疏港高速公路某高架桥施工方案

1、xx 高架施工方案一、工程概况XX高架采用高速公路标准，双向六车道，设计行车速度为 100KM/h路基宽度33.5m，双向各 设3X 3.75m宽的行车道，中央分隔带宽为2m路缘带2X 0.75m,硬路肩（含右侧路缘带宽2X 0.5m） 为2X 3m, 土路肩2X 0.75m。桥涵与路基同宽，设计荷载为公路I级。大桥中心里程K8+045,上部构造为45X 30m预应力砼组合箱梁+现浇预应力连续箱梁（8X （4X 30） +2X（ 3X 30） +4X 30+3X 30），共十二联，第一联至第十联设计为预应力砼组合箱梁，第十一、十 二联为现浇预应力箱梁，斜交斜做，桥梁总长1357.08m。预制箱

2、梁380片，梁高1.6m。下部为柱式墩，肋板式台，砼灌注桩基础。二、施工安排临时道路（一）沿桥大里程方向右侧设 5 米宽施工便道 ,表面土石硬化，其中崮子河河床内施工便道清淤 后换填石渣。（二）场区内的临时道路，为保证道路能全天侯通车，均铺设20 cm厚石渣。场地平整（ 一） 为保证正常施工 , 所有的工作场地及住房均用推土机进行平整。（二）砂石料存放场地用15 cm厚C15砼进行硬化处理。生活、生产用电（一）安装2台400KVA变压器分别在预制场和高架桥中部供钻机使用。（ 二） 桩基施工时，采用发电机施工和变压器供电相结合，以保证施工的连续性。砼拌和站在 K10100 线路左侧设置砼搅拌站一

3、套，混凝土输送车送至桥位。三、下部结构施工技术方案第一部分 灌注桩施工方案1. 桩基类型本桥梁桩基础分为为摩擦桩，共 288根，其中1.5 264根，1.2 24根。2地质情况本桥梁所处位置为剥蚀堆积山间平原亚区， 地层主要为粉质黏土、 粗砂、淤泥质粉质黏土、 全风化、 强风化、中风化花岗岩。3钻孔施工顺序（1）为保证崮子河雨季前完成钻孔作业，先安排钻机施工崮子河河道内 2#7#墩桩基。（2）受施工场地限制，第十一、十二联位置要作为预制梁场，所以同时要安排钻机施工 38#45#墩 桩基，完成后钻机向小里程方向顺序施工。1、钻孔灌注桩施工工艺流程 （ 附图）2、施工技术方案及工艺操作要点（ 1

4、）平整场地在崮子河桩基施工前，河道内淤泥换填，把桩基位置垫平、压实，使机械顺利进场，并保证在 施工中钻机的稳定。（2）测量放线 依据设计提供的导线点标高，在本桥附近埋设加密桩，布置三角控制网，控制本桥施工，导线 测量符合三角网精度要求；水准测量采用红黑尺，满足四等水准测量要求。根据设置的三角网及桩位坐标图， 用全站仪放出每个桩孔的中心位置，然后用钢尺复核各桩孔 之间的平面距离。（3）埋设护筒孔口护筒采用4伽厚钢板制作，并在顶部焊加强筋和和吊耳，内径比桩径大30厘米，长度为200 厘米，采用人工开挖埋设护筒， 护筒底部与土层相接处用粘土夯实， 护筒外面也用粘土填满、 夯实， 严防地表水顺该处渗入

5、。 顶部高出施工地面 30厘米，护筒竖向的倾斜度不得大于 1。钻进过程中 要经常检查护筒是否发生偏移和下沉 , 并要及时处理。（4）泥浆制备钻孔泥浆选用优质粘土在泥浆池内造浆。造浆用的粘土应符合下列技术要求：胶体率95%含砂率w 4%造浆率0.006 m3/kg泥浆性能指标应符合下列要求 :泥浆相对密度：1.21.4粘度：2230s含砂率 :w4%胶体率：>95%失水率 ：w20mL/30min泥皮厚 ：w3mm/30min静切力：35Pa酸碱度 （pH）： 8 11 泥浆应试验全部性能指标，钻近中随时检验泥浆比重、粘稠度、含砂率、胶体率等，并填写泥 浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆

6、沉淀后妥善处理。（ 5）钻机就位钻机就位前 , 对钻孔前的各项准备工作进行检查 , 包括主要机具设备的检查和维修。 钻机就位时 用方木垫平，底座和顶端应平稳 ,不得产生位移或沉陷。钻头中心与钻孔中心位置偏差控制在 2 厘 米范围内。（6）钻孔 开钻时先向孔内注入清水，并投入粘土，用冲击锤以小冲程反复冲击造浆。开孔及整个钻进过程中，必须保证孔内水位的稳定，一般保持孔内水位高出地下水位（河中水位）1.52.0m,水位低时 或掏渣后应及时补水。根据不同的地层情况采用不同的成孔速度 ,特别是初进尺要慢 ,低锤密击,以 保证孔口质量，待钻头全部进入地层后，加速钻进。护筒底脚以下24m范围内，一般比较松散

7、，应认 真施工。一般粉砂土采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸 , 使孔壁坚实不坍不漏。钻至护筒底部 以下1M后，则可按土质情况以正常速度钻进。钻进过程中应经常注意土层变化，每进尺2M或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。操作人员认真贯彻执行岗 位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。 钻孔过程中，孔内保持泥浆稠度适当，保持孔内有1.5M-2M的水头高度，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。 钻孔过程中要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必 须保持连续性，升降锥头时要平稳，不得碰撞

