第八章液压基本回路(一)

1、第八章 液压基本回路§1 概 论一、 液压回路的组成一般液压回路的主要元件的动力传递关系为：原动机 液压泵 液压阀液动机 负载。原动机将机械能输入液压系统，由液压动力元件液压泵转变为液压能，通过控制元件液压阀调整控制压力油的方向、流量和压力的大小，然后传递给执行元件液动机，使其按照一定的方向、速度和出力带动负荷运动和工作，构成液压回路。原动机主要有交流电动机、直流电动机和内燃机等。液压阀、液压泵和液动机等互相配合构成三种基本类型的控制回路，即压力控制回路，方向控制回路和速度控制回路。此外，还有由此派生出来的位置控制回路和时间控制回路。有时，一个回路可同时兼有几种职能。二、 液压回路的

2、表示方法液压回路可用以下几种表示方法。1. 外观图它能直观地表示出各液压元件的形状、位置和管路的联接走向，不能表示出元件的内部结构和液压系统的工作原理，一般仅用于装配工作。2. 截面图它直接表现出各元件的内部结构和系统的工作原理，便于理解和查找故障，但因制图较麻烦，一般仅用于教学。3. 符号图它用简单的符号把复杂的液压系统表现出来，它既能表现出各元件之间管路的联接方法，又可以说明它的工作原理，制图也很简单。但是事先必须对各种元件的符号，工作原理和职能有充分的了解，否则看不懂符号图。这种方法被国内外广泛应用。4. 混和图为了特别说明某元件的工作原理或不便于用符号表示液压元件时，可在符号图中采用局

3、部截面图。三、 开式回路和闭式回路液压系统按照油液的循环情况可分开式回路和闭式回路。开式回路中液动机的回油流到一个大气压条件下的开式油箱，液压泵靠自吸能力将油箱中的油液输入液压工作系统。闭式回路中液动机的回油直接输入液压泵的吸油口，形成封闭的回路。开式回路结构简单，油液散热条件好，但是它的油箱体积较大，空气与油液的接触机会较多，因而容易混入空气，使系统工作不够稳定。开式回路要求液压泵有较好的自吸能力，对于自吸能力较差的柱塞泵等，需设置辅助液压泵。闭式回路比开式回路效率高。一般开式回路的换向、调速由阀或泵阀联合控制，压力过高时，多余的油液自溢流阀流回油箱，造成效率损失。而闭式回路一般采用双向变量

4、泵，通过改变变量泵的输出油液的方向和流量，控制液动机的运动方向和速度，回路中压力的高低取决于负载的大小，因而没有过剩的压力和多余的流量，效率较高。所以，它很适用于功率大，换向频繁的液压系统。在闭式回路中，一个主液压泵只能供给一个执行元件，不适用于多负载的系统。另外，为了补充回路中的流量损失，往往要增设辅助泵或补油泵，因而系统比较复杂。闭式回路油箱体积小，结构紧凑，污物和空气都不容易侵入系统，因而运转平稳。由于依靠液压泵改变油液流动方向，所以换向冲击较小。但它的散热条件较差，油温容易升高。四、 开环控制和闭环控制液压系统的控制可分为两在类：开环控制和闭环控制。开环控制中，控制元件液压阀接到主令信

5、号后，单方向控制执行元件液动机的动作。而液压阀的动作并不受液动机动作的影响（液动机行程中某一瞬间发出的信号除外，如行程终点撞限位开关等）。它用于一般液压系统。闭环控制中，当控制元件液压阀接到主令信号后，一方面控制执行元件液动机的动作，一方面随时又接受液动机发出的反馈指令信号的控制，使液动机能够严格准确地按照指令信号工作。伺服系统一般为闭环控制。五、 开环自动控制的几种方法1. 行程控制当液动机运动到一定的行程或位置时，触动电器元件（限位开关）或液压元件（行程阀、机动换向阀等），然后开始下一个动作，或使另一个液动机开始动作，这就是行程控制。它能直接保证运动部件的运动位置和行程长度，有效地控制几个

