压滚座工艺及钻M8螺纹底孔夹具设计说明书

1、分类号： 无锡职业技术学院毕业设计（论文）题 目 压滚座工艺及钻M8螺纹底孔夹具设计 英文并列题目 The pressure roller seat technology and M8 thread bottom hole drilling fixture design 院 系 班 级 学生姓名 学 号 所在团队 指导老师（1） 职 称 指导老师（2） 职 称 答辩委员会主任 主答辩人 压滚座工艺及钻M8螺纹底孔夹具设计摘要：压滚座零件加工工艺及钻床夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零

2、件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差The pressure roll

3、er seat technology and M8 thread bottom hole drilling fixture designAbstract: The pressure roller seat parts processing technology and drilling fixture design is the design of process design, including machining process design and fixture three. In process design should first of all parts for analys

4、is, to understand part of the process to design blank structure, and choose the good parts machining datum, design the process routes of the parts; then the parts of each step in the process to the size calculation, the key is to determine the craft equipment and the cutting dosage of each working p

5、rocedure design; then the special fixture, the fixture for the various components of the design, such as the connecting part positioning devices, clamping element, a guide element, fixture and machine tools and other components; positioning error calculated by the analysis of fixture, jig structure

6、the rationality and the deficiency, pay attention to improving and will design in.Many types of machine tool fixture, wherein, the use scope broadest generaljig, sizes have been standardized, and has a professional production plant. But widely uses in the volume production, special fixture designed

7、for a workpiece machining process service, need the factory according to the workpiece processing technology to design and manufacture.Keywords: process, cutting dosage, clamping, positioning目 录 目 录第一章 绪论11.1 机械加工工艺概述1机械加工工艺流程1夹具概述2机床夹具的功能3机床夹具的发展趋势3机床夹具的现状3现代机床夹具的发展方向4第二章 零件的分析6零件的作用6零件的结构分析6零件材料分析

8、6基准分析6零件尺寸分析和粗基准选择6精基准的选择73.1 确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差83.2 确定毛坯的制造形式8基面的选择8制定工艺路线83.5 选择加工设备和工艺装备113.5.1 机床选用113.5.2 选择刀具113.5.3 选择量具12第四章 确定机械加工余量、工序及公差13第五章 (钻M8螺纹底孔)夹具设计33设计要求33夹具设计335.2.1 定位基准的选择335.2.2 切削力及夹紧力的计算34定位误差的分析355.4 钻套、衬套、钻模板设计与选用35夹具设计及操作的简要说明37总 结38参 考 文 献39致 谢40第一章 绪论1.1 机械加工工艺概述机械加工工艺

9、是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的一个依据。机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。 机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详 细的数据了，

10、比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。 技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况，确定采用的工艺过程，并将有关内容写成工艺文件，这种文件就称工艺规程。这个就比较有针对性了。每个厂都可能不太一样，因为实际情况都不一样。 总的来说，工艺流程是纲领，加工工艺是每个步骤的详细参数，工艺规程是某个厂根据实际情况编写的特定的加工工艺。机械加工工艺流程机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写 成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所

11、用的设备和工艺装备、工件的检验项目及 检验方法、切削用量、时间定额等。 制订工艺规程的步骤 1) 计算年生产纲领，确定生产类型。 2) 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。 3) 选择毛坯。 4) 拟订工艺路线。 5) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 6) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。 7) 确定切削用量及工时定额。 8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。 9) 填写工艺文件。 在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济效益。在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料

12、、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善。夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等，帮机床夹具设计在企业的产品设计和制造以及生产技术准备中占有极其重要的地位。机床夹具设计是一项重要的技术工作。随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各

13、种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，极大地推动了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。“工欲善其事，必先利其器。”工具是人类文明进步的标志。自20世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。在机床上用夹具装夹工件时，其主要功能是使

14、工件定位和夹紧。1机床夹具的主要功能机床夹具的主要功能是装工件，使工件在夹具中定位和夹紧。（1）定位 确定工件在夹具中占有正确位置的过程。定位是通过工件定位基准面与夹具定位元件面接触或配合实现的。正确的定位可以保证工件加工的尺寸和位置精度要求。（2）夹紧 工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。由于工件在加工时，受到各种力的作用，若不将工件固定，则工件会松动、脱落。因此，夹紧为工件提供了安全、可靠的加工条件。2机床夹具的特殊功能机床夹具的特殊功能主要是对刀和导向。（1）对刀 调整刀具切削刃相对工件或夹具的正确位置。如铣床夹具中的对刀块，它能迅速地确定铣刀相对于夹具的正确位置