8、护筒或孔壁。 钻孔作业的劳动组织：每台钻机每班配备操作人员3名，其中指挥1人，卷扬机1人，机电工兼记录员、清渣 1 人。 桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后约请监理 工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。（7）第一次清孔 清孔的目的是使孔底的沉渣、泥浆浓度、泥浆中含碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注砼创造良好的条件。钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，采用 换浆法清孔。（8）钢筋骨架的制作和吊放 钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至施工现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采用单面焊，焊缝长度应满足施工技术规范要求，并

9、将接头错开50 cm以上。主筋接头采用双面焊, 焊缝长度大于 5d（d 为钢筋直径 ）。因在崮子河西侧主线范围内上方有高压线限制，此处的钢筋 笼骨架分多节制作。 钢筋骨架用吊车起吊 ,第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口 , 再起吊另一段 ,对 正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高 ,最后将最上面的挂环挂在孔口并临时与护筒焊牢 ,牢固定 位，以免在灌注砼过程中发生浮笼现象。 钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁 ,如放入困难 ,应查 明原因 ,不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求 , 其误差 :顶面高程± 2m , 底面高程± 5 m。（9）导管安

10、装导管用300毫米的钢管,每节长2.05.0米，配12节长1.01.5米的短管，由管端粗丝扣、 法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管在使用前应作水密、承压和接头抗拉试验，并保证 不漏水。砼浇筑架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。导管在吊入孔 内时,其位置应居中、轴线顺直 ,稳步沉放,防止卡挂钢筋骨架。（ 1 0）第二次清孔 在第一次清孔达到要求后，由于要安装钢筋笼及导管，至浇筑砼的时间较长，孔底又会产生沉 渣，所以安装钢筋笼及导管就绪后，在利用导管进行二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个 弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉渣。清孔标准是

11、深度达到设计要 求, 其它指标满足规范要求。认真做好灌注前的各项检查记录并经监理工程师确认后,立即浇筑水下砼。清孔符合下列规定：泥浆相对密度1.031.10，含砂率2%,粘度1720Pas，胶体率98%（ 1 1）灌注水下砼灌注水下砼前应将灌注机具如储料斗、 溜槽、漏斗等准备好。水下砼水灰比0.50.6 ,水泥用 量大于350kg/m3,含砂率为40%50%,坍落度1822厘米。并通过试验确定掺入适量缓凝剂，砼 初凝时间不早于 5 小时。用吊车吊装砼或砼输送车直接倒入导管内进行灌注 , 砼接近桩顶时 , 改用吊 斗倾倒以提高漏斗高度。 先灌入首批砼，首批砼数量经过计算，使其有一定的冲击能量，能

12、把泥浆从导管中排除，并 能将导管下口埋入砼不小于 1 米深。剪球灌注开始后 , 随着浇筑连续进行,随拔管,中途停歇时间 不得超过 15 分钟, 并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。 灌注过程中设专人经常用测深锤探测孔内砼 面的位置，及时调整导管埋深 （导管在砼埋深以 26 米为宜， 特殊情况下不能小于 1 米也不能大于 6 米）, 并填写水下砼浇筑记录。当砼面接近钢筋骨架底部时 , 为防止钢筋骨架上浮 , 采取以下措施 :A. 使导管保持稍大的埋深 , 放慢灌注速度 , 以减小砼的冲击力。B. 当孔内砼面进入钢筋骨架12m后,适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的 的埋置深度。 水下砼

13、灌注利用导管内的砼的超压力使砼的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于2m/h,直至高于设计标高 1 米，在浇筑过程中，当导管内砼含有空气时，后续砼应缓慢地注入漏斗和导管，不得 将砼整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶的垫而使导管漏水。为 确保桩顶质量 , 桩顶加灌 0.51.0m 高度。同时指定专人负责填写水下砼灌注记录。全部砼灌注完 成后, 拨除钢护筒 , 清理场地。第二部分 承台、系梁施工方案本桥桥台设承台，其余墩均设系梁。共有承台 4 个，系梁 88 个。一、施工工艺流程（附 图）。二、施工方法（一）施工前期工作1 、承台、系梁基坑开挖：首先将现场清理干净， 用全站仪

14、逐桩把各桥墩中心放样； 同时，将基坑开挖边线用白灰划出来， 上报测量监理工程师确认，在确保准确无误后，采用挖掘机进行开挖。基底预留 20 厘米厚，人工 配合开挖，清理至设计标高。2、基坑排水因崮子河内地下水位较浅， 采用“排水沟 -集水井”的排水方式， 在基坑四周设四道排水沟 （20X20CM汇集到对角的集水井（50X 50X 50CM内，用水泵将水抽出基坑3、垫层因地下水位较浅，为方便施工，便于放线，便于绑扎钢筋，在承台底部浇筑10CM厚 C10砼垫层，且其顶面标高符合承台、系梁设计顶面标高。（二）模板工程：1、模板材料承台模板采用组合钢模板，U型卡相连接，模板板缝横缝间设橡胶条，竖缝间设海

15、绵条，保证密 封不漏浆。模板加固采用钢管和三星卡支撑加固。系梁采用定型钢模。2、模板安装技术要求（1）在钻孔桩检测合格后，测量班对承台、系梁进行施工放样，监理工程师检测合格后，用墨斗 弹出边线,支立承台、系梁模板。（2）模板安装前，涂刷脱模剂。并在模板底部抹一圈砂浆找平。（3）模板与钢筋安装工作配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。（4）模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查 ，监理签 认后方可浇筑砼。浇筑砼时，应设专人检查模板，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，及时纠 正。3、模板的拆除模板的拆除期限承台、系梁模板应在能保证砼强度能保证其表

