墩柱施工方案

1、墩柱、台身施工方案一、 工程概况JK0+228盐锅峡沟大桥（连接线）全桥长187m，下部结构采用柱式墩，墩台采用桩基础。墩柱直径均为1.4圆墩柱，其中最高墩身为7#，平均高度为21.5m；最低墩身为1#，平均高度为7m。墩高小于10m不设中系梁、大于10m小于15m设一道中系梁、墩高大于15m设两道中系梁。本桥共设中系梁9道。二、 施工准备在已完成的承台（系梁）顶面精确放样、标定墩身十字中心线、墩身轮廓线，将轴线控制线延长至适当位置加以固定并妥善保护。承台（系梁）混凝土浇筑前，预埋墩身钢筋，并根据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢定位构件。 在承台（系梁）混凝土强度达到2.5MPa后，对墩身与基

2、础接触面进行全面凿毛，人工凿除混凝土表面的浮浆，露出新鲜混凝土并用水将表面冲洗干净。模板工根据纵横十字轴线用墨线弹出墩身的截面尺寸线、模板框外轮廓线。沿墩身周边搭设钢管脚手架，脚手架离墩身模板周边0.5m，脚手架顶面宽1m以上，并铺设脚手板、栏杆，设置上人梯。为防止震动模板，操作平台必须与模板支撑（夹固杆件）分开设置。三、 施工机具及人员配备机械配备序号机械名称单位数量备注1汽车吊台12炮车台1运输墩身钢筋4插入式振捣器台245交流电焊机台2人员配备序号工种名称单位数量1钢筋工人46人2模板工人810人3混凝土工人45人4普工人5人四、工艺流程为减少混凝土收缩及徐变的影响，墩身高度小于10m时

3、一次连续浇筑，当墩身高度大于10m时，分节浇筑至中系梁底部。墩身施工工序流程见图。墩身施工工序流程施工准备原材料检验拼装模板支撑脚手架钢筋下料加工墩身钢筋制安装墩身钢筋安装模板制作墩身模板安装原材料检验检查签证配合比审查制备混凝土制作混凝土试件灌注墩身混凝土分段浇筑时重复以上步骤混凝土养护混凝土试件试验拆 模混凝土养生四、 施工工艺1 钢筋工程1.1钢筋进场及检测钢筋进场后，首先要检验进场钢筋的牌号、等级、规格和产品外观，检查无误后再检验其出厂质量合格证书和质量检验报告单。无合格证书和质量检验报告单的应不予验收。进场材料验收后，应按钢筋的不同种类、型号、规格、等级及生产厂家分别堆存，不得混杂，

4、并设立识别标志，钢筋露天堆置时，应下垫上盖（下垫高度不低于30cm），以防淋雨锈蚀和其它污染，影响钢筋质量。钢筋外观应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈，在运输、加工和贮存过程中应防止锈蚀、污染和变形。并按品种、规格和检验状态分别标识存放。1.2 钢筋制作及安装1.2.1 根据设计图纸，做出钢筋下料单，工班根据下料单加工、分类编号堆放。下料时要根据墩台钢筋编号和供应钢筋的尺寸，统筹安排，以减少钢筋的损耗。严格按照技术交底执行。1.2.2 钢筋制作前应调直、除锈；钢筋安装前，应对预埋钢筋进行调直和除锈除污处理，对基础混凝土顶面进行凿毛，要求露出新鲜混凝土，并清洗干净。1.2.3 钢

5、筋在加工场集中加工成型后运至现场进行绑扎安装，安装时严格控制钢筋间距。钢筋品种、级别、规格、间距、形状、接头位置及焊条、焊缝等均应符合设计图纸和施工规范的有关要求。1.2.4 纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求，钢筋接头应设置在承受应力较小处，并分散布置。同一断面接头数量不超过50%。当钢筋接长采用直螺纹套筒连接时，接头处应保证两根钢筋丝口长度相等误差不大于2P（P为螺距），当采用搭接焊时，必须保证焊缝厚度及焊缝长度（双面搭接焊不小于5d，单面搭接焊不小于10d）。主筋与箍筋之间采用扎丝梅花型绑扎。1.2.5每次安装时应先将露出混凝土面的钢筋绑扎，再接长钢筋，每接长一根钢筋应和其它钢筋在中

