的搭接余量，并对预留边缘部位进行有效的保护。b、热合机不易焊接的部位可采用手持焊枪焊接，并确保搭接质量。c、防水板的接缝应与衬砌施工缝错开1.02.0m。防水板搭接示意图隧道与避车洞或其他坑道相交处会出现曲线阳角，避车洞与后墙相交处会出现曲线阴角，隧道衬砌大小断面衔接时，堵头墙与衬砌会形成曲线阴角和阳角衔接。对阴、阳角处防水层铺设宜按下图施作。阴、阳角处防水层施作示意图a、阴角时防水层施作：防水板弯折前的搭接边L大于弯折后的焊贴边I，为使弯折后搭接平展，可在弯折前分成

11、n段并于分段处剪成口宽为（L-I）/n的三角形缺口，则弯折后缺口能平展闭合，达到平顺焊接防水板的目的。b、阳角时防水层施作：防水板弯折前的搭接边I小于弯折后的焊贴边L，为使弯折后搭接平展，可在弯折前分成n段并于分段处剪成一条缝，弯折后缝边张开成口宽为（L-I）/n的三角形缺口，则防水板才得以平顺焊接防水板的焊接应符合下列要求：a、焊接时，接缝处必须擦洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡褶皱及空隙。b、应由专业人员负责防水板的焊接以保证焊缝质量。热焊机操作手应经过专业培训，并且人员相对固定。c、开始焊接前，应在塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度。d、防水板的焊接应采用双焊缝，以调温、调速热楔

12、式自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补可采用手持焊枪焊接；自动爬行式热合机有“温度”和“速度”两个控制因素，焊楔温度高时，焊机行走速度应快；焊楔温度低时，焊机行走速度应慢。e、单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm。有效焊缝宽度示意图f、洞内焊接时，应先将两幅防水板铺挂定位，端头各预留20cm，由一人在焊机前方约50cm处将两端防水板扶正，另一人手握焊机，将焊机保持在离基面510cm的空中，以试调好的恒定的速度向前行走，中途不能停顿，整条焊缝的焊接应一气呵成。g、防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热熔焊接法焊接；环向搭接时，下层防水板应压住上层防

13、水板进行焊接。h、多层防水板焊接时，搭接部位的焊缝必须错开，不得有三层以上的接缝重叠,如下图。防水板搭接示意图i、焊缝若有漏焊、假焊应予补焊，若有烤焦、焊穿处，以及外露的固定点，必须用塑料片覆盖焊接。j、附属洞室处铺设防水板时，先按照附属洞室的大小和形状加工防水板，并与边墙防水板焊接成一个整体。如附属洞室成形不好，须用同级混凝土使其外观平顺后，方可铺设防水板。条防水板的保护应符合下列要求：a、已铺好防水板地段严禁用爆破法捡底或处理欠挖。b、材料、工具严禁在已铺好防水板的地段堆放。c、挡头板的支撑物在接触到防水板处必须加设衬垫。e、绑扎钢筋、安装模板和衬砌台车就位时，应在钢筋保护层垫块外包土工布

14、防止碰撞或刮破防水板。f、钢筋焊接作业时，防水板要用阻燃材料进行覆盖，避免焊接火花损伤防水板。g、浇筑混凝土时应避免混凝土直接冲击防水板，必要时可在混凝土输送泵出口处设置防护板。h、捣固时，应避免振捣器与防水板直接接触。i、对受到损伤的防水板，要在损伤处进行标志，并及时修补。j、全封闭防水地段，应在隧道底部防水板上采取可靠的保护措施，防止衬砌钢筋等施工破坏防水板。防水板的铺设质量检查应符合下列规定：a、目测及尺量检查：检查防水板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊；检查焊缝宽度是否符合设计；检查焊缝是否均匀连续，表面平整光滑，有无波形断面。b、充气检查：防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注

15、射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方应重新补焊，直到不漏气为止。检查采取随机抽样方法，环向焊缝每衬砌循环抽试2条，纵向焊缝每衬砌循环抽试1条。现场检测时，可根据需要抽取完整的环向或纵向焊缝进行检测，充气检测的长度不宜大于40m。防水板焊缝检查示意图如下。防水板焊缝检查示意图c、对防水板补焊处可采用负压检查方法（即真空罩）进行检验，如焊缝密封性不合格应进行再次修补直到检测合格。d、防水板手工焊缝可采用目测方法检查，即观察沿焊缝外边缘是否有溶浆均匀