16、面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般在砼抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板（可通过试验确定拆模时间）。4、模板安装允许偏差模板安装允许偏差详见表1。模板安装的允许偏差表1序号项目允许偏差（伽）1模板标高± 152模板内部尺寸± 303轴线偏位15（三）钢筋工程：1、钢筋进场、堆放、检验(1) 钢筋进场时应具有出厂质量证明书和试验报告单，且需按规范要求抽取试样进行力学性能 试验。(2) 钢筋进场后必须按不同钢种等级、牌号、规格及生产厂家分别验收、分别堆放，不得混杂， 且分别设立标识牌。露天堆放时砌 30CM高砖墙垫高并用棚布遮盖。2、钢筋的加工(1) 钢筋的调直、

17、除锈A、钢筋表面应洁净，使用前应将其表面的油渍、漆皮、鳞绣等清除干净。B、 钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。采用冷拉法调直钢筋时，I 级钢筋的冷拉率不易大于2% HBR335卑号钢筋的冷拉率不易大于1%(2) 钢筋焊接A、钢筋的纵向焊接采用闪光对焊。B、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证 上岗。(3) 钢筋加工、制作、绑扎安装A、钢筋制作在钢筋加工场加工，现场绑扎完成，本工序属隐蔽工程，报验监理工程师验收合 格签证后进行砼施工。B、在绑扎承台钢筋的同时应预留墩下部结构钢筋，此为关键工序，其预埋位置的确与否直接 关系到墩柱模板的

18、安装，必须引起高度重视，在浇筑砼前及浇筑砼过程中必须设专人拉线随时检查 预埋钢筋的位置，若偏差超过允许范围，马上调整后再浇筑砼。3、钢筋加工、安装允许偏差见表2。钢筋加工、安装允许偏差表2序号项目允许偏差(伽)1受力钢筋顺长度方向加工后的全长± 102受力钢筋间距两排以上排距± 5同排± 203横向水平钢筋0，-204钢筋骨架尺寸长± 10宽、高± 55保护层厚度± 10（四）砼工程1、砼拌合、运输 砼在搅拌站集中拌和，混凝土输送车运输至桥位后泵送砼入模或用吊车吊砼入模。2、施工要求及注意事项：（ 1）浇筑前，检查砼的和易性及坍落度。

19、（2）砼采用分层浇筑， 每层厚度不超过 30厘米或采用斜层、 从一侧推进到另一侧的施工方法。（3）砼入模高度不超过 2 米，若超过 2 米，采用串筒入模。（4）浇筑砼时，采用振动器振动捣实。振动器振捣时，应符合下列规定：使用插入式振捣时， 移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持510厘米的距离，插入下层砼510厘 米，每一次振动完毕后，边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板。对每一振动部位，必须振动到该部位密实为止。密实的标志是砼不下沉，不再冒出气泡，表面 呈现平坦、泛浆。（5）浇筑砼时，应派专人随时观察模板的支撑情况，如有变形，移位或沉陷等应立即校正并 加固，处理后方可继续

20、浇筑。（ 6）在浇筑砼过程中，试验人员应及时做好砼试块，以便检验砼强度。（7）砼的浇筑应应连续进行 ,如因故必须中断时 , 其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重 塑的时间。当需要超过时应预留施工缝。（ 8）浇筑完成后，应及时进行覆盖、浇水养护，拆模后，经检查无误，监理认可后，回填覆 盖养护，回填应分层夯实，密实度三90%回填高度低于砼顶面20厘米为宜。（9）承台、系梁与墩柱间的施工缝应按下列要示进行处理 :在砼达到0.5MPa（可通过试验确定）后用高压水凿除衔接层表面的水泥砂浆和松弱层， 并用水 冲洗干净。（ 10）在浇筑过程中或浇筑完成时，如砼表面泌水较多，在不扰动已浇筑砼的条件下，采取措

21、 施将水排除。继续浇筑砼时，应查明原因，采取措施，减少泌水。（ 11 ）承台砼浇筑完成后，对砼裸露面及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光。第三部分 墩柱施工方案一、墩柱施工工艺（ 一） 墩柱施工工艺框图 （ 见附图） 。（ 二） 根据该墩结构型式及钢筋结构图，我们对高墩采用大模板一次浇筑成型工艺。二、模板工程1、模板的设计、加工、制作（ 1）根据本桥梁墩柱的特点，我合同段将墩柱模板分段进行设计，原则： “大块拼装，小块调 整”即在地上部分采用大块模板（6M节、4M节、2M节），地下部分小块模板（0.5M节、1M节）调 整。为此我们根据墩柱数量共加工制作模板 6 套满足墩柱施工需要。（

22、2）模板的制作 墩柱钢模板在有资质、有信誉的模板场加工预制，采用吊车吊装大块钢模板安装。整体吊装速 度快，效率高，加工制作的模板表面光滑平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度和 稳定性，且拆装方便，接缝严密不漏浆。2、模板安装（1）模板安装前 ,根据墩柱模板拼装图 ,向施工队进行详细的模板安装技术交底 ,根据设计要求 和施工现场的吊装能力 , 分节组装成整体大块模板 , 以加块施工进度 ,减轻劳动强度和保证施工安全 整体模板的高度应视吊装能力结合分段高度而定。（2）模板安装好后检查轴线、高程，符合设计要求后加固 , 保证受力后，不变形，不移位；模板 内干净无杂物，拼缝平整严密；柱模板