6、运动部件之间的动作顺序。2. 压力控制当液压回路中某一部位压力升高到一定值时，促使压力继电器、顺序阀等元件开始动作或发出信号，借以控制回路中其它元件的启闭和工作，这种依靠液压力自动控制回路动作的方法叫压力控制。采用压力控制时应充分考虑：工作时压力控制元件所在位置的液压力是否足以将它打开；在不工作时是否会因液压冲击等原因使它产生误动作；在工作时是否会因为压力波动使压力控制阀复位失灵。因此，压力控制不如行程控制可靠。但有时它比行程控制方便。3. 时间控制液压装置工作时往往需要控制某一液动机几个不同动作的时间间隔，或几个液动机之间动作时间的间隔，它可以通过时间继电器或延时阀来完成，这叫时间控制。它只

7、能用于一般时间要求不十分精确的场合。4. 电气信号控制有些液压系统的执行元件的动作时间、速度、频率、位置和力直接依靠电气指令信号控制，它一般用于要求精密的数字控制和电液伺服系统，它能严格按照预先编好的程序进行工作。但它的电气系统比较复杂。六、 主回路和控制回路液压系统中直接用于驱动液动机工作的回路称为主回路，用于控制泵阀动作的回路称为控制回路，控制回路可分为压力油控制和回油控制，如液动换向阀的换向为压力油控制，溢流阀遥控卸荷为回油控制。§2 动力控制回路一、 主动力控制回路所谓主动力就是直接用于驱动液动机工作的主要动力，它是液压系统消耗能量最大的动力装置。1. 定量泵供油回路（如右图

8、）它一般与溢流阀配合使用，使系统压力保持一定，当超载时，溢流阀打开，使压力油流回油箱，保护液压泵不受侵害。有时可在液压泵出口加一个单向阀，防止油液反向流动。可避免压力冲击或系统中其它液压泵输出高压油对它的影响。停泵后，它还可以防止因负载的作用使液压泵反转。另外，由于油液始终保持在单向阀以后的回路中，防止空气混入，所以增加了重新启动的平稳性。2. 变量泵供油回路它采用限压式变量泵或双向变量泵时一般可不用溢流阀调整它的压力，因为它可随负载的变化自动调整输出的流量和压力。但是它往往需设置安全阀，当系统超载时，可以从安全阀卸油，从而保护液压泵以及系统不受损害。3. 液压泵并联回路1) 同时供油并联回路

9、（如右图）两个液压泵同轴运转，将压油口联接起来同时输入液压系统，这样可以增大流量，但不能增加压力。这种方法只能同时使用，不能分泵供油。2) 交替供油并联回路有上液压系统除了设置工作液压泵外，还要设置一个备用液压泵，以防止液压泵发生故障时液压系统无法工作而造成严重事故，如飞机的液压系统。回路中设置两个单向阀，以防工作液压泵输出的液压油流入不工作台的液压泵中，使其反向转动。3) 协同供油并联回路是指根据情况，有时单泵供油，有时双泵供油或多泵供油。协同供油可以提高液压系统的效率，减少功率消耗。a) 双泵协同供油并联回路（如下图）它由高压小流量泵1、低压大流量泵2、溢流阀3、单向阀4和卸荷阀5组成。液

10、动机快速运动时两个泵同时供油。工作行程时系统压力升高，打开卸荷阀5，低压泵卸荷。同时关闭单向阀4，此时只有高压泵向系统供油，它的供油压力可由溢流阀3调整。b) 三泵协同供油并联回路（如上图）三个定量泵的油量分别为Q1<Q2<Q3(Q3>Q1Q2),每个液压泵都有一个二位三通换向阀控制它输出压力油的流向，换向阀处于图示位置时，液压泵卸荷。换向阀切换到另一个位置时，压力油输入液压系统。三个泵通过不同的组合，可以使液压系统得到七种不同的流量，即Q1、Q2、Q3、Q1Q2、Q1Q、Q2Q、Q1Q2Q，使液动机获得七种不同的运动速度。4. 液压泵串联回路两个液压泵串联可以提高工作压力。