15、。（2）导向 如钻床夹具中的钻模板的钻套，能迅速地确定钻头的位置，并引导其进行钻削。导向元件制成模板形式，故钻床夹具常称为钻模。镗床夹具（镗模）也具有导向功能。1.5机床夹具的发展趋势随着科学技术的巨大进步及社会生产力的迅速提高，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工作品种已占工件种类总数的85%左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场激烈的竞争。然而，一般企业仍习惯于大量采用传统的专用夹具。另一方面，在多品种生产的企业中，约4年就要更新80%左右的专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为15%左右。特别是近年来，数

16、控机床（NC）、加工中心（MC）、成组技术（GT）、柔性制造系统（FMS）等新技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求：1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本。2）能装夹一组具有相似性特征的工件。3）适用于精密加工的高精度机床夹具。4）适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具。5）采用液压或气压夹紧的高效夹紧装置，以进一步提高劳动生产率。6）提高机床夹具的标准化程度。现代机床夹具的发展方向主要表现为精密化、高效化、柔性化、标准化四个方面。精密化随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可

17、达±0.1；用于精密车削的高精度三爪卡盘，其定心精度为5m；精密心轴的同轴度公差可控制在1m。高效化高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有：自动化夹具、高速化夹具、具有夹紧动力装置的夹具等。例如，在铣床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提高5倍左右；在车床上使用的高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在（试验）转速为2600r/min的条件下仍能牢固地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提高。柔性化机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整、拼装、组合等方式，以适应可变因素的能力。可变因素主要有：工序特征、生产批量、

18、工件的形状和尺寸等。具有柔性化特征的新型夹具种类主要有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、拼装夹具、数控机床夹具等。在较长时间内，夹具的柔性化将是夹具发展的主要方向。标准化机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。在制订典型夹具结构的基础上，首先进行夹具元件和部件的通用化，建立类型尺寸系列或变型，以减少功能用途相近的夹具元件和部件的型式，屏除一些功能低劣的结构。通用化方法包括夹具、部件、元件、毛坏和材料的通用化。夹具的标准化阶段是通用化的深入，主要是确立夹具零件或部件的尺寸系列，为夹具工作图的审查创造良好的条件。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准：GB/T2148T225991以及各类通

19、用夹具、组合夹具标准等。机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。调模丝母零件加工工艺及钻床夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等的基础下，

20、进行的一个全面的考核。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证尺寸证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。 第二章 零件的分析 压滚座主要用来夹持机构加紧和固定试样，对试样进行加载。 压滚座零件属于块状零件，结构简单，强度刚度和韧度好，各加工表面精度和表面粗糙度都不难获得。零件组成面：五个端面、外圆及其

21、台阶面，R16半圆柱体，内孔及其台阶面，一个燕尾槽及前后端面的中心对称线上的2mm通槽，19、10通槽和两处螺纹加工。 零件材料为45冷轧钢板，属于优质碳素结构钢、该钢价格便宜，加工容易，适当热处理可以获得良好的韧性、塑性和耐性。正火85°可促进组织球化，硬度不大于229HBR，毛坯切削性能好，600回火。该钢屈服强度，抗拉强度高，塑性好。该钢可获得良好的综合力学性能，淬火后表面硬度可达到4552HRC，不能采用渗碳淬火。 设计基准分析：左端面为设计加工各孔和R16半圆柱，下底端为设计加工内孔和上端面，以中心轴线为设计基准主要加工孔和2mm通槽、燕尾槽。 定位基准分析：以左端面定位，

22、燕尾槽，M8、19、10、13等孔。下端面定位上端面及内孔的高度，中心轴线定位各对称面。 左端面和下底面为设计基准，也为表面的定位基准，表面粗糙度。 前后端面是以中心轴线为基准，距中心轴线16mm，表面粗糙度。 M8、9以左端面和下底面为基准，距左端面20mm，距下底面12.5mm。 燕尾槽是以中心轴线和左端面为基准，距左端面10mm，两斜面粗糙度。 2mm通槽以中心轴线为基准，两边对称。 外圆22，上端面内孔以左端面和上端面为基准，距左端面65mm，距上端面2mm，出现定位基准与设计基准不重合。 13内孔以左端面为基准，距左端面65mm。 18、22、24.3、M25×1.5以左端

