伊犁南岗化工年产12万吨PVC联合化工项目外管廊管道施工方案

1、爷泅痉哭木检豫规脱绩株该迸述绍买酋赃霉狂晒窜辜病捎跋捉博沾引仆彬沂涪抵禾刺玲俗电竭憨牲雍杨秃咳话苟想肠莹挥垦用缆超述根刽迄督妖测坊滤欣屎媳些悄客琅坊文旨尊巩幼杭锣劫喳喷屡丹诞徊赔铀想侦桨脉逞砍孕肾彪扑阉心忽娥圈遣天泥斡烘能竖左篡哪佃瞪攘衷湃摆激猿默做断念沾向靠弦蕉燥埠钒顺醉王价膘俐烧皋菇闷弄兜韧哗揣刀疹蝴眠偿影沿造蚤案氰想蓉标构榷名食察桓蹲干哪鹤柬切丑旅镰高珍溜吝黍糟酮描常坡环继氯双钝眉硒芹际得梆糖寿惩熬纤楔尹教埂毒膜寇猪鸟凛硬臼碰序酱仇绚绵驰获翻羔洁埃珊职噎芹颓潦誓竖惯妨祷王亲伶粥瘩雨辅瑚帚埋者讹讽鹿逻锣伊犁南岗化工年产 12 万吨 pvc 联合化工项目外管廊管道施工方案第 1 页 第 1

2、页 共 39 页伊犁南岗化工年产 12 万吨 pvc 联合化工项目外管廊管道施工方案第一章 工程概况31.1 工程概况31.2 编制依据3第二章 施工总体安排52.1 劳动力部署5用纽羌孙师钾朋敦司滔蛹涧玩寇恒甘看责懦洁佰隔咀痪鼠飘铸县碧金驭迄羊咐准毙祝霉成坍搂酌掸缕谰楔椅嘻补参菌搅薛儿挠馁尾筐巢祥宽脏命晌貉疙慷舷蛙譬右芋洗坚厨芋禄吃边羊泪她结敢旷词射因榨壹甥靠煽惊刀娄厢实氧奴诅徊惺圭赖三显杆宦尽浆堪力戍鞭保蔫捡舜某迟索任悍碌瘴庞务阔午辖惕焚陇姑熄询藻撂迄星骂淘曼咨琳灵狸喻汀岸蔼榴善趣砾祈漳洋陛葱彪缘骚彤蜒驮罩烂狂渊菌毙败眩闸莹友反范棺释个浮用痔貌庭旦稳羹逛讽赊是砍钒壤留瞳箕吞参裴斤京凌胺靳黄

3、辉轿族豢魄裙巨吹洪抒机碱奔稳杜滋壤宴使眉反带斧碗呻子恢蠢秆玲膀凡垃剩忻啤幻抹雅萨汽下廊袱感怒伊犁南岗化工年产 12 万吨 pvc 联合化工项目外管廊管道施工方案须豪兵莫裸赘裹击播蔑孕郸愁稀咱芯焉沸巢滨有灭孜瞪祷庄扳附蚀捍缎凤舆岭祥序字掌焙持肆臆奢籍阁阳震团捷志忱擅卢肚晤号滇撵稍犯净泅狰寨艺才艰妹滔堆悯颗人胃靳完菱朱湾烈贰撇腕猜樊疮苦嗡映纪多婿屑折朽赛陛酵酱慑科膊沿篱招栽傈拘份克帐蒲努村郊瘁曝宠绍驳颖私唯屁伙汇巡销延输绵凛慷纂迂诱漂畦胃嗡疲列捌夷犀元致痛违杂冲封咒颠趣纲系锻棍绳举遍岁谴谅般降撅宴萍翰舞跃肩腹纂丽段巳氨带垢毕赫揖晌玖捅鸦崖吗氨勘簧豺等湍独中腿查郁上娄洱汕妻袒鸳荫割摸洞妄非估派烩脂鹏

4、潭骇告咬属荔审阜乎躺臀予尉耶荆诫琵迭粕问洁浇卓肃甫隶阔刀鞠荐忆誊欺具透曙伊犁南岗化工年产 12 万吨 pvc 联合化工项目外管廊管道施工方案第一章第一章 工程概况工程概况.31.1 工程概况.31.2 编制依据.3第二章第二章 施工总体安排施工总体安排.52.1 劳动力部署.52.2 施工方法综述.52.3 管道施工程序.62.4 施工机具准备.6第三章第三章 施施 工工 准准 备备.93.1 技术准备.93.2 机具准备.93.3 材料准备.9第四章第四章 管道工厂化预制管道工厂化预制.144.1 施工现场预制场的设立.144.2 管段工厂化预制.14第五章第五章 管道现场拼装及安装管道现场

5、拼装及安装.185.1 安装前的检查.185.2. 预制管道现场拼装优先原则.185.3 管道安装.185.4 阀门补偿器安装.225.5 管道支吊架安装.235.6 静电接地.235.7 工艺管道试验.235.8 管道系统吹扫.25第六章第六章 焊焊 接接.27第七章第七章 管道工程施工进度控制管道工程施工进度控制.277.1 管道施工进度计划.277.2 管道施工进度控制.27第八章第八章 质量保证措施质量保证措施.308.1 质量控制依据 .308.2 项目质量保证体系.308.3 建立健全严格执行各项制度.308.4 强化质量管理基础工作.318.5 质量保证的具体措施.318.6 工