23、应在两个互相垂直的方向用四根缆绳加以固定，安置在可靠 的地锚上。3、模板制作、安装允许偏差模板制作、安装允许偏差详见 表 3。钢筋加工、安装允许偏差表4序号项目允许偏差(伽)1外形尺寸长和高0,-1肋高± 52面板端偏斜< 0.53连接配件(螺栓)的孔眼位置孔中心与板面的间距± 0.3板端中心与板端的间距0,-0.5沿板长、宽方向的孔± 0.64板面局部不平1.05板面和板侧挠度± 1.06模板标高± 107模板内部尺寸± 208轴线偏位10三、钢筋工程1、基本要求钢筋进场、堆放、检验、加工成型要求同承台钢筋基本要求。2、钢筋安

24、装施工要点(1) 墩柱在承台、系梁内的预埋筋位置必须准确无误，否则会影响墩柱钢筋保护层的厚度。 为此 在施工承台时必须特别注意，安排专人负责此项工作。(2) 用电渣压力焊或闪光对焊焊接钢筋前，必须根据施工条件进行试焊，试验合格后方可正式 施焊。焊工持考试合格证上岗。(3) 受力钢筋的焊接接头设置在内力较小处，并错开布置，在35d(d为钢筋直径)长度范围内，同 一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的 最大百分率为50% 箍筋弯钩的叠合处，在柱中沿柱高方向交错布置。对圆柱(C墩)螺旋形箍筋的起点和终点分 别绑扎在纵向钢筋上。(5) 在钢筋和模板间每隔

25、2M绑扎适量的垫块，垫块与钢筋扎紧，以保持钢筋在模板中的准确位 置和保护层厚度。3、钢筋加工、安装允许偏差见表4序号项目允许偏差（伽）1受力钢筋顺长度方向加工后的全长± 102箍筋、螺旋筋各部分尺寸± 53受力钢筋间距两排以上排距± 5同排± 204箍筋、螺旋筋间距0，-205钢筋骨架尺寸长± 10宽、咼或直径± 56保护层厚度± 5四、砼浇筑1、砼的搅拌、运输（1）砼在搅拌站集中拌和，搅拌运输车运输至桥位。采用吊斗吊混凝土入模，砼通过串筒下落（2）用搅拌运输车运输已拌成的砼时，途中以慢速进行搅动。2、施工要求及注意事项：（

26、1）浇筑砼前，对模板、钢筋进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净； 模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。（2） 浇筑前，检查砼的和易性和坍落度，保证墩柱“外美内实”。砼运至浇筑地点发生离析、 严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其水灰比不变。如二次搅拌不符合要求，则不得使用。（3）在砼浇筑前，对经凿毛处理的墩柱与承台衔接的水平施工缝先用水冲洗干净，再铺一层 厚12 cm的1： 2水泥砂浆，以加强前后两层的粘结。（4）垫石施工：预埋钢板预留孔：用圆木（圆台形，在柴油中浸泡 2天，并涂刷脱模剂）埋入设计位

27、置，在砼 达到一定强度后将其取出，并对垫石范围内的砼面进行凿毛处理。（5）无盖梁墩，在墩柱浇筑完一联后，统一施工垫石。垫石标高的控制是一关键工序。在施 工中测量班必须设专人进行现场测量控制。第四部分 盖梁施工方案一、盖梁施工工艺（ 一） 盖梁施工工艺框图 （ 见附图） 。（二）根据盖梁结构型式及钢筋结构图，我们采用大模板一次浇筑成型工艺。二、模板工程1、模板的设计、加工、制作（1）根据本桥盖梁的特点，保证底模、侧模均采用大块定型模板，为此我们根据盖梁数量共 加工制作模板 3套加 2套底模满足墩柱施工需要。（2）模板的制作 盖梁钢模板在有资质、有信誉的模板场加工预制，采用吊车吊装大块钢模板安装。

28、整体吊装速 度快，效率高，加工制作的模板表面光滑平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度和 稳定性，且拆装方便，接缝严密不漏浆。2、模板安装（1） 模板安装前 , 根据盖梁模板拼装图 ,向施工队进行详细的模板安装技术交底 , 根据设计要求 和施工现场的吊装能力 , 分块组装成整体大块模板 , 以加块施工进度 ,减轻劳动强度和保证施工安全 整体模板的高度应视吊装能力结合分段高度而定。（2） 模板安装好后检查轴线偏位、 高程、垂直度等，符合设计要求后加固 , 保证受力后，不变形， 不移位；模板内干净无杂物，拼缝平整严密；必要时用缆绳加以固定，安置在可靠的地锚上。3、模板制作、安装允许偏差同

29、墩柱模板。4、盖梁底模支撑采用在墩柱上穿钢棒（墩柱施工时在模板内预埋PVCt）,上铺I 45,底模下铺方木，侧模采用竖向槽钢背带上下用钢筋拉杆加固的方法以。三、钢筋工程1、基本要求钢筋进场、堆放、检验、加工成型要求同承台钢筋基本要求。2、钢筋骨架安装施工要点（1）防震锚钢筋位置必须准确无误 , 否则会影响梁板架设。为此在施工盖梁时必须特别注意 ,安 排专人负责此项工作。（2）用电渣压力焊或闪光对焊焊接钢筋前,必须根据施工条件进行试焊, 试验合格后方可正式 施焊。焊工持考试合格证上岗。（3）受力钢筋的焊接接头设置在内力较小处 ,并错开布置 ,在 35d（d 为钢筋直径 ）长度范围内 ,同 一根钢