16、溢出，若有溢出，需进行机械检测；机械检测方法是用平口螺丝刀沿焊缝外边缘（没有溶浆均匀溢出的部位）稍用力，检查是否有虚焊、漏焊部位，若有漏点，应做好标记并及时修补。e、防水板所有破损修补处都应再次进行质量检测。2、排水盲管施工施工工艺：隧道拱墙环向设50HDPE单壁打孔波纹管，与纵向110/90HDPE波纹管（半边打孔）联接，每隔8m设置，纵向盲管双侧墙角设置，设置于排水沟上侧30cm高程处。用无纺布包住盲管，用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。主要技术要求：按规定划线，以使盲管位置准确合理，划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。 盲管与岩面的间距不得大于5

17、cm、盲管与岩面脱开的最大长度不得大于10cm。集中出水点沿水源方向钻孔，然后将单根集中引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。盲管上有接头用无纺布等渗水材料包裹，防止喷混凝土料或杂物进入堵塞管道。3、细部防水施工（1）施工缝布置环向施工缝根据台车长度12m设置一道，纵向施工缝边墙两侧墙角处设置，设置于电缆槽盖板以下30cm高程处（如图）。拱墙环向施工缝采用中埋式橡胶止水带+背贴式橡胶止水带；仰拱环向施工缝采用中埋式橡胶止水带+背贴式橡胶止水带+可重复注浆管；纵向施工缝设置中埋式橡胶止水带+制品型遇水膨胀橡胶止水条。纵向施工缝设置局部放大示意图施工缝设置应符合下列要

18、求：a、边墙纵向施工缝不应留置在剪力与弯矩最大处或底板与边墙的交接处，而应留置在高出底板顶面不小于30cm，且宜在水沟盖板底面以下的墙体上；b、当墙体有预留孔洞时，施工缝距孔洞边缘不应小于30cm；c、设置止水条的环向施工缝，宜在端面预留浅槽，槽应平直，槽宽应比止水条宽12mm，槽深应为止水条厚度的1/2；d、施工缝采用中埋式止水带时，应确保其位置准确、牢固可靠；e、施工中应保证待贴止水条或预设止水带的混凝土界面洁净。（2）变形缝布置刘坪隧道变形缝设置于明暗分界，基底软硬不均段，变形缝宽度2cm。变形缝设置里程DK329+545、DK329+750、DK332+862、DK332+887。变形

19、缝采用中埋式钢边橡胶止水带+背贴式橡胶止水带防水，变形缝内缘以双组份聚硫密封胶封堵，其余空隙采用聚乙烯泡沫塑料板嵌缝密实。变形缝设置应符合下列要求：a、变形缝的位置、宽度、防水构造形式应符合设计要求；b、用于沉降的变形缝的宽度宜为2030mm，用于伸缩的变形缝的宽度宜小于此值，用于沉降的变形缝允许沉降量差值不应大于30mm；c、变形缝的两侧应平整、清洁、无渗水；d、变形缝底应先设置与嵌缝材料无粘接能力的背衬材料或遇水膨胀止水条；e、变形缝嵌缝应密实。（3）变形缝（施工缝）施工要求先浇混凝土表面必须凿毛，并凿除先浇混凝土表面的水泥砂浆和松软层，用水冲洗干净。凿毛时，混凝土必须达到的强度：人工凿毛

20、时，2.5MPa，风动机凿毛时，10MPa。纵向施工缝后浇混凝土前，应在凿毛后的先浇混凝土面上，铺一层厚2530mm、水胶比较混凝土略小的1：1水泥砂浆，或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比后浇混凝土减少10%，然后按设计要求设置止水条或止水带，再涂刷水泥净浆或混凝土界面处理剂，及时浇筑混凝土；环向施工缝后浇混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除后，设置制品型遇水膨胀止水条或中埋式止水带，涂刷水泥净浆或混凝土界面处理剂，并及时浇筑混凝土。浇捣靠近止水带附近的混凝土时，应严格控制浇捣的冲击力，避免力量过大而刺破止水带，同时还必须充分振捣，保证混凝土与止水带紧密结合，施工中如发现有破裂现象应及时