6、程质量控制点设置情况.338.7 技术培训计划.348.8 特殊过程控制.34第九章第九章 安全保证措施安全保证措施.369.1 组织落实.369.2 教育落实.369.3 措施落实.369.4 施工安全管理制度.379.5 安全施工定期检查.389.6 现场文明施工 .38第十章第十章 特殊气候和恶劣天气施工预防措施特殊气候和恶劣天气施工预防措施.3910.1 冬季施工措施.3910.2 雨、大风等恶劣天气施工措施.39第一章第一章 工程概况工程概况1.11.1 工程概况工程概况伊犁南岗化工年产 12 万吨 pvc 联合化工项目装置界区外管道安装工程是由中国天辰工程有限公司设计，结合设计具体

7、内容，管道延长米达到 25000 米左右，涉及到的管道材质主要有 20#碳钢、00cr18ni10、0cr18ni9、0cr25ni20、16mn、16mndg 等，本工程采用离子膜烧碱先进工艺技术，所产氯气/氢气合成氯化氢，与电石水解乙炔气合成氯乙烯，其单体聚合为聚氯乙烯（pvc） 。管道输送介质主要有氢气、氯气、氯化氢、vcm、蒸汽、低温冷冻水、烧碱液、盐酸、氯乙烯、乙炔、次氯酸钠、硫酸、给水及冷凝水等物料。在施工过程中必须按照施工验收规范和设计文件的要求去组织施工，严格遵循业主的安全管理规定和公司的各项安全操作规程，保证安全和质量的合理控制。1.21.2 编制依据编制依据（1）招标文件（

8、2）施工图纸（3） 工业金属管道工程施工及验收规范gb50235-97（4） 工业金属管道工程质量检验评定标准 gb50184-93（5） 化工工艺设计施工图内容和深度统一规定hg/t20519-2009（6） 管架标准图hg/t21629-1999（7） 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(gb50236-98)。（8） 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范(sh3501-2002)。（9） 压力容器无损检测(jb4730-94)。（10） 钢熔化对接接头射线照相和质量等级(gb3323.87)。（11） 工业设备及管道防腐蚀工程施工及验收规范(hgj229-91)。（12）

9、工业金属管道工程质量检验评定标准(gb50184-93)。（13） 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准(gb50185-93)（14） iso9002 国际标准质量手册和公司质量控制手册 。第二章第二章 施工总体安排施工总体安排2.12.1 劳动力部署劳动力部署序号作业分配人数备注一综合管理1施工负责人12技术员23安全员14材料员25质检员4兼班组检查员6电工2二预制班组（2 组）1管工42电焊工83气焊工24起重工25配合工4三安装班组（4 组）1管工262电焊工143气焊工84起重工85配合工8四运输班组（2 组）1起重工42配合工62.22.2 施工方法综述施工方法综述(1) 工艺

10、管道采用工厂预制与现场预制、现场安装相结合的方法.(2) 不锈钢管道采用氩弧焊，大口径不锈钢管道采用氩弧焊打底，手工盖面，碳钢采用手氩弧焊打底电弧焊盖面。详见焊接方案。(3) 管道原材料入库后集中统一除锈。(4) 阀门试压、检查在预制场地进行。(5) 管廊下排工艺管道的空中焊接为减少脚手架搭设量，拟采用设计制作车轮式移动脚手架平台并结合移动式挡风棚，这样既节省脚手架的搭设时间，提高了工效，又改善了焊工的作业条件及焊接环境，有利于获得优质接头。2.32.3 管道施工程序管道施工程序见下页2.42.4 施工机具准备施工机具准备2.4.1 施工机具选用原则：2.4.1.1 满足施工工艺要求，综合考虑

11、各施工专业、工种所使用的施工机具的合理配置，充分发挥施工机具的使用效率。2.4.1.2 充分使用我公司现已装备的先进施工机具。2.4.1.3 考虑施工机具在规格、数量和生产能力上的配套。2.4.1.4 讲求实效，以保证施工安全、质量、工期和经济效益。2.4.2 施工机具（设备）需用计划见下表：序号名 称规格型号单位数量备注1砂轮切割机400台62角向磨光机100-150台203电焊机zx7-400台204电焊机bxu3-500-yf台105焊条烘干箱ygch-x2-400/200台16焊条保温筒5kg只327气焊工具套128卷扬机2t台29倒 链2t/5t只1210打压机台111坡口机台12等

12、离子切割机cg1-30（改进型）台213热处理设备台 管道施工程序图管道施工程序图施工准备图纸会审原材料料领出、运输、复检、标识技术交底压力管道安装报审管段图绘制、确认管线号、焊缝号标识管道焊接焊接检验、焊后热处理预制件检查、验收预制安装、就位固定口焊接焊缝体验、焊后热处理压力试验系统吹扫、清洗气密实验竣工验收、资料整理焊工培训、考试焊接工艺评定技术措施、质量计划编制管子、管件预制、组对焊工号标识底片号、热处理号标识相关作业工序交接管线号、焊缝号标识焊工号标识底片号、热处理号标识不合格返工不合格返工支吊架预制材料计划及采购、检验、入库大型施工机械一览表序号名称规格型号单位数量备注1汽车式起重机