30、筋不得有两个接头 , 配置在接头长度区段内的受力钢筋 , 其接头的截面面积占总截面面积的 最大百分率为 50%。（4）箍筋弯钩的叠合处，在柱中沿柱高方向交错布置。（5）在钢筋和模板间绑扎适量的垫块，垫块与钢筋扎紧，以保持钢筋在模板中的准确位置和保 护层厚度。3、钢筋加工、安装允许偏差见表4。钢筋加工、安装允许偏差表4序号项目允许偏差（伽）1受力钢筋顺长度方向加工后的全长± 102箍筋、螺旋筋各部分尺寸± 53受力钢筋间距两排以上排距± 5同排± 204箍筋、螺旋筋间距0，-205钢筋骨架尺寸长± 10宽、咼或直径± 56保护层厚度&#

31、177; 5四、砼浇筑1、砼的搅拌、运输（1）砼在搅拌站集中拌和，搅拌运输车运输至桥位。采用吊斗吊混凝土入模。（2）用搅拌运输车运输已拌成的砼时，途中以慢速进行搅动。2、施工要求及注意事项：（1）浇筑砼前，对模板、钢筋进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净； 模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。（2） 浇筑前，检查砼的和易性和坍落度，保证墩柱“外美内实”。砼运至浇筑地点发生离析、 严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其水灰比不变。如二次搅拌不符合要求，则不得使用。（3）在砼浇筑前，对经凿毛处理的墩柱顶

32、先用水冲洗干净。（4）在盖梁浇筑完成后，统一施工支座垫石。垫石标高的控制是一关键工序。在施工中测量班必须设专人进行现场测量控制四、现浇及组合箱梁施工技术方案第一部分 现浇箱梁施工方案一、现浇箱梁施工工艺框图 （附图） 。二、现浇箱梁施工方案施工顺序现浇箱梁共分为二联（第十一、十二联）分左右幅，首先施工第十一联左幅一右幅，然后施工 第十二联左幅T右幅。每联左右幅各为一个施工段、混凝土整体浇注一次进行，先浇注底板、腹板，最后浇注顶板混 凝土。预应力筋必须每联为一张拉段，第十一联设计为两端张拉，两端锚固；第十二联设计为右端 单侧张拉。 0 号台、 45 号台的桥台背墙必须等箱梁施工完成后才能施工。1

33、、现浇支架地基处理根据本合同段具体情况， 需在第十一联、 十二联处设置预制梁场， 在第 38#45#墩钻孔桩完成 后，原地面用压路机碾压密实后上部硬化。待预制梁生产、架设完成后，在原有硬化基础上对支架 地基整平、局部处理。满堂支架的地基处理应高出周边地面， 以利排水， 填土应分层压实， 填土的压实度按 94%控制。 对局部较软的地基以换填为主，换填深度 1.5m,第一层压实度按80%空制，逐层提高，到达地面时 的压实度要求达到90%以上，地面以上再填三层土，每层 20cm共60cm高出周边地面，60cm填土的 压实度按94%空制。在60cm填土上浇筑5cm厚C20混凝土，以封住地表水及雨水和提

34、高表面承载力。2、现浇支架设计箱梁现浇支架采用钢管满堂支架，由于全桥处于曲线上，所有模板全部采用胶合木夹板。 支架布置计算按每跨中部最不利荷载进行， 初步拟定立杆布置为： 在中墩轴线两侧对称各 1.2m范围为隔板实心部分，支架立杆在各 2.5m长度范围按照50cmx 30cm布置；1.2m3.7m为底板、 腹板渐变段，支架立杆在各1.2m3.7m长度范围按照60cmx 30cm布置；跨中部分除腹板下按照60cm x30cm外，其余按60cmx60cm布置立杆。桥台处从台帽边缘起算 6m长度范围按照60cmX30cm. 其余布置同跨中一样。水平横杆按照 90cm 步距布置，中间纵横向每 5m 在

35、横断面设连续剪刀撑， 两侧面及端面分别设置剪刀撑，每 4.5m 高设置一道水平剪刀撑。竖向调节钢管扣件全部采用 3 个 扣件扣住。为了保证扣件的受力满足设计及规范要求，均需在方木下添加一根纵向钢管，在支架顶托之上设置纵向和横向木楞，木楞之上安装模板支架施工注意事项及要求： 在脚手架使用过程中，严禁在其底部位置附近开挖沟槽，否则应采取加固措施。 在搭设过程中，应注意调整整架的垂直度，要求整架垂直度小于1/500L ，但最大允许偏差为100mm。（ 1）对选材的要求： 架杆主要采用外径48mm壁厚3.5mm的钢管，立杆、大横杆、小横杆、斜杆的钢管长度以46.5m 为宜，脚手架钢管应符合下列要求：A

36、、钢管必须有产品质量合格证、质量检验报告等质量证明材料；B、钢管表面必须平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。C、钢管使用前应对壁厚进行抽检，抽检比例不低于 30%，对于壁厚减少量超过10%的应予以 报废，不合格比例大于 30的应扩大抽检比例。D钢管必须进行防锈处理。 扣件应有出厂合格证，直角、回转、对接扣件要光滑、无裂缝，螺丝无锈蚀和滑丝，变形及 损伤者严禁使用，钢管支撑采用的扣件必须符合下列要求：A、扣件必须有生产许可证、检测报告和产品质量合格证等质量证明材料。B、扣件使用前必须进行检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。C、扣件使用前应进行防锈