11、它的总压力等于两个液压泵的压力之和。但它的流量不能增加，为小容量泵的流量。1) 供油串联回路（如右图）有些液压泵自吸能力较差，如柱塞泵等。为了解决吸油问题，往往设置一个自吸能力好的液压泵与它串联，如齿轮泵、叶片泵等。为主泵2输送油液的泵1称为前吸泵或供油泵。为了保证主泵顺利地吸入足够的油液，前吸泵的流量必须大于主泵的流量。它多余的油液可通过溢流阀流回油箱。前吸泵溢流阀调定压力一般为37公斤力/厘米2左右。它不承担液压系统的负载，只起为主泵供油的作用。2) 增压串联回路两个低压泵串联可以提高它的工作压力，完成高压泵的工作。但是两个泵之间必须设置平衡阀，才能使它们按照比例承担负载。二、 辅助动力控

12、制回路1. 独立控制压力油回路它由一小流量低压泵专门提供控制压力油。优点是控制回路不受主回路的干扰，工作稳定，但需要另设一套辅助动力源。液压系统工作时，首先启动辅助液压泵，使系统各有关元件获得控制压力，而后再启动主泵。它一般用于高压系统的控制回路。2. 主油路减压分出控制油路（见右图）它在油路上串联顺序阀1同时用减压阀2分出控制油路。液压泵启动后，由于顺序阀的作用，使减压阀及控制回路获得压力。当压力达到调定值后，顺序阀打开，压力油才通入主回路。另外在液动机快速运动或主回路卸荷时，控制回路也能保持一定压力。它不需独立的控制压力油供油系统，但若使用高压阀也未必经济。在高压条件下连续工作，顺序阀和减

13、压阀容易产生不能复位等问题，所以不十分可靠，一般仅用于Q40升/分，p200公斤力/厘米2的液压系统。3. 主油路直接分出控制油路主油路可以直接分出控制油路，但它要求在回油路上设置一个背压为相当的背压阀，以便使整个系统保持一定的压力，从而使控制回路有压力油作用，它一般用于200公斤力/厘米2以下的液压系统。三、 蓄能回路蓄能器可以储存液压能，它能提供压力油，完成回路中的某些动作，或作为应急动力源，补助动力源，减小液压泵的容量和动力消耗。1. 作动力源的蓄能回路（如右图）1为大容量低压蓄能器，2为小容量高压蓄能器，它能获得相当于高低压泵并联供油的效果。液压缸快速上行时由大容量蓄能器供油，碰到限位

14、开关后，电磁阀4导通，由高压小容量蓄能器供油，液压缸进入工作状态。此时液压泵向大容量蓄能器输油。当蓄能器充满油液时，压力升高打开卸荷阀5，使液压泵卸荷。2. 作补助动力源的蓄能回路（如下图）当换向阀处于图示位置时，压力油打开液控单向阀，蓄能器的压力油迅速排出，进入液压系统，与液压泵输出油液同时供给液压缸，使其快速向右运动。换向阀切换后，液压缸向左运动。尔后蓄能器充液蓄压，达到卸荷阀调定压力时，液压泵卸荷。采用这种回路可以减小液压泵所需的流量。3. 作应急动力源的蓄能回路（如下图）当液压发生故障停止供油时，蓄能器可以使液压缸完成一次紧急动作。4. 作启动动力源的蓄能回路（如下图）有些液压系统的液

15、动机启动时往往需要很大的动力，此时可以采用蓄能器帮助启动。内燃机带动主泵运转时，蓄能器充液蓄能。在启动瞬间由蓄能器提供启动力，使液压马达开始旋转。手动液压泵在蓄能器漏油时，作应急使用。四、 补油回路1. 自吸补油回路（如下图）图(a)中，液压缸在下行时，因活塞及负载的重力作用使得速度猛然增加，若油液供应不足，往往混入空气或发生空穴。采用自吸补油装置可以避免发生这种现象。当处于图示位置时，压力油进入液压缸下腔，活塞上行，此时液控单向阀打开，上腔油液流入充油箱。换向阀切换，液压缸下行时，充油箱油液通过单向阀进入液压缸。图(b)为液压马达的闭式回路，停止供油时，液压马达因惯性作用，往往继续回转，此时