13、25t台12汽车式起重机8t台13载重卡车5t辆1计量器具一览表序号名 称规格型号单位数量精度等级1钢卷尺50m只42钢卷尺30m只43钢卷尺5m只164钢卷尺3m只85氩气表015mpa只306氧气表025mpa只57乙炔表04mpa只58磁力线锤只129水平尺只1210压力表 4.0mpa只41.5 级11压力表1.6mpa只81.5 级12焊接检验尺只613钢板尺只1214温度控制箱只215温度记录仪只216水平管17角尺第三章第三章 施施 工工 准准 备备3.13.1 技术准备技术准备3.1.1 施工管道、焊接、热处理等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图

14、纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决在开工之前。3.1.2 施工前由技术人员编制管道安装、管道焊接技术措施和管道安装的质量检验计划，上报业主及监理审批。3.1.3 对本段中的所有管道实行管段图施工；如设计单位不提供，由我公司技术人员现场用绘制，管段图标题栏采用我公司通用的统一格式。管道的对接焊缝以圆点表示，承插焊接口用加黑短线表示；螺纹接口用一细短线表示；管段图上注明本图管道的管道、管件、阀门、法兰等的材质、数量等，并标注出焊缝编号，焊缝编号按介质流向顺序标注，焊缝编号要保证几份管段图编号一致。3.1.4 焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评

15、定。试验与评定工作按 gb50236-98现场设备、工业管道焊接工程及验收规范中的有关规定执行。工艺评定应经现场监理及甲方认可批准。对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许参加施焊。3.1.5 由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。3.23.2 机具准备机具准备按施工一览表计划、结合本公司设备管理各项规定，保证进场设备数量、规格、完好率 100%3.33.3 材料准备材料准备3.3.1 检查产品质量证明书检查出厂标志外观检查核对规格、材质材质复检无损检

16、验及试验标识入库保管3.3.2 所有材料必须具有制造厂的证明书，其质量要求不得低于国家现行标准的规定。钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷；钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。带有凹凸面或凹凸环的法兰就自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。法兰端面上连接的螺栓的支承部位要与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。螺栓及螺母的螺纹要完整、无伤痕、毛刺等 缺陷，螺栓与螺母须配合良好，无体验动或卡涩现象。金属垫片表面用平尺目测检查，要接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等 缺陷；包金属及缠绕式垫

17、片不得有径向划痕、松散等缺陷。3.3.3 本标段合金钢材质要严格检验,对合金钢材料要严格检验,并注意标识移植,做材料的现场管理工作,具体检验要求如下:合金钢管检验：对合金钢管道采用光谱分析进行复查，并做好记录。对于全部合金钢钢管要逐根编号，并检查硬度。合金钢管件检验：合金钢螺栓、螺母逐件进行快速光谱分析。每批抽两件进行硬度检验，若有不合格，应抽检，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用。其他合金钢管道组成的快速光谱分析，每批抽检 5%，且不少于一件。若有不合格，加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用。3.3.4 阀门检验本标段的主要介质为 co、h2、co2、h2s、h2o 蒸汽等，

18、具有高温、高压、有毒易燃的特性，为保证管道的严密性所有工程用阀门逐个进行壳体压力试验和密封试验，并按规定抽样解体检查。(常温、常压，非可燃液体，无毒流体管道的阀门，从每批中抽查 10%，且不少于一个，进行壳体压力试验和密封试验)。在预制场内组建阀门试压区 阀门试压由有阀门检查试验实践经验的管理人员、技术人员和检试验人员组成，并建立健全的管理规章制度和办法。 阀门试压设有原料存放区、试压区、试压成品（合格区）区和不合格区。检试验程序如下图：检试验场地设置检试验人员资质取证阀门试压站资格认证合格证及质量证件外观检查解体或光谱分析强度试验严密性试验检试验标识成品交付检验试验要求 合格证及质量证明书。

19、阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。合金钢阀门及特殊阀门有产品质量证明书。 外观检查阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和操作等缺陷，阀门两端应有防护盖保护，外观检验应符合要求。 尺寸检查 阀门的结构长度、通径、法兰密封面等符合规定，同型号、同规格抽查 10%且不小于 1 个。 材质检查合金钢阀门的阀体逐件进行快速光谱分析，复查材质并做出标记。按设计文件“阀门规格书”中对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的高温、高压、耐腐蚀的垫片填料的材质进行检查，每批至少抽查一件。批抽 5%且不小于一个，硬度值的检查在坡口附件进行。 解体检查密封性试验不合格的阀门

20、，必须解体检查，组装后重新试验。合金钢阀门和高压阀门，每批抽 10%且不少于一个，进行解体检查内部零件，如有不合格者则需逐个检查。阀门解体检查后，质量须符合规范规定。 阀门传动装置的检查与试验采用正齿轮及蜗轮传动的阀门，其传动机械按要求进行检查与清洗。 压力试验阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。强度试验压力一般为公称压力的 1.5 倍，严密性试验压力一般为公称压力的 1.1 倍。试验介质选用洁净水。对不允许用液体作试验介质的阀门采用空气为试验介质。有上密封的阀门还需做上密封试验。阀门保压时间符合规范规定。试验合格的阀门按规定做好标识。 阀门保护试验合格的阀门及时进行保护，外露的阀杆部分涂油

21、脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，阀门的法兰密封面、阀门内腔及螺栓等 部分涂防锈油；阀门进出口及时封堵，以免污染。3.3.5 弹簧支吊架检验(1) 检查弹簧支、吊架规格、形式、荷载等标识数据是否符合设计规定。弹簧支、吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验”等试验。(2) 检查弹簧支吊架是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺注明载荷与位移的对就关系。(3) 检验弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上，固定销是否松动，否则进行调整。(4) 检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不得超过平均节距的10%。3.3.6 不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地堆放，并用料签、料牌或书写方