37、处理。 跳板可采用钢、木、竹或钢木脚手板。（2）对立杆的要求： 立杆是脚手架受力的主要杆件，落地立杆必须设有钢板底座，必须满足地基承载力的要求。 外立杆须高出建筑物面1.2m，防护栏杆不少于2道。（3）对横杆的要求： 大横杆应架设在立杆内侧同一水平面内，外横杆的搭接点应错开，不应设在同一跨间，接点应错开，纵向间距不少于50mm同一垂直面内上、下相邻的同排大横杆间纵向水平偏差控制在50mm以内。 小横杆应垂直放于大横杆之上，用扣件与大横杆紧固，靠近立杆者，应连接在立杆上。小横杆伸出大横杆外不少于100mm横杆应水平设置，不得里高外低。（4）对剪刀撑与连接杆的要求： 剪刀撑的设置应根据脚手架的长度

38、决定。当脚手架长度小于30m时，应设置在脚手架两端的 双跨范围内；大于 30m 时，除在两端设置外，还应在每隔 30m 净距的双跨内设置。剪刀撑的斜杆应 在立杆的外侧，与大横杆成 45°夹角。 搭设剪刀撑时应将一根斜杆扣在立杆上， 另一根斜在小横杆伸出部分上，斜杆两端距扣件距 离不宜小于200 mm最下边的斜杆与立杆的连接点距离地面不宜大于 500 mm以保证架子的稳定性。（ 5）对辅助和防护措施的要求： 每步外立杆内侧应设 1.2m 高防护栏杆和 200 mm 高挡脚板。 用于行人道的斜道，搭设位置应符合作业要求，其宽度不得小于1 m,坡度以1:3为宜。 每作业层下要满铺竹笆片，

39、3 步以上，每米要有 4 点用16#铁丝与小横杆绑牢。 脚手架必须满足荷载要求，并设缆风绳，确保脚手架的稳定性。按规定搭设安全网，系安全 带,戴安全帽,确保人身安全。 使用前必须经过验收合格方可使用。 在安装扣件时必须将扣件放正后再拧紧螺栓。拧紧时，用力均匀，一般控制在4050牛顿米（45公斤米），最大不得超过60牛顿米（6公斤米）。（ 6）对脚手架拆除的要求： 拆除脚手架时，周围应设警戒标志，并设专人看管，禁止无关人员入内。拆除顺序应是由上 而下，一步一清，不准上下同时作业。 拆除脚手架大横杆、剪刀撑时，应先拆中间扣，再拆两头扣，由中间操作人员往下顺杆子。 拆下的脚手架、脚手板、钢管、扣件、

40、钢丝绳等材料，应向下传递或用绳子吊下，禁止往下 投扔。支架布置详见现浇连续箱梁满堂支架布置示意图 。3、支架预压现浇支架在钢筋绑扎前进行大于梁体自重的静载预压，通过预压时测量出的有关沉降数据，支 架无变形后进行下一步施工。计算出预拱值，在支架模板安装时预留标高，以实现浇注完成的箱梁 底面标高符合设计要求。A. 根据设计要求对所有连续梁支架进行预压，预压荷载不小于箱梁上部构造自重，预压时间以支 架变形稳定为止（一般为 7d） , 以便测定其下沉量，取得预留拱度可靠资料。B. 观测点的布置，在架子顶部的底部（上下对称）均按纵向5m横向横向左、中、右3个点设置 观测点，编号、标志明确，并绘制成图。C

41、. 加载的顺序与方法：加载选用的材料是砂袋，在底模上按箱梁自身的荷载分布形式加载。D. 观测，荷载加到规定值后，应连续观测一段时间，一般规定为7天，每天进行观测三次，并详细记录。当观测支架趋于稳定后，在监理的同意下，方可进行卸载。卸载后及时观测支架沉降量 和回弹值。4、模板模板材料 由于全桥大部分处于曲线上，所以模板全部采用胶合木夹板。胶合木夹板结构为11层，厚度1.8cm，表面光滑，强度高，符合现浇箱梁混凝土对模板的要求。施工顺序 模板由底模、侧模及内模三个部分组成，分两次安装，先安装底模、侧模，底部钢筋完成后安装翼板、顶板底模板，绑扎顶板钢筋浇注混凝土。模板安装根据预压观测记录，计算出底模

42、顶面标高进行控制，调整底模板标高：H = H+ r +- P式中H':底模板支立标高H ：设计梁底标高r :设计预留拱度，在梁中根据各类断面计算预拱度 , 以梁的中心点为最大值，两端 为零，按二次抛物线比例分配加设预拱高度。:预压的沉降值P :预压卸载后的反弹值 箱梁施工前按每5M计算箱梁底板控制坐标和标高，经监理工程师复核无误后用全站仪进行放 线。 安装前按图纸要求检查支架和模板的尺寸和形状 , 合格后才准进行安装。 相互连接的模板 , 模板面要对齐 , 制作接缝必须严密 , 整体检查模板线形 , 发现偏差及时调整 后，固定好支撑杆件。 按设计图纸预留开口，以便于人员、材料进入箱内施

43、工 ，进入口应加强。 要认真校正模板的几何尺寸和标高，保持模板整洁。对每联梁的预埋件及泄水管应有专用通知单。浇筑梁体前预埋伸缩缝装置定位钢筋及支座预埋件。 模板的安装与钢筋工作配合进行 ,妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。 模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后 方可浇筑砼。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。（1）底模:在支架上安装纵横木楞，木楞上安装底模，底模板各种接缝要紧密不漏浆，在模板接缝上贴密封胶带，保证接缝平顺(2) 外侧模、内侧模：箱梁底板钢筋网片及肋板钢筋绑扎完成后，在底模上以 1米间距梅花形 布置混凝土垫