21、修补。二次衬砌脱模后，若发现施工中有走模现象，致使止水带过分偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。止水带的施工应符合以下规定：a、止水带埋设的位置宜按衬砌厚度的一半确定，其安装的径向位置，较设计允许偏差为±5 cm，安装的纵向位置允许偏离中心为±3cm。b、止水带应与衬砌端头模板正交，以确保止水带安装方向和质量。c、止水带的长度应根据施工要求事先向生产厂家定制（一环长），尽量避免接头，当确需接头时，应采取搭接、复合连接、对接等形式，如图所示。橡胶止水带常用接头形式示意图d、止水带连接前应做好接头表面的清刷与打毛，搭接长度不得小于10cm，宜采用小型热焊机

22、进行焊接，焊缝宽度不得小于50mm。e、止水带接头必须焊接良好，接头外观应平整光洁。f、塑料止水带宜采用止水带塑料焊接机进行焊接。g、橡胶止水带接头宜采用热压机硫化搭接胶合，接头强度不应低于母材的80%。h、采用以冷接法专用粘结剂连接时，搭接长度不得小于20cm，粘结剂涂刷应均匀（按照产品说明书指示顺序操作）并压实。中埋式止水带的施工应符合下列规定：a、采用中埋式止水带时，应确保位置准确、固定牢靠，其中间空心圆环应与变形缝的中心线重合。b、中埋式止水带的安装应利用附加钢筋、卡子、铁丝、模板等将止水带固定，宜采用专用钢筋套或扁钢固定，采用扁钢固定时，止水带端部应先用扁钢夹紧，并将扁钢与结构内钢筋

23、焊牢，固定扁钢用的螺栓间距宜为50cm。c、中埋式止水带在转弯处应做成圆弧形，橡胶止水带的转角半径不应小于200 mm，钢片橡胶止水带不应小于300 mm，且转角半径应随止水带的宽度增大而相应加大。d、中埋式止水带应固定在挡头模板上，中埋式止水带先施工一侧混凝土时，其端模应支撑牢固，严防漏浆。固定止水带时不能在止水带上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。安装止水带时，沿衬砌环线每隔0.51.0m，在端头模板上钻一个12mm的钢筋孔，将预制的钢筋卡穿过挡头模板，内侧卡紧止水带的一半，另一半止水带平靠在挡头板上，待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然

24、后弯钢筋卡紧止水带。浇筑另一端混凝土时应用箱形模板保护。e、止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。f、固定中埋式止水带的方法见示意图13如下。固定中埋式止水带方法在混凝土中固定中埋式止水带在钢筋混凝土中固定中埋式止水带制品型遇水膨胀止水条的施工应采用预留槽嵌入法，并符合下列规定：a、挡头板制作时应考虑预留安装止水条的浅槽。b、拆除混凝土模板后，修整预留槽，将止水条嵌入槽内，并用配套的胶粘剂或水泥钉固定止水条，再浇筑下一环混凝土。c、遇水膨胀止水条接头处应重叠搭接后再粘接固定，沿施工缝形成闭合环路，其间不得留断点，搭接长度不应小于

25、50mm，如图所示。遇水膨胀止水条搭接示意图d、止水条定位后至浇筑下一环混凝土前，应避免被水浸泡，必要时应加涂缓膨剂，防止其提前膨胀。4.3.2钢筋施工 钢筋施工采用现场设置钢筋加工场进行钢筋加工。公称直径小于12mm的钢筋采用HPB300钢筋，公称直径大于等于12mm的钢筋采用HRB400钢筋。 1、原材料进场及材质检查(1)进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证或材质试验报告，经确认无误后，方可收货进场。 (2)钢筋按批检查验收，每批由同牌号、同炉号、同加工方法、同交货状态的钢筋组成，每批重量不大于60t。现场取样做力学性能试验和化学分析试验，经检验合格后方可用

26、于施工。 (3)钢筋堆放场地布置在现场空地处，下部用方木垫高，用标识牌标明钢筋规格、产地、使用部位、检验状态，并设专人管理。 2、钢筋制安 (1)钢筋在洞外下料加工，利用作业台架洞内绑扎。各筋须按交底进行定位，并严格控制主筋、箍筋间距。主筋单面焊搭接长度不小于10D(D为钢筋直径)，对焊则应满足规范要求，同一截面钢筋接头不超过50%，接头错开不小于35d，统一按照100cm考虑，主筋不允许绑扎，箍筋不允许有接头。内层钢筋的绑扎由测量人员定出内层钢筋的净空控制点，控制点分别设置在已绑扎好的外层钢筋上，分段形成准确钢筋骨架。在有洞室处的钢筋待内、外层钢筋绑扎完毕后，在