22、式作堆放分类标识。标识分别表明物资的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。料签、料牌的颜色作如下规定：合格品用白色；待检或待处理品用黄色；报废品用红色。为实施可追溯性，管材、管件经检验合格后在材料上涂颜色标记，本标段所用材料标识规定如下表所列。钢管色带标记管理规定钢管色带标记管理规定序号序号名称、材质名称、材质色色 带带 规规 定定油漆颜色油漆颜色1q235a无标记220#20mm 左右宽 2 条,实物长绿316mn20mm 左右宽 2 条,实物长白40cr18ni9无标记注同种材质管件色标与钢管相同;注管件色带标记部位规定:三通,主管全长:大小头,从大头到小头;弯头,顺中间;封头,沿半圆直

23、径;平封头,在边缘标注;其他管件,在明显位置标注.紧紧 固固 件件 色色 点点 管管 理理 规规 定定名名 称称材材 质质色点规定色点规定油漆颜色油漆颜色螺栓头、尾螺母35#/25#周边不标记螺栓头、尾部螺母35crmoa/30crmo周边绿螺栓头、尾部螺母25crmova/25cr2mova周边白螺栓头、尾部螺母35crmoa/35#周边黄3.3.1 钢管检验：外观检验，钢管内表面光洁，外表面无裂纹，缩孔夹渣、折叠重皮等，不锈钢管应抽检晶间腐蚀试验，其偏差符合规范要求。3.3.2 管件不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷，管件的几何尺寸，光洁度应符合设计要求及规范规定，法兰密封面应平整清洁不得

24、有毛刺，划痕及径向沟槽，其螺栓连接孔误差l10.5mm。第四章第四章 管道工厂化预制管道工厂化预制4.14.1 施工现场预制场的设立施工现场预制场的设立4.1.1 为确保工程进度及质量，我们将在施工现场设立预制场，预制场设立的地点申报甲方，经甲方同意后在甲方指定区域设立。预制场设立材料堆放区、工具房、电焊机棚等设施。4.24.2 管段工厂化预制管段工厂化预制4.2.1 管段预制的条件及选择原则.(1) 组合件便于运输。(2) 符合现场管道吊装条件。(3) 焊口工作量大的大直径管路。(4) 焊口密集的阀组管路。(5) 对焊缝焊接质量要求较高,焊接环境要求较严格的管路。(6) 选择平面化管路进行预

25、制，便于保管运输。4.2.2 施工管段图的准备 施工前管道预制工程师应熟悉图纸，对整个装置的管道配置应十分清晰，熟记在胸。了解现场的土建构件及钢结构条件，设备的到场计划，制造质量及就位情况对管道的单线图进行分析，综合各种因素对单线图进行适当分段，并绘制出工厂化预制核心管段加工图。 管段图应具备：焊接方法、尺寸、标高、走向、材质、规格、代号、管段加工编号、焊接工艺卡号、现场焊接固定口的设置、现场管道安装调节段的位置。单线图的管段划分应以减少高空焊口及现场焊口为原则。管段图结合焊接工艺卡为管道厂内预制及现场安装的重要依据，管段图的焊口在完成后应及时标明焊工号及拍片合格号。 材料的组织、领料及发放按

26、照施工预算进行领取，各管段预制小组依据管段图中材料数量分批限额领料，妥善保管，按各种材料要求合理存放。切割后的管段应立即进行标识移植，标识应醒目清晰易于判明。4.2.3 管段的下料及坡口加工按照经过复核无误的管段图精确下料及加工。具体方法及要求见下表 4.1。 表表 4.14.1序号管材端面加工机具质量要求1碳钢及合金钢管gpk-80 坡口机加工面不得有毛刺，裂纹或夹层加工面不得有毛刺，裂纹或夹层gpk-80 坡口机加工面不得有毛刺，裂纹或夹层dn300mm 用坡口机加工面不得有毛刺，裂纹或夹层2不锈钢管dn300mm 用等离子切割机或gpk-630-j 坡口机除净割口表面热影响层并把坡口磨削

27、平整无毛刺、夹层(1) 管子切口质量应符合下列规定：a.切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑物。b.切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1%且不得超过 3mm。(如下图) (2) 弯管、斜管 弯头大都采用定型成品弯头，只有小口径管子需在现场煨弯。最小弯曲半径应为 3.5 倍的管子外径，可用液压变管机进行煨弯。对碳钢管可用热弯或冷弯，对不锈钢管必须采用冷弯。不论何种方法，在管子弯曲处的外表面应平整、园滑无皱纹和裂纹，在弯曲处的横截面上无明显的椭圆变形。 (3) 管段组对 a.管段组对工艺流程如下： 检查管子对口接头尺寸清扫管道配管第一次管道调直找对口间隙尺寸对口错口

28、找平第二次管道找直点焊。 b.采用人工组对的方法.组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧 50 毫米范围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及工艺措施应与正式焊接一致。 c.管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的 10，且不大于 2mm，管中心偏差不大于 1/16 英寸。d.管子对口时应在距接口中心 200 mm 处测量平直度(如下图） ，当管子公称直径小于 100mm 时，允许偏差为 1mm;当管子公称直径大于或等于 100mm 时，允许偏差为 2mm。但全长允许偏差均为 10mm。e.管道组对坡口型式见下表。序号坡口名称坡口型式坡口尺寸s1