6、部和顶部绑扎固定，避免钢筋弯曲和倾倒。1.2.6为保证墩身钢筋的保护层厚度，护面钢筋骨架与模板之间必须用墩身同标号的垫块支撑，用1.3mm直径的铁丝预埋于垫块内以便于钢筋绑扎固定，垫块间距在纵、横向均不得大于1.2m，保证垫块数量不少于4个/m2。1.2.7钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差合格，钢筋制造及安装质量检验见下表。钢筋加工检查项目项次检 查 项 目允 许 偏 差（mm）1受力钢筋顺长度方向加工后的全长（mm）±103钢筋内净尺寸±3钢筋安装检查项目项次检 查 项 目允 许 偏 差1受力钢筋排距±5mm2同一排中受力钢筋间距的局部偏差板、墙、大体积

7、7;20mm柱、梁±10mm3分 布 钢 筋 间 距±20mm4箍筋间距绑扎骨架±20mm6保护层厚度(c)c35mm+10.-5mm1.3直螺纹套筒连接要求钢筋丝头加工1.3.1. 钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲时应调直后再进行加工。1.3.2 钢筋下料时宜用砂轮锯等机具，不得用电焊、气割等切断。钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲。1.3.3 钢筋规格应与滚丝器调整一致，螺纹滚轧的长度应满足设计要求。1.3.4 钢筋直螺纹滚轧加工时，应使用水溶性切削润滑液，不得使用油性润滑切削液，也不得在没有切削润滑液的情况下进行加工。1.3.5 钢筋丝头螺纹尺寸

8、宜按GB196标准确定，中径公差应满足GB197标准中6f精度要求。1.3.6钢筋丝头加工自检完毕后，应立即套上保护帽，防止损坏丝头。1.4、钢筋连接1.4.1 进行钢筋连接时，钢筋丝头规格应与套筒规格一致，且丝扣完好无损、无污物。1.4.2 钢筋连接时，必须采用长度不小于400mm的管钳扳手拧紧，使两钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，并用油漆加以标记。1.4.3 标准型接头连接后，套筒两端外露完整丝扣不得超过2扣，加长型丝头的外露丝扣不受限制。1.5、质量检验1.5.1 施工现场检验前，技术和设备提供单位应向使用单位提交有效的型式检验报告。1.5.2 钢筋接头的现场检验按检验批进行。同一施工条

9、件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，应以500个为一个验收批进行检验，不足500个的也应作为一个验收批。1.5.3对每一个检验批接头，必须于正在施工的工程结构中，随机截取3个试件进行试验，并按JGJ107规程中单向拉伸强度的检验指标判定。当每个试件的单向拉伸试验均符合强度要求时，该检验批次合格。如有1个试件的强度不合格时，应再取6个试件进行复检，复检中有1个试件试验结果不合格，则该验收批为不合格。1.5.4 在现场连续检验10个验收批，当其全部单向拉伸试件均一次抽样合格时，该检验批次的接头数量可扩大为1000个。2 模板工程2.1模板制作2.1.1模板采用定型钢模，强度、刚度和稳定

10、性满足施工要求。2.1.2模板的组装焊接，宜采用组装胎具定位及合理的焊接顺序。2.1.3模板加工毛刺、焊渣要清理干净，除锈要彻底，防锈涂漆刷均匀。2.1.4模板加工要求各部位焊接牢固，焊缝尺寸符合要求，焊缝外型应光滑、均匀，不得有漏焊、焊穿、裂纹等缺陷，不得产生夹渣、咬肉、开焊、气孔等缺陷。2.1.5模板使用前须进行现场组拼、编号，并检查合格。模板制作时的允许偏差项 次项 目允 许 偏 差 (mm)钢模板制作(1)外形尺寸长和高0，-1肋高±5(2)面板端偏斜0.5(3)连接配件(螺栓、 卡子等)的孔眼位置孔中心与板端的间距±0.3板端中心与板端的间距0，-0.5沿板长、宽

11、方向的孔±0.6(4)板面局部不平1.0(5)板面和板侧挠度±1.0注：板面局部不平用2m靠尺、塞尺检测。2.2模板安装墩身钢筋安装完毕经监理工程师检查合格后，即进行墩身模板的安装。墩身模板采用大块钢模，外壁加竖、横向加劲肋，由加工厂制做，分块在现场拼装，螺栓联结，具体方法为： 2.2.1依据墩身纵横十字线用墨线弹出模板的的外轮廓线。放好轴线、模板边线、水平标高控制线。模板安装前，应先除锈、抛光检验合格后，并涂刷专用脱模剂。模板表面应无污物、砂浆及其它杂物，并应在使用前涂脱模剂，脱模剂应采用同一品种，以保证混凝土表面色泽一致。模板与模板之间的接缝处采用双面胶，防止漏浆。2.

