精益生产提案改善报告

1、日期日期项目项目改善前改善前upphupph改善后改善后upphupph效率提升效率提升精减人力精减人力( (人人) )年节省人力成本年节省人力成本( (万元万元) )2008.082008.08coolcool3.893.895.15.131.11%31.11%1351353243242008.092008.09razor 06razor 063.913.914.694.6919.95%19.95%7 716.816.82008.112008.11k-pearlk-pearl3.753.754.444.4418.40%18.40%101024242008.122008.12pearlpear

2、l3.163.164 426.58%26.58%323276.876.82008.122008.12frostfrost3.333.334.624.6238.74%38.74%7 716.816.8共计共计: :458.4458.4提案人：周绪辉、饶国齐提案人：周绪辉、饶国齐指导主管：柯其生指导主管：柯其生参与人员：谭镇强、李世新、安万振、黄仕家参与人员：谭镇强、李世新、安万振、黄仕家日期：日期：2008年年9月月6日日目录ie手法汇总手法汇总coolcool项目生产状况分析项目生产状况分析项目项目cool flipcool flipcool rear housingcool rear hou

3、sing产线产能产线产能pcs/hpcs/h实际实际280280450450期望期望300300500500理论理论342342550550产线节拍产线节拍s s实际实际混乱混乱混乱混乱期望期望12128 8瓶颈工时瓶颈工时10.510.56.546.54最小工时最小工时3.803.803.223.22线体配置线体配置人力配置人力配置7272人人/ /（线（线* *班）班）1515人人/ /（线（线* *班）班）设备线设备线5 54 4人力线人力线10106 6产线平衡率产线平衡率73.77%73.77%76.12%76.12%u cool项目生产状况分析项目生产状况分析22.14%22.22

4、%6.7s3.32su 横向对比横向对比与与moto另一成熟机种另一成熟机种razor06对比对比cool&razor06cool&razor06对比表对比表机种人数upph物料数人均每小时物料数cool723.89 46179razor06644.40 71312 u 品质状况品质状况“m不倒不倒”返修复杂，耗时长，且返修复杂，耗时长，且“m不倒不倒”在不良中所占在不良中所占比例高达比例高达13.8%，不良率达到，不良率达到0.5%。提升产线平衡率至提升产线平衡率至85%以上；以上；精减人力精减人力,upph提升提升20%以上；以上； “m不倒不倒”不良率降到不良率降到0.0

5、1%u目标的设定目标的设定u工作计划的制定工作计划的制定1. 三条小线合并成一条大线方案三条小线合并成一条大线方案cool flip cool flip 机种产能过低机种产能过低人员利用率人员利用率低低人人机机环境环境物料物料人员不熟练人员不熟练现场嘈杂，来往现场嘈杂，来往人员较多人员较多无自动机器运无自动机器运送治具送治具不良率高不良率高不创造价值不创造价值的动作过多的动作过多方法方法产线平衡产线平衡率低率低 人员过多，人员过多，场地不足场地不足设备设计不合理，设备设计不合理，过于庞大过于庞大人机配置不合人机配置不合理，人员空闲理，人员空闲产线现状分析产线现状分析: :检测设备运行较慢检测设

6、备运行较慢cool flip 产线平衡分析图产线平衡分析图u cool flip 产线平衡分析产线平衡分析根据所收集的数据，绘制产线平衡分析图根据所收集的数据，绘制产线平衡分析图73.77%6.7s1、产线各工序节拍混乱，生产无节奏；、产线各工序节拍混乱，生产无节奏；cool flip ：minmaxtt6.7scool flip产线平衡率产线平衡率 p=73.77%理论产能为理论产能为342pcs/h，实际产能为，实际产能为280pcs/h，效率低。，效率低。各工时区间工站数目饼状图各工时区间工站数目饼状图 由各工时区间工站数目饼由各工时区间工站数目饼状图可以得出：在状图可以得出：在8-10

7、s8-10s区间的区间的工站数占总工站数的工站数占总工站数的54%54%，因此，因此，要努力使其它工站工时趋向于要努力使其它工站工时趋向于8-10s8-10s，从而提高产线平衡率。，从而提高产线平衡率。 合并合并8 8装马达垫圈、装马达垫圈、9 9马达接地片、马达接地片、1010铰链软缆三个工位为两个铰链软缆三个工位为两个工位工位, ,减少减少1 1人；人；8.装马达垫圈装马达垫圈9.装铰链软缆装铰链软缆10.装马达接地片装马达接地片6.97s6.98s5.78s工站工站名称名称工站工站工时工时 考虑到三个工站时间较短，可以将工序进行合并。将考虑到三个工站时间较短，可以将工序进行合并。将9、1