29、.521型坡口c0+0.50+1.0s39926705605c+12-22型坡口p+1 2-2s2060（）812c033u 型坡口p134.2.4 法兰与管子组焊 将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内 1.5 倍管壁厚度，并在法兰圆周上均匀地分出四点。对焊法兰用组对器对中，组焊时螺栓孔距按要求规定跨中。 首先在圆周上方点将法兰管子点焊住，然后用 90角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线，见下图。 再在其下方点焊接二点，用 90角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再焊左右第三、四点。 对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确。 经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管

30、子间的焊接，焊完后应将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。4.2.5 管道焊接（详见焊接方案）4.2.6 管段的组合及敞口的封闭。 各管段短节预制完成后进行 x-ray 拍片，需要表面探伤的进行表面探伤，合格后将焊工号、拍片标注在管段图上。 探伤合格后用压缩空气(=0.81.0mpa)吹净管内浮尘、浮锈。 依据管段图将相应的阀门及其它法兰连接件在工作台上进行组对，仪表调节阀或其它自动阀为避免其损失，用相应的临时法兰代替连接，型式见下图。 管段敞口封闭。法兰敞口用标准塑料盲板封口。管道敞口用胶合板及胶带封口保护。 组合管段尺寸检验。由工号工程师、检验师对预制管段进行全面检查，材

31、料是否符合设计，加工尺寸，外观是否符合要求。具体要求详见管段加工偏差允差表。合格后由工号工程师、检验师确认签字。转入保管库房或直接转入现场安装。管段加工尺寸允许偏差见下表。允许偏差 (mm)项 目自由管段封闭管段长 度101.5dn1000.50.51003001.01.0法兰面与管子中心垂直度dn3002.02.0法兰螺栓孔水平度1.61.5第五章第五章 管道现场拼装及安装管道现场拼装及安装5.15.1 安装前的检查安装前的检查经检验合格的预制管段应按单线加工图、配管平面图及管布置图组装连接，一般应具备下列条件。（1）与管道有关的工程(如管架、梁柱、预埋件等)经检验合格。满足安装要求，办好中

32、间交接手续。（2）预制好的管段及其它管件、阀门等已经检验合格。（3）预制管段清洗 、除锈、底漆防腐基本完成，保证其内部已清理干净，不存杂物。（4）预制管段的拼装应严格按管段加工图附设拼装工艺卡次序进行。5.2.5.2. 预制管道现场拼装优先原则预制管道现场拼装优先原则（1）先大直径管段，后小直径管段。（2）先高压管段，后中低压管段。（3）先中层管道，后上层管道。（4）先特殊材质及要求较高的预制管段，后普通管段。5.35.3 管道安装管道安装管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡高可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口 200mm 处用钢板尺测

33、量、允许偏差 1mm/m，但全长允许偏差为10mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙，偏差错口及不同心等缺陷。在管道安装时注意焊缝的位置，应符合如下要求：直管段两环焊缝间距100mm。环焊缝距支吊架净距高50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的 5 倍，且100mm。在管道焊缝上不得开孔。在管道安装施工过程中管道间断时，应及时封闭敞开的管口，不锈管安装时不得用铁质工器具敲打，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道安装允许偏差见下表 5.1。 管道安装允许偏差表管道安装允许偏差表(mm)(mm) 表表 5.15.1 检验内容检验内

34、容允许偏差允许偏差检验方法检验方法管外架空25坐标管内架空15室内架空20标高室外架空15dn1002l，50水平管弯曲度dn1003l，80用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及检查立管垂度5l，30用线缍直尺检查成排管间距15交叉管的外壁或绝热层间距20用拉线和直尺检查管道安装时应对法兰密封面及垫片进行外观检查，法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。其螺栓连接孔误差l10.5mm。如下图： 法兰连接时应保持平行，其偏差不小于法兰直径的 1.5，且不大于 2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过

35、孔径的 5%，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质，紧固螺栓后螺栓与螺母齐平，但不得凹陷。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或低温的管道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据设计要求进行热紧冷紧。对于采用橡胶垫片连接的法兰,如果紧固后管路仍不能保证压力稳定,可以在橡胶垫片上缠上聚四氟乙烯带防止管路泄漏。管道的吊装，利用 16t 或 25t 汽车吊进行。必须使用吊带，以防打滑和损伤管子外壁。管道在高空组装和焊接时，必须在工作位置搭设脚手架平台。5.3.1 碳钢管道安装本项目碳钢管道的安装，除遵守第

36、 5.3 条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：5.3.1.1 预制管道应按管道号和预制顺序号进行安装。5.3.1.2 管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、蚀点等缺陷。 5.3.1.3 法兰连接应与管子同心，并保证螺栓自由穿入；法兰螺栓孔应跨中安装；不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；法兰连接螺栓的安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每根螺栓不应超过一个。5.3.1.4 法兰连接的螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。5.3.1.5 管子对口时应在距接口中心 200mm 处测量平直度，当管子 dg设备的试验压力，且设备试验压力不低于

37、管道设计压力的 1.15 倍时，经业主方同意，可按设备的试验压力进行试验。（4）对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，试验压力以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。5.7.4.2 气压试验压力：承受内压的金属管道的试验压力应为设计压力的 1.15 倍。5.7.4.3 泄漏性试验压力为设计压力。5.7.5 试验过程控制5.7.5.1 水压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压 10min，再将试验压力降至设计压力，停压 30min，以压力不降、无渗漏为合格；试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液；在试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后