44、块，并与钢筋绑扎牢固，上下层钢筋网之间安装架立钢筋，上层钢筋网上设置垫块以支撑内侧模板。内侧模板之间设置多层水平钢管支撑，顶托水平安装用于顶紧模板。外侧模板，与支架钢管固 定，同样用顶托水平安装顶紧模板。内外侧模板接缝背面设置木方，保证接缝平顺不漏浆，为保证混凝土外观的美观，侧模板的固 定采用支架系统顶、夹的办法，与支架系统形成一个整体，不使用模板打孔穿拉杆的办法。(3) 顶板底内模板：是在浇注完底板、肋板混凝土，并拆除了肋板内侧模板后进行安装。顶 板底内模板用钢管搭设支架，支架上安装纵横木楞，木楞上安装模板，拐角处用方木加工成定型角 模。支架按承重架设计，间距不大于80cmX 80cm立杆顶

45、端用顶托调节高度，设置两层纵横水平杆， 同时设置剪刀撑，扫地杆和顶层水平杆以外的立杆自由端长度不大于15cm(4) 翼板模：翼板底模与底板底模一样，在支架上安装纵横木楞，木楞上安装底模，底模板 各种接缝要紧密不漏浆，在模板接缝上贴密封胶带，保证接缝平顺。由于翼板底模横坡度较大，在 支架上要加强斜向支撑，保持支撑与底模板成 90度夹角。模板安装的允许偏差表5项目允许偏差(伽)模板标高± 10模板内部尺寸+5,0轴线偏位10装配式构件支承面标高+2,-5模板相邻两板表面咼差2模板表面平整5:预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10 :预留孔洞截面内部尺寸+ 10,0支架和拱架纵轴的平面位

46、置跨度的1/1000或30:曲线形拱架的标高+20，-105、箱梁底板中通气孔、泄水孔、预埋件箱梁底板中通气孔、泄水孔按施工图设计设置。底模板安装前应检查支座标高、位置是否正确, 预应力锚垫板，锚下钢筋，支座预埋钢板等预埋件安装是否可靠，保证位置、角度正确，与模板的 接缝是否密封，保证不漏浆，同时对波纹管要严加保护。6、模板脱模剂为了保护模板方便拆模、美观，内外侧模在安装模板前，底模板在安装钢筋前要涂抹脱模剂， 以确保外观质量。7、钢筋及预应力管道（1）钢筋制作安装钢筋在钢筋加工场集中加工成半成品， 运至施工跨绑扎，纵向和需要现场接长的钢筋采用现场 搭接焊或绑扎接头。绑扎顺序：底板钢筋绑扎、侧

47、板钢筋绑扎，顶板钢筋、翼板钢筋绑扎。所有钢 筋及接头的施工严格按有关施工规范和图纸要求操作，在加工前必须作清污、除锈和调直处理。（2）钢筋保护层按照设计尺寸制作C50昆凝土正立方体垫块，立方体边长即为保护层厚度，所有垫块用扎丝绑 扎在钢筋节点上、间距为 1米梅花形布置。底板钢筋网片绑扎完成后，在底模上以 1米间距梅花形布 置昆凝土垫块，并与钢筋绑扎牢固，上下层钢筋网之间安装架立钢筋，上层钢筋网上设置垫块以支 撑内侧模板。（3）预埋件箱梁预埋件包括透气孔、伸缩缝预埋筋等，严格按设计和规范要求放置并加以固定。将锚垫板 牢固的安装在模板上，使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直。锚下螺旋筋及加强钢筋

48、按图纸 设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺，密封。在安装钢筋的同时，应检查支座及安装支座预埋件， 并保证位置正确，焊接牢固。（4）预应力管道埋设箱梁预应力管道埋设采用塑料波纹管成孔的方法，管道制作严格按设计曲线布设，采用坐标法 控制，并在钢筋骨架上沿箱梁纵向每50cm、可距设一道定位网片，成“井”字形，波纹管从中间通过, 保证预应力管道的位置准确。定位网片与箱梁钢筋焊接牢固，以防止管道在浇注砼时的移位。波纹管接头要精心施工，波纹管安装时逐根进行外观检查，并做检漏试验，波纹管接头部位要 密封以防施工时脱落，防止砼浇注时水泥浆不能通过接头渗入管道中，确保管道的畅通。波纹管的 安装应严格按施工图中的设

49、计坐标布置，当钢筋和预应力管道发生干扰时， 适当调整移动钢筋以保 证管道位置准确。在波纹管竖曲线顶部留有排气孔，排气孔管及管口要保护好，防止管破裂、口堵塞。排气管应 有法门、开关类（或封头螺栓）装置，排气管及法门的有效内径不得小于 10mm并有承受压浆压力 以上的耐压力。预应力管道安装完成后，应实际丈量波纹管的长度，以两端锚垫板表面之间的长度为准。以便 与理论计算值进行校对，如有出入应查出原因，以便计算数据准确。8、混凝土施工本桥连续箱梁现浇混凝土设计标号为 C50,在混凝土搅拌站集中拌和，用混凝土运输车运至施 工现场，由混凝土泵车泵入模内，人工摊铺振捣。混凝土浇筑施工组织（1）在混凝土浇注时

50、设立总指挥、组长、小组长，三级指挥管理系统，统一指挥、协调整 个混凝土浇注过程，确保现浇箱梁混凝土浇注顺利完成。（2）分组：后场组负责混凝土拌制、运输；前场1组负责混凝土入模； 前场2组负责混凝土摊铺、振捣、抹平压光、安装预埋件及预留孔等； 机电组负责前后场机械、电气维护，保证正常运转； 其中各组按工作面分为若干小组，便于管理和相互配合。（3）对施工人员进行岗前培训，分工明确责任到人，科学合理地组织施工。（4）在施工前做好安全施工预案和意外事件预案，对可能发生的意外事件，作好相应的处 理措施。浇筑混凝土前的准备工作（1）混凝土用原材料进一步检查 混凝土用原材料包括沙、碎石、水泥等，在材料进场后