8、0号工站合并，号工站合并，并将并将9号工站处插入软缆的动作分解至号工站处插入软缆的动作分解至8号工站处。号工站处。8.装马达垫圈装马达垫圈/插软缆插软缆9、10.装铰链软缆装铰链软缆/马达接地片马达接地片工站工站名称名称工站工站工时工时7.96s10.28s合合并并前前合合并并后后 合并工站还有合并工站还有20号装夹具号装夹具/扫描扫描/开机工站；开机工站；7号贴号贴ic绝缘绝缘片片/金属底盘黑色贴片。金属底盘黑色贴片。改善措施改善措施: : 根据工时数据，将根据工时数据，将1818号工站号工站“装主镜片组件装主镜片组件”由由3 3人人精简为精简为2 2人。人。根据以上数据，取消根据以上数据，

9、取消18号工站号工站1人。改动后工站时间为人。改动后工站时间为8.36s。18.装主镜片组件装主镜片组件1116.71s16.71/2=8.36s取取消消前前18.装主镜片组件装主镜片组件工站名称工站名称工站工时工站工时11116.71s标准工时标准工时16.71/3=5.57s取取消消前前人力配置人力配置 此类取消还有第此类取消还有第16号装摄像头镜片组件工站、第号装摄像头镜片组件工站、第33号终检号终检2工站、工站、第第3号贴号贴tsb遮光泡棉遮光泡棉/马达泡棉工站。马达泡棉工站。人机 器 1机 器 2时 间拿 取 测 试 件 1前 段 测 试 1拿 取 测 试 件 2前 段 测 试 2空

10、 闲8确 认 下 一 步 1空 闲确 认 下 一 步 2放 下 测 试 件 12.5空 闲放 下 测 试 件 22.5turn on test 人 机 分 析空 闲装 上 工 件前 段 测 试自 动 测 试 前14确 认 下 一 步 1自 动 测 试 后空 闲空 闲7.5装 上 工 件前 段 测 试14确 认 下 一 步 114装 上 工 件前 段 测 试空 闲2.5放 下 测 试 件 1空 闲确 认 下 一 步 114空 闲前 段 测 试 1拿 取 测 试 件 1时 间机 器 1人2.5空 闲改 善 前 ct=30s改 善 后 ct=18s确 认 下 一 步 2空 闲2.5自 动 测 试 前

11、自 动 测 试 后自 动 测 试 前自 动 测 试 后turn on testturn on test 人机分析图人机分析图改善前：每人操作一台机器，每线需四个测试工人。改善前：每人操作一台机器，每线需四个测试工人。改善后：每人操作两台机器，每线需两个测试工人。改善后：每人操作两台机器，每线需两个测试工人。一人一机，人要一人一机，人要等待机器作业等待机器作业一人两机，人充一人两机，人充分利用机器时间分利用机器时间作业作业改善前改善前改善后改善后人工空闲率人工空闲率20/30=67%8/36=22%机器空闲率机器空闲率4/30=13.3%10/36=27.8%改 善 后 c t = 10.6改

12、善 前 c t = 21.2人机 器 1时 间放 下 前 一 测 试 品 ,安装 下 一 测 试 品 (1)空 闲13.1自 动 测 试blemish test 人 机 分 析时 间机 器 2机 器 1人8.18.113.1卸 下 作 业 ,安 装 作 业放 下 前 一 测 试 品 ,安装 下 一 测 试 品 (1)8.18.1卸 下 作 业 ,安 装 作 业自 动 测 试13.1放 下 前 一 测 试 品 ,安装 下 一 测 试 品 (2)8.1自 动 测 试13.1卸 下 作 业 ,安 装 作 业8.1空 闲5放 下 前 一 测 试 品 ,安装 下 一 测 试 品 (1)卸 下 作 业 ,

13、安 装 作 业自 动 测 试blemish 人机分析图人机分析图改善前：产线左右两边各放一机器，工人一人操作一台机器改善前：产线左右两边各放一机器，工人一人操作一台机器, ,每线需两名测试工人。每线需两名测试工人。改善后：两台机器并排放置改善后：两台机器并排放置, ,一人操作两台机器一人操作两台机器, ,每线比改善每线比改善前精减前精减1 1名工人。名工人。产线两边各一个工站，产线两边各一个工站，每人操作一台机器。每人操作一台机器。两个机器并排放两个机器并排放置，一人操作两置，一人操作两台机器。台机器。改善前改善前改善后改善后人工空闲率人工空闲率13.1/21.2=62%5/21.2=24%机