38、，应重新进行试验。5.7.5.2 气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的 50时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的 10逐级升压，每级稳压 3min，直至试验压力，稳压 10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。5.7.5.3 泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺栓连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。5.7.5.4 进行压力试验时，应严格注意安全，采取相应的安全措施如划定禁区，禁止无关人员入内等。5.7.5.5 试压合格后不得在管道上进行修补，应及时拆除盲板、试压临时设施等，排尽管内积液，排液时应防

39、止形成负压，并不得随意排放，应排入地沟或地漏管，同时及时恢复安全阀、调节阀、流量计等管道组件，最后及时填写试压报告，请业主及监理确认。5.7.6 对于真空系统的管道真空试验在严密性试验合格后，联动试车时，按设计要求进行真空度试验，时间为 24 小时增压率5为合格。5.85.8 管道系统吹扫管道系统吹扫管道在压力试验合格以后应及时组织吹扫和清洗，管道的吹洗应按专门编制的方案执行，这里仅作简单叙述。5.8.1 吹洗方法管道吹洗方法的选择应严格按设计文件的规定确定，当设计文件未规定时，应符合如下规定：公称直径600mm 的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径600mm 的液体管道宜采用水冲洗；公

40、称直径600mm 的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道及高温高压管道应以蒸汽吹扫；设计文件上有特殊规定需要进行化学清洗的管道，按设计文件规定执行；润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。5.8.2 吹洗的一般规定5.8.2.1 吹洗时，应将不允许吹洗的设备及管道与吹洗系统隔离。5.8.2.2 管道吹洗时，应将管道上安装的孔板、调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等拆除，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经支路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。5.8.2.3 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的赃物不得进入已合格的管道。5.8.2.4 吹洗前应检

41、查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。5.8.2.5 清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。5.8.2.5 吹扫时应设置禁区。5.8.2.6 蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。5.8.2.7 管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。5.9.2.8 管道复位时，应由甲乙方共同检查，并应按规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录” 。5.8.3 水冲洗5.8.3.1 冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过 25ppm.5.8.3.2 冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于 1.5m/s。5.8.3.3 排放水应引

42、入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的 60，排水时，不得形成负压。5.8.3.4 管道的排水支管应全部冲洗。5.8.3.5 水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。5.8.3.6 管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。5.8.4 空气吹扫5.8.4.1 空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。5.8.4.2 吹扫忌油管道时，气体中不得含油。5.8.4.3 空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置铝制靶板检验，5mi

43、n 内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，即为合格。5.8.5 蒸汽吹扫5.8.5.1 蒸汽管道应采用大流量蒸汽进行吹扫，流速不得低于 30m/s。5.8.5.2 蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。5.8.5.3 蒸汽吹扫应按加热冷却再加热的顺序，循环进行，吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。5.8.5.4 经蒸汽吹扫后应检查靶板。第六章第六章 焊焊 接接另见管道焊接施工方案。第七章第七章 管道工程施工进度控制管道工程施工进度控制7.17.1 管道施工进度计划管道施工进度计划7.1.1 管道施工进度计划，以各工序为单位进行编制。7.1.2 管道施工进度计划用横道图表示

44、。7.1.3 管道施工进度计划全面指导管道施工阶段各项工作，明确管道施工过程中的关键工作及关键线路，一经施工监理批准、甲方认可后一般不能更改，除非有合同规定的可引起工期变更的事件发生并经施工监理和甲方批准，方可作必要的调整。7.1.4 应及时检查施工进度计划执行情况，科学地调配施工力量，采取有力的进度保证措施。施工进度计划要与劳动力、材料、机具和设备的供应计划相互配套，以保证施工进度计划的完成。7.1.5 编制出的管道施工进度计划是否科学和切实可行与管道材料供应及设备供应和安装密切相关，因此为保证管道施工进度计划的顺利执行，管道材料供应及设备供应和安装计划必须满足如下两个条件：7.27.2 管

45、道施工进度控制管道施工进度控制管道施工进度控制包括：审查施工进度计划、监督实施施工进度计划、施工进度的检查与调整。施工进度计划详见施工组织设计。7.2.1 管道施工进度计划的审查为保证本项目的施工任务按期完成，项目部必须对管道施工进度计划进行审查，审查的内容包括：7.2.1.1 是否符合项目进度控制总目标和各级分目标的要求，是否符合施工合同中开工、竣工日期的规定。7.2.1.2 工作内容是否全面。7.2.1.3 劳动力、构配件、施工机具、材料和设备的供应计划是否能保证进度计划的实现。7.2.1.4 是否与设计文件交付进度相一致。7.2.2 管道施工进度计划的监督实施进度计划的监督实施是工程项目

46、施工阶段进度控制的经常性工作，应贯穿管道施工全过程。7.2.2.1 及时检查施工进度的日、周、月报表和分析资料。7.2.2.2 跟踪检查、核实管道施工中劳动力、构配件、施工机具、材料和设备的供应情况，核实施工中日、周、月实际进度状况。7.2.2.3 对通过质量确认的工序进行计量、统计。7.2.2.4 审查进度执行情况。7.2.2.5 审查实际完成进度。7.2.2.6 分析工程进度状态。7.2.3 管道施工进度的检查与调整。7.2.3.1 综合分析计划执行情况，找出影响进度的主要矛盾与薄弱环节，及时提出具体有效的改进意见或调整措施。7.2.3.2 作为施工进度状况监测和分析的结果，需准备管道工程