27、洞室顶面增设加强钢筋与衬砌钢筋连为一体。二次衬砌钢筋布置图(2)下脚料作为结构架立筋，不再重复设置纵向架立筋，使整个钢筋结构具有施工刚度拱部衬砌钢筋支撑筋支撑初支面时底部必须加设置垫块，避免刺破防水板。 (3)钢筋接头布置隧道衬砌受力钢筋接头宜设置在受力较小处，受力钢筋宜采用套筒机械连接方式，其他钢筋可采用绑扎搭接。隧道衬砌拱部及边墙钢筋接头不得采用焊接。由于施工误差及现场施工条件限制，套筒连接在最后环节施工困难。为此问题采取以下措施：尽量减少接头个数，用于连接的单根钢筋长度不得小于4m。钢筋连接以套筒机械连接为主，最后接头可采用绑扎搭接；套筒连接与绑扎搭接应按梅花形，左右侧分开间布

28、置，搭接接头面积百分比不大于25%。钢筋连接应避开施工缝和拱顶1.5m高度范围区段。最后接头位置及绑扎搭接长度：a、外侧钢筋应布置在轨面以上1.5-2.3m区段内；内侧钢筋应布置在轨面以上0.2-1.0区段范围内；b、c衬砌、黄土、大断面等衬砌钢筋搭接长度不小于32d；c、b、a、b衬砌钢筋外侧搭接长度不小于25d，内侧搭接长度不小于32d，且不小于300mm。（4）滚压直螺纹加工与检验直接滚压螺纹加工二衬钢筋中，环向主筋采用直螺纹连接。采用钢筋剥肋滚丝机（型号：GHG40、GHG50），先将钢筋的横肋和纵肋进行剥切处理后，使钢筋滚丝前的柱体直径达到同一尺寸，然后再进行螺纹滚压成型。钢筋剥肋滚

29、丝机由台钳、剥肋机构、滚丝头、减速机、涨刀机构、冷却系统、电器控制系统、机座等组成（如图）。其工作过程：将待加工钢筋夹持在夹钳上，开动机器，扳动进给装置，使动力头向前移动，开始剥肋滚压螺纹，待滚压到调定位置后，设备自动停机并反转，将钢筋端部退出滚压装置，扳动进给装置将动力头复位停机，螺纹即加工完成。钢筋剥肋滚丝机1-台钳；2-涨刀触头；3-收刀触头；4-剥肋机构；5-滚丝头；6-上水管；7-减速机；8-进给手柄；9-行程挡块；10-行程开关；11-控制面板；12-标牌剥肋滚丝头加工尺寸应符合表4-2的规定。丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2，其公差为+2P（P为螺距）。剥肋滚丝头加工尺寸（m

30、m）规格剥肋直径螺纹尺寸丝头长度完整丝扣圈数1615.1±0.2M16.5×222.581816.9±0.2M19×2.527.572018.8±0.2M21×2.53082220.8±0.2M23×2.532.592523.7±0.2M26×33592826.6±0.2M29×340103230.5±0 .2M33×345113634.5±0.2M37×3.54994038.1±0.2M41×3.552.510操作

31、工人应按剥肋滚丝头加工尺寸的要求检查丝头加工质量，每加工10个丝头用通、止环规检查一次。经自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的丝头为一个验收批，随机抽样10%,且不得少于10个。当合格率小于95%时，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95%时，应对全部钢筋丝头逐个进行检验，切去不合格丝头，查明原因，并重新加工螺纹。剥肋滚压丝头质量检查滚压直螺纹接头用连接套筒的规格与尺寸应符合表的规定。规格螺纹直径套筒外径套筒长度16M16.5×2254518M19×2.5295520M21×2.5316022M23×2.5336525M26