51、使用前，进行检验，合格后方可使用，在施工前应进一步核实数量是否够，质量是否符合要求，保证浇筑顺利进行。（2）机械设备、电气的进一步检查 现浇箱梁砼一次浇筑量大，作业线长。在施工前对拌和站、混凝土运输车、泵车、吊车、备用发电机和所有的其他机械设备，认真地进行检查、维修，配备 20台振捣器，保证设备满足施工的需 要。（3）施工人员到位情况的进一步检查 混凝土浇筑前，要进一步检查作业班组的分组情况，操作人员、机械驾驶人员是否全部到位，同时应准备一定数量的备用人员，和意外事件发生时所需要的人员。（4）施工现场的进一步检查 砼浇筑前，应对模板的稳定性、螺栓连接等进行检查，清除模板内杂物、积水等。 模板、

52、 钢筋、预埋件经监理工程师验收合格后，即可进行砼浇筑混凝土拌制混凝土配合比要采用掺用高效外加剂，以改善砼的技术性能，满足砼泵送的要求。施工前应将 混凝土配合比报送监理工程师及总监办实验室复核、审批，方可使用。混凝土运输及入模施工时准备投入 1015台混凝土运输车， 2台每小时能输送 60立方米的汽车泵，完全可以满足 需要。混凝土浇注（1）浇注顺序 每一联半幅分两次浇注，第一次先浇底板、后肋板，第二次浇注顶板、翼板混凝土。先浇注盖 梁两侧，后浇注盖梁顶部，以免盖梁顶部混凝土由于两边支架变形产生裂缝，在有立柱的地方也应 先浇注立柱四周，后浇注立柱顶部。（2）浇筑方法混凝土浇注采取纵向分段，分段长度

53、按 4- 6n划分。高度分层，分层厚度不大于40cm。每段只 有一层浇注，逐段逐层流水推进。（3）浇筑作业面划分及振捣设备配置 箱梁设计为单箱三室，有四个肋板，最多分 5层浇注，按流水作业划分有 5层24个作业面，需采用24台直径50m振捣棒和3台平板式振动器进行振捣，振动器及照明的电源管理，设置统一的电源 控制柜，按作业面分组，设专人操作管理。（4）混凝土振捣 用插入式振捣器振捣密实，底板混凝土用平板式振动器加振一遍。振捣过程中，振捣棒不能接触到波纹管、模板。侧板及顶板砼振捣时，注意振捣棒要插入下层砼中510cm振捣棒的移动间距宜为30cm左右，每一次振动10s15s，至砼不再显著沉落，不再

54、冒气泡，表面均匀，平整泛浆 为止。振捣棒移动过程中要缓慢，提升时不宜过快，以防振动中心产生空隙或不均匀、漏振、过振 通病的发生。砼浇筑进行中不得任意中断，因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、砼的水 灰比及砼硬化条件确定。无试验资料时，间歇时间一般控制在 1.5h 3.0h 之 间。段与段之间的接缝为斜向，上下层砼接缝互相错开，以保证砼浇筑的整体性。 混凝土浇筑施工注意事项（1）砼施工前必须配备足够的机具、设备（如发电机、振捣器等） ，防止砼浇注中断。（2）应随时注意检查与校正锚具、支座钢板、预埋波纹管及其他预埋件的位置。（ 3）在浇注过程中应注意模板、支架等支撑情况，设专人检查。

55、（4）在浇注过程中或浇注完成时，如砼表面泌水较多，须在不扰动已浇注砼的条件下，采取 措施将水排除。继续浇注砼时，应查明原因，采取措施，减少泌水。（5）为避免腹板、翼板交界处因腹板砼沉落而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇筑完后略停一段 时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。但必须保证在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕， 并及时整平、收浆。（6）结构砼浇注完成后，对砼裸露面应及时进行修整、抹平 砼浇筑容易发生的问题及处理方式见下表：序号状况原因及处理方法1底板砼自压脚模板处溢出A、适当减慢腹板浇筑速度B、减小腹板第一层浇筑厚度2腹板内侧有蜂窝A、调整振捣时间B、振动模板配合3冷接缝控制砼分层浇筑时间4

56、桥面裂纹A、注意养护时间B、持续养护9、混凝土养护根据现场情况采取洒水养护和覆盖养护相结合，现浇箱梁混凝土浇注完成后顶面立即覆盖塑料 薄膜或土工布，并保持混凝土表面湿度。拆模后覆盖土工布，并洒水保持混凝土表面湿润，养护14天以上。并同时制作同条件养护试块。在施工中采用塑料管直接往砼表面撒水的方法。当浇筑完成后1-2h左右即往顶板和箱内浇水，以便砼表面保持绝对湿润，防止砼表面时干时湿，特别是顶板表面，这也是顶板开裂的主要原因。 因而针对工地不同的气候，采取不同的养护措施。 炎热季节砼养护：本地区在七、八月份气温较高 ，因此一般在早晨或下午气温较低时浇筑箱梁 砼,以降低浇筑砼时的温度（否则由于单位水泥用量较大，水化热量大，浇筑时砼温度高，加上砼的 温度上升很快，对砼强度增长不利，而且砼内外产生较大的温差，砼内应力增大，可能造成梁体表 面开裂。因此要降低浇筑时砼的温度）。现场采取以下措施：