23、面为基准，距右端面65mm，18以下端面为基准，距下端面、22以下端面为基准，距下端面19mm，24.3退刀槽以下端面为基准，距下端面9mm。 R16半圆柱以左端面和为中心轴线为基准，距右端面65mm。 上端面以下端面为基准，距下端面25mm。 10通孔以左端面和中心轴线为基准，距左端面40mm，以中心轴线对称。 保证定位误差，精基准的选择主要考虑基准重合与统一基准，以左端面、下底端、以中心轴线为精基准。第三章 毛坯的选择3.1 确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差 根据零件图多给材料为45钢，由已知条件知其生产纲领为小批量生产，因为压滚座的轮廓尺寸较小，结构不易铸造和锻造，因此毛坯选择冷轧

24、板料。3.2 确定毛坯的制造形式零件材料为45钢，由已知条件知其生产纲领为小批量生产，因为压滚座的轮廓尺寸较小结构不易铸造和锻造，因此毛坯选择冷轧板料。基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择，对像这样的零件来说，选好粗基准是至关重要的。对本零件来说，如果外圆的端面做基准，则可能造成这一组内外圆的面与零件的外形不对称，按照有关粗基准的选择原则(即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面做粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与

25、加工表面要求相对应位置精度较高的不加工表面做为粗基准)。对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在重复。制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 根据各加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，查参考1表4-2及表4-3，选定如下加工方法： 上端面和23外圆，未标注尺寸公差，表面粗糙度为，查参考14-2只需要粗车

26、、半精车。 下端面、前后端面表面粗糙度为，查参考14-2，先粗铣，然后半精铣，再粗磨。 左端面表面粗糙度为，与燕尾槽相接，先粗铣，然后半精铣，再线切割。 内孔18、24.3，表面粗糙度为，先粗车，再半精车。 内孔22，表面粗糙度为，粗车，半精车，粗磨。 R16半圆柱先粗铣，再半精铣。 燕尾槽有形状尺寸，表面粗糙度为，线切割。 10、M8、9、13表面粗糙度为，钻孔。 2mm通槽用再热处理加工之后，用磨削切割。2 拟定加工工艺路线工艺路线方案1： 工序00：下料，87×38×30 工序10：铣六方尺寸82×× 工序20：钳工 划线找正 钻孔10、M8、9、

27、13达要求 攻螺纹M8 工序30：用四爪卡盘找正，车上端面22外圆， 掉头用四爪卡盘找正已加工内孔，车内孔22、24.3、18，倒角120° 攻螺纹M24× 工序40：以内孔和底面定位，用回转工作台铣R16半圆柱达要求。 工序50：热处理，吹砂HRC3540 工序60：用线切割、慢走丝切割左端面及燕尾槽。 工序70：平磨：磨前后端面达要求。磨下底面达要求。 工序80：上内圆磨，磨内孔22达要求。 工序90：工具磨，磨2mm通槽。 工序100：钳工去毛刺 工序110：终检 工艺路线方案2： 工序00：下料、87×38×30 45钢 工序10：铣六方尺寸82

28、×× 工序20：钳工 划线找正 钻孔10、M8、9、13达要求 攻螺纹M8 工序30：用四爪卡盘找正，车上端面22外圆， 掉头用四爪卡盘找正已加工内孔，车内孔22、24.3、18，倒角120° 攻螺纹M24× 工序40：以内孔和底面定位，用回转工作台铣R16半圆柱达要求。 工序50：热处理，吹砂HRC3540 工序60：用线切割、快走丝切割左端面及燕尾槽。 工序70：平磨：磨前后端面达要求。磨下底面达要求。 工序80：上内圆磨，磨内孔22达要求。 工序90：工具磨，磨2mm通槽。 工序100：钳工去毛刺 工序110：终检3 工艺方案分析： 以上加工方案大

29、致看来不合理的，但通过仔细考虑零件的技术要求及采取的加工手段之后，发现仍有问题，方案1工序60是用慢走丝，方案2是用的快走丝。快速走丝线切割机床采用直径0.080.25mm的钢丝或0.3mm左右的铜丝做电极，走丝速度约810m/s,通过 丝筒和丝架往复运动，工作液采用5%的乳化液 离子水，由于电极丝快速运动，把工作液带入加工缝隙，并把电蚀产物及时带出，有利于电极丝的冷却，减少弧光放电对加工的不利影响，生产率高且可稳，的加工较厚工件。但走丝速度快，电极丝容易抖动，反而破坏了加工的稳定性，表面粗糙度。慢走丝切割机床采用直径0.030.35的铜丝做电极，走丝速度为312m/min，电极丝只是单向通过