32、15;3397028M29×34480现场连接施工应注意如下事项：连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。采用预埋接头时，连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求。带连接套筒的钢筋应固定牢靠，连接套筒的外露端应有保护盖。滚压直螺纹接头应使用扭力扳手或管钳进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧。经拧紧后的滚压直螺纹接头应做出标记，单边外露丝扣长度不应超过2P。(4)绑扎注意事项：钢筋内外层间距严格按交底定位，不许侵占净空造成模板台车无法定位； 在洞内钢筋焊接过程中，钢筋焊接处必须设置保护措施，避免造成防水板烧伤； 二衬中的

33、预留洞室严格防止变形、移位、跑模，造成洞室无法使用；钢筋间距定位准确、保证间距一致。4.3.3混凝土施工技术措施 1、混凝土的拌制  (1)混凝土所用的原材料（水泥、粗骨料、细骨料、水、外加剂等）必须经检测合格后方可使用。严禁使用未经检测或检测不合格的原材； (2)每次混凝土施工时拌合司机要提前对计量设备进行检查，发现问题及时处理。拌制混凝土的自动计量装置应定期检定，使其保持良好状态。 (3)严格按照试验室出具的配合比进行计量，按重量投料。计量精度必须满足验标要求，即粗、细骨料计量偏差控制在2%以内，水泥、外加剂、水计量偏差控制在1%以内。 (

34、4)粗细骨料含水率应经常测定，雨天施工时应增加测定次数，根据工地实际情况及时调整配合比。 (5)混凝土搅拌时间不得少于3min，搅拌时间也不宜过长。 2、混凝土的运输 （1）混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但严禁再次加水。 （2）用混凝土搅拌运输车运输混凝土时，应符合下列规定：  在运输已拌制好的混凝土时，宜以24r/min的转速搅动，严禁高速旋转。卸料前应以常速再次搅拌；在运输中同时拌制混凝土时，从加水后算起，至全部卸出所经过的时间，不宜大于9

35、0min；车体内壁应平整光滑，不吸水，不漏水。每天使用完毕后应清洗粘附的混凝土。 3、混凝土的浇注 （1）在浇筑混凝土前，确认基底无虚碴、积水及其他杂物（当有钢筋时还要检查钢筋情况）。并应采取防、排水措施。 （2）浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等加以检查。当发现问题及时处理。检查的主要内容包括下列各项：模板的高程、位置及截面尺寸；模板、支架、支撑等结构的可靠程度；预埋件的安装位置和高程；钢筋的安装位置；脱模剂涂刷情况。 （3）混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，应采用接软管等方式浇筑。 （4）浇筑

36、混凝土应分层进行，其分层厚度（指捣实后的厚度）不宜大于振捣器作用部分长度的1.25倍，控制在30cm左右。4、混凝土的振捣 （1）用插入式振捣器振捣混凝土时，应符合下列规定：移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；插入下层混凝土内的深度宜为510cm，以保证上下层结合良好；振捣器应尽可能垂直地插入混凝土中。如条件困难，可略带倾斜，但与水平面夹角不宜小于45°振捣棒捣固时应快插、慢拔，在每一孔位的振捣时间，以混凝土不再显著下沉、水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准。一般为1030s；振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋管件，距模板的垂直距离，不应小于振捣器有效半径的1/2；混凝土必须

37、振捣密实，无漏振及过振现象。 （2）在混凝土浇筑振捣过程中，要有专人负责，防止跑模和漏浆现象发生。 （3）混凝土浇筑应尽量连续进行。 （4）混凝土运输、浇筑及间歇的全部用时不应超过混凝土的初凝时间。底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工缝处理。当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝。施工缝处应埋入适量的片石、钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。（5）在混凝土施工缝处续浇筑新混凝土时，应符合下列规定：前层混凝土的强度不得小于1.2MPa；施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除，并应用水冲净、湿润，使其表面形成一个新

38、鲜清洁有一定石子外露起伏不平的麻面；新混凝土浇筑前，宜在横向施工缝处先铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆（竖向施工缝处可刷一层水灰比为0.3左右的薄水泥浆），或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%，然后再接续浇筑新层混凝土；施工缝处的新层混凝土应振捣密实。 二衬时在拱顶部位每组衬砌预留不少于两个注浆孔，二衬混凝土达到100%强度后对初支与二衬间空隙进行回填注浆，保证初支与二衬密贴。 5、混凝土养护 （1）混凝土浇筑后，12h内即应覆盖和洒水。操作时，不得使混凝土受到污染和损伤； （2）当工地昼夜气温连续