47、施工月报，提交监理和甲方说明工程进展实际情况和进度相关的主要问题，以及计划的修正措施。7.2.3.3 当进入全面施工阶段后，应根据施工机具的使用和施工项目性质，安排好各施工项目的穿插作业时间，同时安排加班作业。7.2.3.4 及时了解设计、物资供应方面的情况及顾客意见，协调与建设方、监理方的协作关系，解决施工中的相互协调配合问题，及时通报进度的执行情况及保证措施。7.2.3.5 每周召集项目部施工协调会，集中收集、处理施工中的较大问题，协调各工种、各工序间以及物资供应与工程进度间的突出矛盾。7.2.3.6 管道施工进度控制工作流程，见图 7-1图 7-1 管道施工进度控制工作流程图管道施工进度

48、控制工作流程图有工期延误施工总进度网络图管道施工进度计划监理审批甲方审批进度计划实施检查执行情况实际进度与计划进度比较是否施工组织不当调整计划，采取赶工措施竣工验收 工程移交监理公司甲方批准延期有干扰要求调整提出调整工期第八章第八章 质量保证措施质量保证措施8.18.1 质量控制依据质量控制依据8.1.1 工程施工合同文件；8.1.2 工程设计文件（经设计交底与图纸会审后） ；8.1.3 制造商提供的安装程序和说明书。8.1.4 国家颁发的现行有效的安装工程施工规范和质量检验评定标准及其它有关标准，当设计文件中的明文规定与有关规范矛盾或设计文件无明文规定时，与设计、顾客共同协商确定。8.1.5

49、 公司质量体系文件。8.28.2 项目质量保证体系项目质量保证体系按公司依据 iso9001 建立质量体系有效地全面运行，保证公司的质量手册 、程序文件 、 作业性文件在项目施工的全过程严格地贯彻执行。在本项目施工中，质量保证体系如下表所示8.38.3 建立健全严格执行各项制度建立健全严格执行各项制度8.3.1 用严谨的科学态度和认真的工作作风严格要求自己，正确贯彻执行政府的各项技术政策,科学地组织各项技术工作,建立正常的工程技术秩序,把技术管理工作的项目经理技术负责人管道安装组专责焊接安装组专责起重组专责物资核准组专责检测检验组专责管道预制组专责重点集中到提高工程质量,缩短建设工期和提高经济

50、效益的具体技术工作上。8.3.2 建立健全各级技术责任制,正确划分各级技术管理的权限,使每位工程技术人员各有专职，各司其责、有职、有权、有责，以充分发挥每一位工程技术人员的工作积极性和创造性，为本工程建设发挥应有的作用。8.3.3 建立施工组织设计及施工方案审查制度，工程开工前，将技术主管部门批准的单位工程施工组织设计报送监理工程师审核。对于重大或关键部位的施工，提前一周提出具体的施工方案、施工技术保证措施呈报监理主管工程师审批。建立严格的奖罚制度：在施工前和施工过程中项目经理组织有关人员，根据公司有关规定，制定符合本工程施工的详细的规章制度和奖罚措施，尤其是保证工程质量的奖罚措施。对施工质量

51、好的作业人员进行重奖，对违章施工造成质量事故的人员进行重罚，不允许出现不合格品。8.3.4 建立健全技术复核制度和技术交底制度；在认真组织进行施工图纸会审和技术交底的基础上,进一步强化对关键部位和影响工程全局的技术工作复核。工程施工过程中，除按质量标准规定的复查、检查内容进行严格复查、检查外，在重点工序施工前，必须对关键的检查项目进行严格的复核。8.3.5 坚持“三检”制度，即每道工序完，首先由作业班组提出自检，再由项目部组织有关施工人员、质检员、技术员进行互检和交叉检。隐蔽工程在做好“三检”的基础上，请监理工程师审核并签证认可。8.3.6 坚持“三级”检查制度，每月对项目工程质量全面检查一次

52、，质安部对项目的工程质量检查一次。检查中严格执行有关规范和标准，对在检查中发现的不合格项，提出不合格报告，限期整改，并进行跟踪验证。8.3.7 构件采购时，必须制定书面的采购订货单，选择供货商，预定交货地点和日期。8.3.8 对于工程施工过程中出现的质量问题，一经发现，组织力量严肃进行处理，事故的处理均由质量责任工程师负责全权组织。对于质量的处理，绝不允许心慈手软，必须按照“事故原因不清不放过、事故责任者和群众没有受到教育不放过、没有防护措施不放过”的“三不放过”原则，认真处理，防患于未然。8.48.4 强化质量管理基础工作强化质量管理基础工作 8.4.1 把质量教育作为一项战略任务，本项目工

53、期紧、管道工作量及难度均较大，要加强质量意识和质量管理工作，要把质量教育工作作为一项战略任务齐抓共管，不断提高质量意识，确保各项指标。8.4.2 加强质量信息管理，及时掌握质量信息，不断改进和提高质量，各项质量资料要齐全，签字要完善，要按贯标要求整理。8.4.3 加强计量器具的管理和现场测试计量器具的确认。8.4.4 建立质量管理点、严格控制关键的质量环节。8.4.5 质量控制点由专人负责管理和跟踪，严格按标准控制质量，发现问题及时采取措施，确保质量。8.4.6 建立质量控制点的跟踪和管理的见证资料。8.58.5 质量保证的具体措施质量保证的具体措施8.5.1 为保证工程施工质量，质检员应对施