12、2.2支模前在底节模板底口抹砂浆找平层，其作用为防止模板底口漏浆、模板底口找平。找平层不得嵌入墩身体内，且保证下口严密。同时应检查模板连接件是否牢固，检查钢筋是否有碍墩身模板的安装。2.2.3模板安装采用汽车吊，人工辅助配合。每安装完成一组模板，应立即紧固螺栓，并按要求调整模板位置、垂直度、标高。2.2.4模板安装就位后，根据墩柱的放样尺寸先调整好下端模板位置，再用全站仪调整上端模板中心位置，按规范要求控制好模板的垂直度。在模板调整好及固定好模板下端后，仔细检查连接螺栓紧固情况，防止模板在浇注混凝土过程中可能发生的变位。墩台模板允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1前后、左右距

13、中心线尺寸±10测量检查每边不小于2处2表面平整度32m靠尺和塞尺检查不少于3处3相邻模板错台1尺量4同一梁端两垫石高差2测量检查5墩台支承垫石顶面高程0，10水准仪测量6预留孔中心位置10尺量尺寸+10， 0尺量不少于2处7预埋件中心位置3尺量2.3模板拆除墩身模板拆除时间应根据结构特点、模板部位、混凝土所达到的强度以及混凝土与环境之间的温差来决定。拆除模板和保温层应符合下列规定：拆除非承重模板时，混凝土强度应保证其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。混凝土与环境的温差不得大于15。当温差在10以上，但低于15时，拆除模板后的混凝土表面宜采取临时覆盖措施。模板的拆除应遵循“自上而

14、下、分节分块、先挂后拆”的顺序拆除模板。拆模时严禁抛扔模板，不允许采用猛烈敲打然后强扭等方法拆除模板及支架。模板拆除后，应及时对其进行维修整理，并分类妥善存放。3 混凝土工程墩身混凝土采用混凝土搅拌站拌制、罐车运输到工地，料斗送料经串筒入模。3.1混凝土原材料3.1.1混凝土原材料的技术要求和检验要求应符合公路混凝土工程施工质量验收标准的规定。原材料进厂后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按标准的规定进行取样和复验。3.1.2原材料进厂后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检

15、验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全，并经监理工程师签认。3.1.2水泥、矿物掺合料等应采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。水泥（使用散装水泥）储运过程中，还应符合下列规定：储存散装水泥过程中,应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温；砼工厂各储存水泥罐应进行编号，以便识别。3.1.3粗骨料应按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。3.1.4不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期、进厂（场）日期及检验状态。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。骨

16、料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水设施。3.2混凝土配合比由试验室按相关要求进行试配，满足各项新验标要求后报监理审批、及平等试配合格后才可用于现场施工。每次开盘前检测河砂、碎石含水率，算出施工配合比，根据施工配合比投料，并检查砼坍落度是否符合要求。3.3混凝土拌和混凝土由搅拌站集中拌合。3.4混凝土运输混凝土运输采用专用砼运输车运送，以确保浇筑工作连续进行。对混凝土拌合物运输的基本要求是：不产生离析现象，保证规定的坍落度、含气量和在混凝土初凝之前能有充分时间进行浇筑和捣实。混凝土搅拌车运输、管道泵送运输质量保证措施及注意事项如下：3.4.1保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点

17、时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应利用混凝土运输车强拌2030s，但不得再次加水。3.4.2运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。采取措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输过程中向混凝土内加水。3.4.3减少混凝土的转载次数和运输时间，从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限，运输时间一般不超过1小时。3.4.4当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转2030s，再将混凝土拌和物喂入泵车料斗或混凝土料斗。3.5混凝土浇筑与振捣3.5.1混凝土的

18、浇筑采用分层浇筑进行，混凝土的一次摊铺厚度约在30cm左右，但不超过40cm，以充分利用混凝土层面散热。间隙时间不得超过90min，应在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土，不得随意留置施工缝。3.5.2混凝土采用插入式振动棒振捣，振捣过程中应避免重复振捣，防止过振。振捣混凝土时应符合下列规定：(a)插入式振动器的移动间距不宜大于振动器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50100mm，与侧模应保持50100mm的距离。当振动完毕需变换振动棒在拌合物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放在拌合物内平拖。不得用振动棒驱赶混凝土。b、应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。c、在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以混凝土不再沉落、表面泛浆或不冒大气泡为准，振捣延续时间宜为2030s，