16、，系统可通过单向阀1或4吸入油液，防止空气混入，发生空穴。液压马达排油通过单向阀2或3，经溢流阀流回油箱，液压马达制动。2. 蓄能器补油回路为了防止系统因泄漏而失压，可以设置蓄能器蓄能补油。3. 液压泵补油回路（如上图） 闭式液压系统往往采用小流量低压泵补油，它一方面可以补偿油液漏油，另一方面可以改善油液的循环状况，提高冷却效果。§3 压力控制回路一、 调压回路调压回路用于调整和控制整个系统的压力。液压装置工作时往往要求系统保持一定的压力，或在一定的压力范围内工作，有的还要求系统压力随负载的情况而变化，或变换几种压力，这都需要有适当的调压回路满足这些要求。1. 单级调压回路一般采用定

17、量泵的液压系统都采用溢流阀控制系统的工作压力，当系统超过溢流阀调定压力时，溢流阀溢油。调整溢流阀可以控制液压系统的压力。这种调压方法效率较低，一般只用于功率较小的中低压系统。2. 二级调压回路（如下图）图(a)中溢流阀1的调定压力高于溢流阀2的调定压力。处于图示工作状态时，溢流阀1工作，系统压力较高。当二位二通换向阀换向后，溢流阀2工作，系统压力降低。图(b)为远程二级调压回路。在图示位置时，液压系统的压力由溢流阀1调定。当二位二通阀2换向后，溢流阀1的遥控口与远程调压阀3相通，此时系统压力由远程调压阀3的调定压力决定。远程调压阀的压力应小于溢流阀的调定压力。采用远程二级调压，可以使用体积较小

18、、价格便宜的远程调压阀代替溢流阀，并且可以使用小流量的二位二通换向阀。3. 三级调压回路（如下图）图(a)是采用三个溢流阀的三级调压回路。在图示状态，系统压力由溢流阀1调节。溢流阀2、3的调定压力低于溢流阀1的调定压力，当三位四通换向阀向右切换时，由溢流阀2调整系统压力。三位四通换向阀向左切换时，由溢流阀3调整系统压力，从而得到三种不同的压力。图(b)是采用两个远程调压阀和一个溢流阀的三级调压回路，远程调压阀2、3通过三位四通换向阀与溢流阀1的遥控口相通。通过三位四通换向阀的切换，系统可获得三种不同的压力。远程三级调压适于大流量的液压系统。4. 无级调压回路（如下图）液压装置工作时，有时需要随

19、着负载的变化情况提高或降低液压系统的压力。一般在中低压系统可以采用限压式变量叶片泵，在高压系统可采用恒功率变量柱塞泵。它们依靠负载变化形成压力反馈，自动调节液压泵的输出压力。负载越大，系统压力越大，负载越小，系统压力越小。采用变量泵自动调压效率较高，但它的价格较贵。采用特殊结构的溢流阀，也可以实现无级调压。如上面(b)图是采用靠模装置控制溢流阀弹簧压缩量实现无级调压的回路。系统的压力可以随靠模的形状有规律地变化。5. 往复换压回路（如下图）图(a)是采用两个溢流阀的往复换压回路。溢流阀2的调定压力低于溢流阀1的调定压力。在图示状态时，液压缸向左运动，溢流阀2决定系统压力。换向阀切换后，液压缸向