39、3d低于5或最低气温低于-3时，采取冬期施工措施；当工地昼夜平均气温高于30时，应采取夏期施工措施； （3）混凝土养护时间不宜少于14d，洒水次数应以混凝土表面保持湿润状态为度； （4）养护用水与拌制用水相同。 6、拆模 （1）混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，侧模应在混凝土强度达到8MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除； （2）拆除模板时，不得影响混凝土的养护工作。4.3.4预埋件施工 本项目施工段隧道需要预埋过轨钢管、接地端子等预埋件。 1、过轨钢管 按设计要求预埋过轨管线。

40、 2、综合接地施工要求与工艺流程 1）隧道二衬接地在每个台车位（作业段）中部选取一根环向钢筋作为环向接地钢筋，环、纵向钢筋间可靠焊接，纵向接地钢筋在作业段可不连接；接触网线垂直向上在拱顶的投影线两侧以0.5m为间隔，各选3根纵向结构钢筋作为接地钢筋；投影线两侧1.5m以外的其它位置，以1m为间隔，选择纵向结构钢筋作为接地钢筋。接触网基础采用后植入安装方式，在安装基础的位置预埋接地端子（并非所有接触网吊柱基础处均布置），并与接地钢筋焊接。 环向接地钢筋、纵向接地钢筋等通过16接地连接钢筋与初期支护以及信号电缆槽纵向接地钢筋相连接。2）信号电缆槽综合接地 在

41、两侧信号电缆槽线路侧外缘各设一根纵向接地钢筋，每一百米断开一次，用于连接隧道初期支护、二次衬砌综合接地钢筋。在两侧信号电缆槽底部设置一根贯通地线。 从隧道进口2m处开始，在两侧信号电缆槽底部，每间隔100m设置一个接地端子，小于100m的隧道在中部设一处，供隧道接地极和贯通地线连接。从隧道进口2m处开始，在两侧信号电缆槽靠线路侧壁上，每间隔50m设置一个接地端子，小于50m的隧道在中部设一处，供轨旁设备、设施接地。 所有接地端子均通过连接钢筋与电缆槽外缘纵向接地钢筋连接。所有接地钢筋间的连接采用搭接焊或“L”型焊接。 3）综合洞室的综合接地 在每个综合洞

42、室两侧侧壁底部距底板20cm处分别设置一个接地端子，供洞室内设备、设施接地。接地端子通过16连接钢筋与信号电缆槽侧壁纵向接地钢筋连接。4）接地电阻的检测 综合贯通地线上任一点的接地电阻1。每个部位混凝土浇筑前、浇筑后，量测接地电阻、贯通性电阻值并做好记录，并请监理进行见证。 3、隧道内站后接口施工质量控制要点 施工前，对隧道所有综合接地系统，制作一个详细台帐，对各个里程处的接地钢筋、接地端子的设置进行详细标注，并在施工中，质检工程师详细检查。 （1）焊接质量要求 综合接地的钢筋焊接必须喜采用搭接焊，并按照图纸要求进行双面焊；钢筋焊接长度和饱满程

43、度满足设计图纸要求；交叉焊接时必须加“L“行钢筋；接地钢筋必须贯通；电焊工必须有相应的技能证书，并且熟悉焊接要求。 （2）隧道内接地端子位置 施工时必须牢记预留接地端子位置，在施工时采用黄胶带缠绕对接地端子进行保护，接地端子表面标高与混凝土的表面齐平，若接地端子被混凝土埋没，必须及时清理，严禁在施工时拧入钢螺栓破坏接地端子的内螺纹。4.3.5仰拱、填充1、仰拱施工 仰拱段施工部分采用仰拱栈桥一次铺筑完成，仰拱栈桥设计工作长度12米，可在不影响道路交通的情况下全幅施工仰拱。工艺如图所示：. 仰拱施工工艺图仰拱施作与最后的开挖工作面相距50m以上，主要是为开

44、挖装碴留出必要的作业空间及相应的安全距离。仰拱浇筑时仰拱弧型模板采取吊挂的方式，为防止模板上浮，模板支架需与钢筋结构焊接牢固。 施工仰拱填充混凝土前应对仰拱表面进行清理，保证无浮碴、积水；立模板同时定位预埋横向排水管管道和中心水沟等相关附属设施模型，填充混凝土整体浇筑。 2、仰拱填充仰拱混凝土达到5Mpa后，方可灌筑隧底填充混凝土。隧道仰拱上部填充混凝土施工前先清洗仰拱上虚碴及杂物，排除积水。填充混凝土表面要求平整，横坡、纵坡与设计一致。仰拱施工缝与填充混凝土施工缝相互错开，要求施工缝顺直、平整及凿毛清洗，同时设置止水带防水。4.3.6拱墙施工 拱墙二次衬砌模板采