14、器空闲率机器空闲率0%0%改善后 ct=18.6改善前 ct=37.2人机器1时间拿取测试件进行测试(1)16.5开机测试时间机器2机器1人自动测试19.219.2空闲放下测试件(1)空闲拿取测试件进行测试(1)16.516.516.5开机测试拿取测试件进行测试(2) 16.519.2自动测试开机测试16.5空闲1.2空闲自动测试放下测试件(2)空闲自动测试放下测试件(1)19.2开机测试拿取测试件进行测试(1)16.5改善前：改善前：每人操作一台机器，每线需四个测试工人。每人操作一台机器，每线需四个测试工人。改善后：一人操作两台机器，该工序改为改善后：一人操作两台机器，该工序改为3人操作人操

15、作5台机器台机器,每线减少一人。每线减少一人。一人操作一台机器，一人操作一台机器，人要等待机器。人要等待机器。一人操作两台机器，一人操作两台机器，充分利用双手同时充分利用双手同时作业。作业。改善前改善前改善后改善后人工空闲率人工空闲率19.2/37.2=52%1.2/37.2=3%机器空闲率机器空闲率1.5/37.2=4%1.5/37.2=4%利用电磁感应原理检测霍尔磁铁是否漏装治具：利用电磁感应原理检测霍尔磁铁是否漏装治具： 因霍尔磁铁漏装遭因霍尔磁铁漏装遭到到moto客户多次投诉，客户多次投诉，我们开发出自动检测设我们开发出自动检测设备，提高了检测效率，备，提高了检测效率，使不良率由使不良

16、率由0.5%降低降低至至0.01%。自动检测，自动检测，提升品质。提升品质。自动检测设备自动检测设备 感应器指示灯亮指示灯不亮utilize electromagnetic induction principle良品不良品右面是防呆治具右面是防呆治具的动画演示图：的动画演示图：送夹具通送夹具通道道人工搬动开机夹具改为自动运送夹具人工搬动开机夹具改为自动运送夹具自动运送夹自动运送夹具？具？自动送夹具轨道自动送夹具轨道 单线作业人数：72人 周边作业人数：10人 uph：280 upph:3.89 线平衡率：73.77%单线作业人数：61人周边作业人数：10人uph：310upph: 5.08线平

17、衡率：86.39%改善后工时表改善后工时表15人人15人人15人人u 线体布置线体布置改善前改善前uph：450pcs，合计：，合计：1350pcs1. 三条小线合并成一条大线方案三条小线合并成一条大线方案分析与改善分析与改善u 基础数据基础数据 实际产能实际产能450pcs/h，三条线合计产能，三条线合计产能1350pcs/h产线平衡率产线平衡率76.12% 平衡率为平衡率为76.12%76.12%，实际，实际450pcs/h450pcs/h。节奏混乱，。节奏混乱，士气低迷士气低迷rear housingrear housing只是一只是一个简单的部件，无法个简单的部件，无法进一步进行工位分

18、解进一步进行工位分解痛苦痛苦气愤气愤不安不安烦恼烦恼郁闷郁闷伤感伤感u cool rear housing 时间研究时间研究3.32s76.12%22人人23人人三线合一：三线合一：改善后改善后uph：1800pcs整齐有序地生产。u 引入产线生产节奏管控：引入产线生产节奏管控： 设定流水线线速，并在线体上均匀画格，要求员工严格按格投产设定流水线线速，并在线体上均匀画格，要求员工严格按格投产治具改进前治具改进前治具改进后治具改进后一次一次15pcs一次一次1pcs“装音腔背胶装音腔背胶”工站夹具改善工站夹具改善工站工站9：工站工时：工站工时：ct=4.20s uph=857pcs/h工站工时：

19、工站工时：ct=3.52s uph=1022pcs/h改善后改善后单线作业人数：15人 （3条线共45人）周边作业人数：10人(3条线)uph：1350 (3条线)upph：30本线平衡率：76.12%单线作业人数：22.5人 （双线共45人）周边作业人数：10人uph：1800upph:40本线平衡率：86.71%改善前平衡分析改善前平衡分析改善后平衡分析改善后平衡分析3.32s76.12%86.71%0.5s43843435?4条支线供条支线供5条条主线！主线！front housing组装段瓶颈工站组装段瓶颈工站uph=438;主线瓶颈工站主线瓶颈工站uph=343改善方案：改善方案： 将将4条条front housing组装段合并成为组装段合并成为1条条