20、右运动，溢流阀1决定系统压力。因而液压缸前进时系统为高压，后退时为低压，从而减少了非工作行程的动力消耗。图(b)是使用远程调压阀的往复换压回路。处于图示状态，液压缸向右运动时，远程调压阀2不工作，系统的压力由溢流阀1调定。当换向阀切换后，液压缸向左运动，远程调压阀出油口接油箱，因而对溢流阀发生作用，系统压力降到远程调压阀调定的压力。这样液压缸在往复运动中获得两种不同的压力。图(c)是液压马达的往复换压回路。液压马达正向旋转时，由溢流阀1控制系统压力，反向旋转时，由溢流阀2控制系统压力。它的往复压力数值的高低，可随意选择。6. 上下限压回路（如右图）该图是液压马达的上下限压回路，它用高压溢流阀1

21、、低压溢流阀2、单向阀和辅助泵控制液压系统的上限压力和下限压力。主回路中最高压力由高压溢流阀控制。当主回路压力降到低压溢流阀调定压力以下时，从辅助泵输出压力油进入主回路，使主回路压力保持在低压溢流阀的调定压力以上，从而保证主回路在一定的压力范围内工作。7. 高低压泵调压回路（如右下图）该图是高低压泵交替使用改变系统压力的调压回路。高压泵1工作时，低压泵2卸荷。低压泵2工作时，高压泵1卸荷。液压系统可以获得两种不同的工作压力。二、 减压回路减压回路可以使局部回路获得低于系统压力的稳定压力油，用于控制回路、润滑回路或局部低压系统。减压回路有以下几种基本形式。1. 双向减压回路（如下图）减压阀安装在

22、换向阀与液压泵之间，使液压缸往复运动均能获得低压油。2. 单向减压回路（如下图）单向减压阀装于换向阀与液压缸之间。在换向阀处于左端工作位置时，压力油经换向阀、减压阀变为低压进入液压缸左腔，液压缸向右运动，右腔油液经换向阀流回油箱；换向阀切换到右端工作位置后，系统压力油经换向阀直接进入液压缸右腔，液压缸向左运动，左腔油液从单向阀、换向阀回油箱，从而实现液压缸运动的单向减压。3. 断续减压回路（如下图）二位二通滑阀与减压阀并联，在图示工作状态下，压力油不通过减压阀直接进入液压缸。二位二通阀切换后，系统压力油经减压后进入液压缸。4. 二级减压回路（如上图）减压阀1的遥控口接一远程调压阀2，并且用二位

23、二通滑阀控制它的启闭。处于图示状态时，系统二次压力由减压阀1调定。当二位二通滑阀切换后，二次压力由远程调压阀2调定。远程调压阀的调定压力应低于减压阀的调定压力。这样可以得到两种不同的二次压力。三、 增压回路在某些中、低压系统中，有时需要流量不大的高压油，这时可以采用增压回路获得高压，以便节省高压泵，减少功率损耗。1. 单向增压回路（如下图）在图示位置时，增压缸活塞向左运动。当换向阀切换时，低压油进入增压缸左腔，活塞向右运动，此时由于右腔工作面积小于左腔工作面积，所以右腔输出高压油。油箱中的油液可通过单向阀补充增压缸右腔的泄漏。2. 连续增压回路（如下图）连续增压回路采用连续增压缸，换向阀往复切

24、换，可使增压器活塞往复运动，不断将低压油变为高压油，在四个配油单向阀的配合下，形成高压油路，连续输出高压油。3. 增力回路（如上图）增力回路虽然没有提高油液的压力，但实际效果与增压回路是相同的。它由大小不同的两个液压缸用一根活塞杆串联起来。换向阀处于右端位置时，活塞杆向左运动；换向阀处于左端位置时，压力油进入小液压缸左腔，推动活塞快速向右运动，此时大液压缸左腔通过单向阀1吸入油液。当活塞杆抵住工件后，系统压力上升，将顺序阀2打开，压力油进入大液压缸左腔，两个液压缸力同时作用在工件上。四、 背压回路有些液压系统为了提高液动机运动的平稳性，在它的回油管路上设置背压阀，以便提高液动机回油腔的压力，增