30、间隙，不重复使用，避免了电极损耗对加工精度的影响。工作液主要是离子水和煤油，加工精度可达到±0.001mm，表面粗糙度可达到，这类机床还能自动穿电极丝和自动卸除加工废料，自动化程度高。通过比较故选定工艺路线方案1。3.5 选择加工设备和工艺装备3.5.1 机床选用.工序和工序是粗车、粗镗和半精车、半精镗。各工序的工步数不多，成批量生产，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求属于中等要求，选用最常用的CA6140型卧式车床。参考根据机械制造设计工工艺简明手册表4.2-7。.工序是钻孔，选用Z525摇臂钻床。.工序是磨零件左右外圆面,这两个面的要求精度都比较高,从经济

31、角度看,采用万能磨床。3.5.2 选择刀具.在车床上加工的工序,一般选用硬质合金车刀和镗刀。加工刀具选用YG6类硬质合金车刀，它的主要应用范围为普通铸铁、冷硬铸铁、高温合金的精加工和半精加工。为提高生产率及经济性,可选用可转位车刀(GB5343.1-85,GB5343.2-85)。.钻孔时选用高速钢麻花钻，参考机械加工工艺手册（主编 孟少农），第二卷表10.21-47及表10.2-53可得到所有参数。.磨具的选用：磨具通常又称为砂轮。是磨削加工所使用的“刀具”。磨具的性能主要取决于磨具的磨料、结合剂、粒度、硬度、组织以及砂轮的形状和尺寸。参考简明机械加工工艺手册（主编 徐圣群） 表12-47，

32、选择双斜边二号砂轮。3.5.3 选择量具本零件属于成批量生产，一般均采用通常量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器的测量方法极限误差选择。采用其中的一种方法即可。 第四章 确定机械加工余量、工序及公差根据上述原始资料和加工工艺，查表分别确定各加工表面的加工余量、工序尺寸及公差。如下表所示：工序号工序内容走到次数第一次走刀第二次走刀单边加工余量/mm工序尺寸/mm表面粗糙度Ra/µm00下料 88×38×3010铣下底面22铣上端面22铣左端面2285铣右端面221382铣前端面22铣后端面2220钻孔13113钻孔1015510钻孔

33、919钻孔M81攻螺纹M81M830车上端面22外圆2222车上端面18内孔221822车内孔182218车内孔22J72222J7车内孔24.3退刀槽、越程槽1倒角125攻丝M24×12440用回转台铣R16221650热处理160切割左端面11181切割燕尾槽170磨前端面180磨后端面132磨下底面12580磨内孔22J7122J790用磨刀切割2mm宽的通槽1112100钳工起毛刺110检验入库工序10：铣六方，保证尺寸82（1）铣上端面已知铣削深度，故查（1）表3-1得由于铣削后表面粗糙度为3.2，因此分粗铣和半精铣，故要分两次铣削，第一次铣削2mm，第二次铣削0.97mm

34、。粗铣时查（1）表3-3得查（1）表3-9得z=6， 查X62W卧式铣床使用说明书，取故实际 切削速度 查X62W铣床使用说明书，取 机动工时 半精铣时 查（1）表3-3得每转进给量 查（1）表3-9得 查X62W铣床使用说明书，取，故实际切削速度 当时，工作台每分钟进给量应为 查机床使用说明书取 机动工时 故 （2）. 铣下端面已知铣削深度，故查（1）表3-1得由于铣削后表面粗糙度为3.2，因此分粗铣和半精铣，故要分两次铣削，第一次铣削1.5mm，第二次铣削0.5mm。粗铣时 查（1）表3-3得查（1）表3-9得z=6， 查X62W卧式铣床使用说明书，取故实际切削速度 查X62W铣床使用说明

35、书，取 机动工时 半精铣时 查（1）表3-3得每转进给量 查（1）表3-9得 查X62W铣床使用说明书，取，故实际切削速度 当时，工作台每分钟进给量应为 查机床使用说明书取 机动工时 故 （3）。铣左右端面已知铣削深度，故查（1）表3-1得由于铣削后表面粗糙度为3.2，因此分粗铣和半精铣，故要分两次铣削，第一次铣削2mm，第二次铣削1mm。粗铣时查（1）表3-3得查（1）表3-9得z=6， 查X62W卧式铣床使用说明书，取故实际切削速度 查X62W铣床使用说明书，取 机动工时 半精铣时 查（1）表3-3得每转进给量 查（1）表3-9得 查X62W铣床使用说明书，取，故实际切削速度 当时，工作台