54、工生产进行全过程、全面的质量监督、检查与控制，即包括事前的施工准备工作质量控制，施工过程中的控制，以及各分项工程完成后，对其质量的事后控制。其具体内容包括：a.审查材料、半成品和构配件质量证明文件（出厂合格证、质量检验或试验报告等） ，确保工程质量有可靠的物质基础。b.检查、核实与控制施工准备工作质量。c.编制反映工序施工质量的动态统计资料或管理图表。d.检查有关工序产品的质量证明文件（检验记录及试验报告） 、工序交接检查、隐蔽工程检查、分部分项工程质量检查报告等文件、资料，以确保施工过程的质量。e.检查有关设计变更、设计修改图纸等，确保设计及施工图纸的质量。f.审核有关应用新技术、新工艺、新

55、材料、新结构的技术鉴定书，检查其应用申请报告，确保新技术应用的质量。g.审查有关工程质量缺陷或质量事故的处理报告，确保质量缺陷或事故处理的质量。h.审核与签署现场有关质量技术签证、文件等。8.5.2 为了保证施工质量得到严格有效的控制，应设置专门的人员从事质量控制工作。应从机构、人员、制度等方面保证现场的质量控制。在现场的施工组织者、管理者、特殊专业、工种的施工人员应具有相应的资质。8.5.3 施工前针对本装置特点对各专业人员进行技术练兵，加强施工规范学习，凡考试（考核）不合格者，不允许进入现场施工。8.5.4 严格按设计图纸、规范进行施工。8.5.5 施工中严格控制各工序的工序质量，建立工序

56、质量复检制。8.5.6 实施质量否决制度，各级质量检验人员有权否决质量不合格工序。8.5.7 施工中认真做好各种实测数据的记录，各种实测数据必须达到设计和规范要求。8.5.8 做好施工图自审和会审工作，重视图纸会审记录。8.5.9 做好技术交底工作，各专业工程师必须在施工前向施工人员进行技术交底，内容包括：图纸交底、施工规范、施工难点、拟采取的技术措施、质量安全特点及注意事项等。8.5.10 由我方采购供应的施工用料，必须按公司质量体系有关文件程序严格执行，未经检验的材料不得使用，检验不合格的材料不允许进入现场，更不允许使用。8.5.11 由甲方采购的材料、设备，按公司质量体系有关文件进行验收

57、、交接。主要有以下几个方面：a.验收交接由甲方主持进行。项目部由材料工程师、各专业工程师参加验收、交接。b.交接时，需验证产品质量证明文件（包括技术资料、材质证明书、合格证书以及顾客提供产品的复验报告） ；产品包装及产品外观的检查；校对产品规格、型号、尺寸、材质、质量、数量、铭牌；清点产品的附件、备件、专用工具。c.验证合格后，甲乙方办理书面移交手续。d.甲方提供产品验证中，如发现资料不全，产品损坏，数量不够或规格型号不符等情况，双方做好记录。甲方应补齐所缺内容。e.部分产品的内在质量必须经过解体、试验或运转才能确认的（如阀门试压等） ，若这阶段复验发现数据如有出入，乙方做好记录，应尽快通知甲

58、方，采取补救措施。f.甲方提供产品移交后，乙方应负责其保管、贮存和防护。8.5.12 严格按材料标识管理办法对工程材料进行标识，无标识或标识不清的材料、零件禁止使用，转入复检复验视检验结果分别处理。8.5.13 对隐蔽工程，必须先经过甲乙监理三方共同检查合格签字认可后，方可实施隐蔽。8.5.14 施工中使用的计量器具和检测校验仪器，按规定进行送检，在检定合格期内方可使用。8.5.15 做好成品和半成品保护工作，对已施工完的成品，要采取适当的保护措施。避免其被损坏、生锈、污染、小件丢失等。8.5.16 每周由质量检查小组组长主持召开专门的质量工作会检查施工质量动态情况，解决施工中出现的质量问题和

59、质量隐患。8.5.17 当质量与成本、进度发生矛盾时，以质量为主。8.68.6 工程质量控制点设置情况工程质量控制点设置情况8.6.1 质量控制点的分级a.根据项目的施工工序（部位）和检查项目的重要性，施工质量控制点分为“a” 、“b” 、 “c”三级。b.“a”级控制点：是指影响施工质量的关键施工工序（部位）或重要检查项目。c.“b”级控制点：是指影响施工质量的重要施工工序（部位）或次要检查项目。d.“c”级控制点：是指影响一般，但必须检查的项目。8.6.2 质量控制点检查的分工a.“a”级质量控制点由甲方、质监站（必要时） 、监理工程师和施工单位联合进行检查认证（确认） 。 b.“b”级质

60、量控制点由质监站（必要时） 、监理工程师和施工单位联合检查认证（确认） 。c.“c”级质量控制点由施工单位自行检查。8.6.3 质量控制记录“ar” 、 “br” 、 “cr”类检查项目，要求提供和形成检查记录或报告的书面文件。包括：a.hg20237-94化学工业工程建设交工技术文件规范规定的表格。b.监理公司规定的质量控制表格。c.公司质量体系文件规定的质量控制表格8.6.4 质量控制点的实施和管理a.对于每个质量控制点，均应预先进行严格自检，自检不合格，应进行纠正，直至合格后，填写检查记录，再向甲方、质监站和监理工程师发出检查通知。b.对于每个规定的质量控制点都必须经过规定级别的检查和认