25、大油液的弹性模数，减少爬行等不良现象。一般背压力为38公斤力/厘米2。除了采用背压阀产生背压外，还可以使用溢流阀、顺序阀、节流阀等。1. 单向背压回路（如下图）液压缸活塞向右运动时，回油管路上的油液经调速阀2、换向阀3流回油箱。当液压缸活塞向左运动时，回油须经背压阀1流回油箱，因而运动比较稳定。若将回油口再串联背压阀，可获得往复不同的两种背压。2. 双向背压回路（如下图）液压缸往复运动的回油都需经背压阀流回油箱，因而在两个方向上都能获得背压。3. 往复不同的背压回路（如上图）如图采用两个调定压力不同的特殊结构的背压阀。当高压油直通背压阀时，它在控制压力油作用下关闭。液压缸向左运动时，回油从背压

26、阀1流回油箱；液压缸向右运动时，回油从背压阀2流回油箱。五、 保压回路液压系统中某些液动机在停止或运动时，要求压力油压力必须高于某值，这时可采用保压回路。1. 节流保压回路（如右图）当多缸工作共用一个液压泵，其中一个液压缸的压力又不能低于一定值时，可以采用节流保压回路。需要保压的管路2接在节流阀前，节流阀的二次压力油接其它液压缸，由于节流阀的作用，管路1的液压缸工作时，管路2的压力仍能保持在一定的值上。这个压力值是由节流阀节流前后的压力差决定的。节流阀的开口越小，通过的流量越小，保压管路的压力也就越高。节流保压的效率低，温升较高。用背压阀、顺序阀代替节流也可以实现保压。2. 液控单向阀保压回路

27、（如右图）要求时间短的停车保压，可采用液控单向阀保压回路。它依靠油的压缩能，管路和机架的弹性变形能实现保压。当液压缸抵住工件，油路切断时，液控单向阀立即关闭，管路子中仍保持一定的压力，保压10分钟压力降不大于20公斤力/厘米2。保压管路的管路越长，容积越大，工作压力越低，密封元件越少，保压性能就越好。3. 蓄能器保压回路（如下图）换向阀切换，液压缸往复运动到终点时蓄能器充液蓄压，当压力达到压力继电器的调定值时，压力继电器发出信号，使液压泵停止旋转。当因泄漏等原因压力降低到某值后，压力继电器复位，液压泵启动补压。由于压力继电器有返回区间，所以保压管路中的压力值在一定范围内变化。如果象(b)图那样

28、设置一个减压阀，可使保持的压力稳定。单向阀用以防止油液反向流动。4. 保压泵保压回路（如下图）在大流量的液压系统中，为了补偿泄漏，开泵保压，系统将会造成很大的功率损失，因而，有时采用专门的保压泵保压。保压泵的流量很小，液压缸上腔保压时，压力继电器6发出信号，使主泵1卸荷，保压泵2供油保压。六、 泄压回路在某些系统中，换向阀切换时，由于回油腔有很高的压力，加之压力油腔的共同作用，假如回油腔突然泄压，不仅会引起剧烈的振动冲击和强烈的声音，而且会因液压冲击现象使管路破裂，或损坏其它液压元件。因此在液压缸换向前，应当首先消除保压管路中的压力。1. 顺序阀泄压回路（如下图）采用液控单向阀停机保压的回路中

29、，自身就具有一定的泄压能力。当换向阀换向后，首先打开单向阀，使保压腔泄压到一定值而又不致引起液压冲击时，然后液压缸启动换向。但是对于流量较大的系统往往来不及泄压，液压缸就已反向启动，则仍然会发生冲击、振动和噪音。下图中，液压缸上腔保压时，保压管路的压力油将顺序阀打开，换向阀切换到左端位置，压力油经管1、顺序阀流向回油箱。但是由于节流阀的背压作用，压力油仍能将液控单向阀打开，此时上腔泄压，当它的压力低于顺序阀调定压力时，顺序阀关闭，压力油进入液压缸下腔，使活塞回程。2. 二位二通滑阀泄压回路（如上图）换向前液压缸上腔保持一定的压力，换向时，换向阀1首先停于中间位置，同时二位二通滑阀2通电开启使上