36、每分钟进给量应为 查机床使用说明书取 机动工时 故 （4）铣前后端面已知铣削深度，故查（1）表3-1得由于铣削后表面粗糙度为3.2，因此分粗铣和半精铣，故要分两次铣削，第一次铣削2mm，第二次铣削0.97mm。粗铣时查（1）表3-3得查（1）表3-9得z=6， 查X62W卧式铣床使用说明书，取故实际切削速度 查X62W卧式铣床使用说明书，取故实际切削速度 查X62W铣床使用说明书，取 机动工时 半精铣时 查（1）表3-3得每转进给量 查（1）表3-9得 查X62W铣床使用说明书，取，故实际切削速度 当时，工作台每分钟进给量应为 查机床使用说明书取 机动工时 故 4.2工序20：划线找正， 钻孔

37、13 10 9 M8 及攻螺纹M8，选用机床：立式钻床 Z525 钻孔13mm f=0.2mm/r （见切削手册表2.7） v=12m/min （见切削手册表2.13及表2.14，按5类加工性考虑） =r/min=294r/min 按机床选取 n=272r/min（按工艺手册表4.2-2） 所以实际切削速v=切削工时t=式中，切入l=6mm 切出l=5mm l=25mm 钻孔10mmf=0.2mm/r （见切削手册表2.7）v=12m/min （见切削手册表2.13及表2.14，按5类加工性考虑） =r/min=382r/min按机床选取n=392r/min（按工艺手册表4.2-2） 所以实际

38、切削速度v= 式中，切入l=5mm 切出l=4mm l=25mm（1） 钻孔 8mm f=0.15m/min（见切削手册表2.7） v=12m/min（见切削手册表2.13及表2.14，按5类加工性考虑） =r/min=478r/min按机床选取n=545r/min（按工艺手册表4.2-2） 所以实际切削速度v= 式中切入l=4 切出l=3mm l=15mm扩孔9，根据切削手册表2.10规定，查得扩孔钻扩9孔时的进给量，并根据机床规选式中，v为用钻头同样尺寸实心孔的切削速度，故 V=0.4 v =r/min=170r/min 按机床选取 n=195r/min 切削工时： 切入时l=2mm 切出

39、时l t= 钻孔6mm f=0.12m/min（见切削手册表2.7） v=12m/min（见切削手册表2.13及表2.14，按5类加工性考虑） =r/min=637r/min按机床选取n=680r/min（按工艺手册表4.2-2） 所以实际切削速度v=切削工时t=0.27min 式中切入l=4 切出l=3mm l=15mm扩孔6.7，根据切削手册表2.10规定，查得扩孔钻扩6.7孔时的进给量，并根据机床规选式中，v为用钻头同样尺寸实心孔的切削速度，故 V=0.4 v =r/min=228r/min 按机床选取 n=195r/min 切削工时： 切入时l=2mm 切出时l t= 选择机床设备及工

40、艺装备和确定切削用量及基本工时 机床：CA6140卧式机床. 刀具：外圆车刀，刀片材料为YT15，刀杆尺寸为16mm×25mm，Kr=90°，y0=12°a0=8°.刀片厚度4.5mm。厚度为2mm和3mm的切断刀各一把，75°内孔车刀。螺纹刀一把。 2.确定切削用量及基本工时。 工步1：车端面外圆ø22加工余量达2mm,而加工要求较高，故分两次走刀，粗车加工余量取1.5mm，半精加工余量取0.5mm。粗车：根据表1.1可知刀杆尺寸B*H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm，选择切削用量。 1） 确定切削深度ap,由于

41、粗加工余量仅为1.5mm，可在一次走刀内完成，故ap=1.5mm。 2）确定进给量f，根据切削用量简明手册表1.4，当刀杆尺寸为16mm*25mm，ap3mm，以及工件直径为22mm时，f=0.3-0.4mm/r。按CA6140车床说明书取f=0.4mm/r。 Vc=（Cv/Tmapxvfyv）×Kv故 Vc=(2/60××) ××× 4）确定机床主轴转速 ns=1000Vc/×22=1000××按机床说明书，与839.5r/min接近的转速为900r/min。所以实际切削速度Vc=70.65m/min。