45、用整体式钢模台车（详见衬砌台车图）作内模，利用台车自带的加固装置支撑加固稳妥。挡头模板采用5cm厚木板与10cm*10cm方木加工成半成品，运至现场按对应位置进行拼装，利用台车的加固系统进行紧固。 W=30 复合式衬砌断面衬砌台车示意图模板台车在洞外较宽敞的场地拼装，用钢轨铺道行至洞内施工。模板台车拼装完成后由工程部组织相关部门进行净空、钢结构、行走设备、顶伸设备等进行检查。 每施工一循环拱墙二衬混凝土，由测量组放样起始里程、中线、水平及两端头的法线。施工人员根据测量组的放样线进行模板台车就位。模板台车就位前必须对模板台车进行除锈，清洗，涂刷脱模剂。台车就位：根据放线位置，

46、移动台车就位。台车就位后，按要求检查台车位置、尺寸、方向、标高、坡度、稳定性，放置接头止水带及界面剂和拱部注浆管，并安设好挡头模板再进行合格检验和经监理工程师签证，方可灌筑边拱混凝土。端模安装:刘坪隧道级围岩二次衬砌为素混凝土，其余为钢筋混凝土。考虑钢筋混凝土需外露搭接钢筋采用木模封端。素混凝土采用模板台车附带的端头模板，超挖部分用木模封堵。台车封堵模板见下图：台车附带钢端模施工示意图1、模板施工注意事项:（1）台车就位前，首先检查模板台车各个部件，检查是否牢固，模板强度、刚度是否满足施工需要，同时对模板台车拼装后结构净空尺寸进行检查、验收合格后，才可以投入使用。 （2）台车就位前，

47、对模板台车模板进行打磨处理，保证模板台车的表面平整度、光洁度，用色拉油作为脱模剂，脱模剂的涂刷一定要均匀，不能有油下流或聚集一团的现象。 （3）台车就位前，台车底部钢轨安装必须符合如下要求：首先必须保证钢轨安装后的刚度要求，即钢轨在承受自身静荷载和混凝土浇注过程动荷载中，不能出现下沉。钢轨间距误差不能超过5mm，满足台车行走，同时要用钢楔卡住台车轮，保证台车在浇注中不位移。 （4）对有钢筋的拱墙混凝土，钢筋上必须使用与设计保护层等厚的高标号砂浆垫块，以确保钢筋保护层符合设计要求，二衬钢筋的安装不能侵入净空。 （5）台车就位以测量组放样点位为标准，台车安装必须稳固、

48、牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。2、拱顶混凝土密实度和空洞解决措施如下: 分层分窗浇筑：泵送混凝土入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向。充分利用台架上、中、下三层窗口，分层对称浇筑混凝土，在出料管前端加接23m同径软管，使管口向下，避免水平对混凝土面直泵。封顶工艺：当混凝土浇筑面已接近顶部(以高于模板台车顶部为界限)，进入封顶阶段，为了保证空气能够顺利排除，在堵头的最上端预留两个圆孔，安装排气管(采用32mm焊管)，要避免其沉入混凝土之中。将排气管一端伸入仓内，尽量靠上。随着浇筑继续进行当发现有水(实为混凝土表层的离析水、稀浆)自排气管中流

49、出时，即说明仓内已完全充满了混凝土，停止浇筑混凝土，疏通排气管和撤出泵送软管，并将挡板的圆孔堵死浇筑过程中派专人负责振捣，保证混凝土的密实，台车就位前准确安装注浆钢管以防止混凝土渗入并在后期利用此管进行压浆，使衬砌背后充填密实。 （6）严格控制混凝土从拌合出料到入模的时间，当气温2030时，不超过1h，1019时不超过1.5h。冬、雨季施工时，混凝土拌合运输和浇筑严格按保障措施和规范要求执行。每循环脱模后及时对模板台车进行养护：清刷模板，对变形和麻面处进行整修和打磨，涂脱模剂。拱墙二次衬砌施工工艺流程4.3.7沉降观测标埋设 1、隧道内一般地段沉降观测断面的布设根据地质围岩