30、腔泄压，而后在时间继电器的控制下，换向阀1切换到左端的回程位置，液压缸回程运动。3. K型滑阀泄压回路（如上图）在液压缸回程运动前，换向阀首先回到中间K型机能的过渡位置，这时上腔的压力油经节流阀通回油箱泄压。当压力降低到压力继电器的调定压力以下时，换向阀切换到右端回程位置。4. 预泄换向阀泄压回路（如下图）该回路是由电液换向阀、单向阀、液控单向阀、半开启二位三通滑阀等组成。A通液压缸下腔，B通液压缸上腔即保压腔。当液压缸加压，上腔压力升高时，压力油自B作用到泄压液控单向阀1和控制油路可控单向阀2上，并使其关闭。液压缸回程时，2DT电磁铁通电，先导阀6换向，控制油路作用在液控单向阀1和可控单向阀

31、2上。由于控制压力低于工作压力，所以可控单向阀2不能打开，只能打开液控单向阀1，使B管路压力油经液控单向阀1、二位三通滑阀3流回油箱，开始泄压。当B管路压力降低到一定值后，可控单向阀2打开，控制油路经可控单向阀2进入液动滑阀7的右端，使其切换，此时液压缸回程，从而实现先泄压后换向的动作要求。单向阀4用于液压动主阀7的右腔排油。主阀7在弹簧作用下复位时，可通过阀5吸入油液，防止吸空。为了防止可控单向阀2、单向阀4漏油使主阀7阀芯位移，特设置回油通道I，使它通过二位三通滑阀3的半开启油路流回油箱。七、 平衡回路立式放置的液压缸和垂直运动的工作部件往往会因自重而下滑，为了防止发生这种现象，可以采用平

32、衡回路。1. 顺序阀平衡回路（如下图）用于平衡回路的顺序阀也称为平衡阀。顺序阀设置在液压缸下腔与换向阀之间，由于顺序阀的调定压力大于由液压缸系统自重产生的油压力，因而液压泵停止供油后液压缸活塞不会因自重而下滑。回程时压力油经单向阀进入液压缸下腔。液压机，组合机床及其它立式机床多采用这种回路。2. 远控顺序阀平衡回路（如上图）它适用于平衡重量变化较大的装置，如起重机、提升器等。它的遥控口与液压缸上腔相通，顺序阀的调定压力受上腔液压力的控制。当换向阀切换到右端位置时，压力油通往液压缸上腔，同时分出控制压力油通入顺序阀遥控口，使顺序阀导通，下腔回油，活塞下降。在液压缸下行时，如因重物作用使下降速度过

33、快，那么液压缸上腔压力必然降低，于是远控顺序阀关闭，防止活塞下降过快。换向阀处于中间位置时，上腔迅速卸压，远控顺序阀立刻关闭，液压缸停止运动。这种回路能平衡任何重量的负载，但它的平稳性较差。八、 卸荷回路液压系统工作的某一段时间内有时不需要供油或只需要少量的油液，如果不卸荷，多余的油液势必经溢流阀流回油箱，这样不仅增加功率损耗，而且会使油液温升，采用卸荷回路就可以避免这种现象。1. 停机卸荷回路（如右图）液动机停止运动卸荷可采用M型三位四通换向阀，使其处于中间过渡位置，将压力油引回油箱，采用H型、K型换向阀也可以同样完成卸荷的机能。2. 保压卸荷回路（如下图）在保压管路中设置压力继电器，当压力升高到一定值时发出讯号，使液压泵电机停止运转，如(a)图；或控制二位二通滑阀切换，将压力油通回油箱，如图(b)；或通过遥控口将溢流阀全部打开卸荷，如图(c)。此外，还可以直接用压力油控制卸荷阀卸荷，压力达到一定值时，打开卸荷阀，系统卸荷。3. 定位卸荷回路（如下图）液压缸往复运动到一定位置时可利用