42、 5)_计算基本工时。 Tm=L/nf式中L=L1+y+ L=57mm 根据表1.26得y+=2mm所以 Tm=0.16min。 车刀选择，刀具形状，刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同，YT15。 （2）选择切削用量。 1）确定切削深度ap，半精加工剩下余量0.5mm。 2）确定进给量f，根据CA6140车床说明书，选择f=0.3mm/r。 3）计算切削速度。 Vc=Cv/Tmapxvfyv ×Kv =（242/60××）××× 4）确定机床主轴转速 ns=1000Vc/×22=1093r/min按机床说明书与1093r/min

43、，接近的转速ns=1120r/min。 Tm=L/nf根据表1.26，y+=2mm所以Tm=59-1120× 工步2：车ø18内孔 1. 刀具选择，75°内孔车刀，刀杆尺寸为16mm×25mm，Kr=75°，刀杆厚度4.5mm。已知单边加工余量为2.5mm，表面粗糙度为3.2，故分粗车和半精车。第一次切削1.5mm，第二次切削1mm。粗车，查表和根据机床规格得f=0.7mm/r。 查表2-20选Vc=35m/min，故ns=1000Vc/d=619.2r/min （d=18mm） 查机床使用说明书得ns=710r/min 机动工时 Tm=L+L

44、1+半精车，车削1mm，查表并根据机床规格知f=0.5mm/r。 查表2-20选Vc=40m/min，故ns=1000Vc/d=707.7r/min。 查机床使用说明书得ns=710r/min。 机动工时 Tm=L+L1+ 工步3： 车ø22的内孔 1. 刀具与ø18的内孔刀具一致，75°内孔车刀已知单边余量为1.97，表面粗糙度为3.2，故分粗车和半精车。第一次车削1.5mm，第二次车削0.47mm.粗车，查表和根据机床规格得f=0.7mm/r。 查表2-20选Vc=35m/min，故ns=1000Vc/d=506.6r/min （d=22mm）。 查机床使用说

45、明书得ns=560r/min。机动工时 Tm=L+L1+/fn=0.06min。半精车，车削余量0.47mm，查表并根据机床规格知f=0.5mm/r。查表2-20选Vc=40m/min，故ns=1000Vc/d=579.23r/min。查机床使用说明书得ns=560r/min。机动工时 Tm=L+L1+/fn=0.085min。 工步4： 车螺纹M24× 刀具选择，高速钢螺纹车刀。 1) 切削速度计算，参考切削用量手册，刀具寿命T=60min，采用高速钢螺纹车刀规定粗车螺纹时ap=0.17切4次，精车螺纹时ap=0.08，切2次。 Vc=Cv/Tmapxvfyv ×Kv式中

46、 Cv=11.8 m=0.11 Xv=0.7 Yv=0.3 t1××）××0.75m/min=20.16m/min。××）×× 2）确定主轴转速。粗车螺纹时 n1=1000vc/d=1000××24按机床说明书 取n1精车螺纹时 n2=1000Vc/d=1000××24按机床说明书 取n2 3）切削工时取切入长度L=3mm粗车 t1=（L+L1）×精车 t2=（L+L1）×所以总工时为 T= t1+t2 工步5： 切退刀槽和越程槽 刀具选择，厚度分别为2m

47、m和3mm的切断刀。 根据切削手册得ap 查机床使用说明书得ns=500r/min机动工时 Tm=（L+L1+ 4.4工序40： 铣R16 已知铣削深度，故查（1）表3-1得，z=4 由于铣削后表面粗糙度为3.2，因此分粗铣和半精铣，故要分两次铣削，第一次铣削5mm，第二次铣削1.6mm。 粗铣时 查（1）表3-3得 查（1）表3-9得 故 查X62W卧式铣床使用说明书，取故实际切削速度 查X62W铣床使用说明书，取 机动工时 半精铣时 查（1）表3-3得 查（1）表3-9得 X62W铣床使用说明书，取，故实际切削速度 当时，工作台每分钟进给量应为 查机床使用说明书取 机动工时 故 4.5工序50： 热处理 45钢，淬火温度840，回火400到450 淬火介质是水，淬火时间1小时 4.6工序60: 线切割 选择加工方法为单电极平动法，平动量=0.4mm，慢走丝加工选择材料为紫铜 设计电极 工具电极组合斜度为5，镶拼在电极固定板上，在左电极固定板中心 DM5540A 电火花成型 CJD550脉动电源 工件准备宽32mm，长81mm， 细丝加工，以慢走丝割出燕尾槽，表面粗糙度为08，燕尾槽内壁角度为55°±5 4.7工序70：磨前后端面和下底面。本工序采用计算法确定切削用量。 工件材料：45钢 加工要求：粗磨65×