50、级别确定，一般情况下III级围岩每400m、IV级围岩每300m、V级围岩每200m布设一个观测断面，VI级围岩隧道及位于第四系沉积地层下隧道观测断面间距沿线路纵向不应大于50m。 2、明暗交界处、结构类型变化处及沉降变形缝位置应至少布设两个断面。 3、地应力较大、断层破碎带、膨胀土、湿陷性黄土等不良和复杂地质区段适当加密布设。 4、隧道洞口至分界里程范围内应至少布设一个观测断面。 5、路隧分界点处，路、隧两侧分别设置至少一个观测断面。 6、施工降水范围应至少布设一个观测断面。7、长度大于20m的明洞，每20m设置一个观测断面。 8、

51、在隧道双口掘进或有辅助坑道的隧道，由两个工作面相向施工贯通里程处两侧各设置一个观测断面。5、质量保证措施 5.1技术保证措施 混凝土在振捣过程中，产生泌浆水，容易粘在模板上形成混凝土表面的气泡。为减少二次衬砌混凝土表面的气泡，在堵头板上沿竖向每2030cm设可以封闭的孔（1014mm的螺钉孔即可），浇筑时根据混凝土的层面，依序打开孔排水，排完水及时封孔。 1、二次衬砌应达到结构密实、表面平整光滑、曲线圆顺。 2、混凝土衬砌施工前应对水泥、细骨料、粗骨料、拌制和养护用水、外加剂、掺合料等原材料进行检验，必须使用检验合格的原材料。 3、混凝土生产应

52、采用自动计量的拌合站、搅拌输送车运输、混凝土泵送入模的机械化流水作业线，以保证二次衬砌混凝土的质量。 4、III级围岩的二次衬砌应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作，即拱脚水平相对净空变化速度小于0.2mm/d，拱顶相对下沉速度小于0.15mm/d。浅埋隧道级围岩应根据具体情况确定二次衬砌施作时间；深埋地应力复杂的隧道，应允许围岩较大范围的变形和应力的释放，二次衬砌的施作时间应根据设计和监测结果确定。 5、对衬砌完成的地段，应与设计单位密切配合，继续观察和监测隧道的稳定状态，注意衬砌的变形、开裂、侵入净空等现象，并作出长期稳定性评价。 6、严格按照设计图纸及公路工

53、程质量检验评定标准要求控制钢筋制安质量及钢筋混凝土保护层厚度控制。 7、混凝土浇注前需要经过测量组的复核，需要仔细检查预埋件，确保没有错漏时才允许混凝土的浇注； 8、二次衬砌施工的顺序是仰拱超前，墙、拱整体浇筑。标准断面应采用移动式模板台车，墙、拱整体浇筑。边墙基础高度的设置（水平施工缝）应避开剪应力最大的截面。 9、灌筑前，应清除防水层表面灰粉并洒水润湿。 10、模板台车走行轨道的中线和轨面标高误差应不大于±10mm，台车就位后启动微调机构，用仪器校正模板外轮廓与设计净空相吻合，并锁定台车。 11、混凝土应对称、分层浇筑，分层捣固。

54、二衬混凝土应连续灌筑，捣固应优先采用插入式振动器，并与附着式振捣配合。 12、每衬砌段拱顶部位至少应预留2个注浆孔。 13、隧道拱、墙背后的局部坍塌或塌落，必须回填密实，必要时回填注浆。拱部范围与墙脚以上1m范围内的超挖，应用与衬砌同级混凝土回填。隧底超挖部分应用与隧底结构同级的混凝土回填。所有超挖部分不得用浆砌片石进行回填。 14、为提高二衬混凝土的施工质量，防止拱部混凝土浇筑出现空穴，拱部宜配制流态混凝土灌注。堵头板宜分层设排水孔排出泌浆水。 15、二次衬砌拆模时间一般情况下混凝土强度应达到8.0Mpa以上。初期支护未稳定，二次衬砌提前施做时混凝土强度应达到设计强度的70以上。特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。 16、衬砌台车表面每次脱模后必须进行清洗，必须刷脱模剂，严禁使用废机油及其他影响衬砌外观颜色的材料涂刷。5.2制度保证措施