第九章--轮式制动系设计

1、第九章 轮式制动系设计重点：制动性能与制动过程分析，蹄式制动器设计。难点：I曲线、曲线、f组及r组曲线。4学时。 制动系是机械底盘的一个重要组成部分。它不但直接影响行车及驻车的安全性，还是保证底盘具有较高平均速度，提高生产率的重要因素。 制动装置可分为行车，驻车，应急和辅助制动四种装置，任何一套制动装置都由制动器和制动驱动系统两部分组成。行车制动装置用来给机械以必要的减速度，将车速降低到所要求的数值，直至停车；驻车制动装置主要用来使机械可靠地在原地（包括在斜坡上）停驻。故驻车制动装置常用机械驱动机构，而不用气压或液压驱动机构；应急制动装置是行车制动装置发生故障时的后备制动装置，它可以是独立的应

2、急制动系统或利用行车制动系中未发生故障的部分或驻车制动系来完成；辅助制动装置通过装设缓速器等制动装置，实现机械下长坡时保持稳定车速的作用，并减轻或者解除行车制动装置的负荷。第一节 制动性能及制动过程分析 一、制动时车轮受力 机械受到一个与行驶方向相反的外力时，才能从一定的速度制动到较小的车速或直至停车，这个外力只能由地面提供，称为地面制动力。地面制动力越大，制动减速度越大，制动距离就越短。工程机械的总制动力是由各制动车轮制动力组合而成。图12-1 车轮制动受力图 一般在制动前，已中断发动机与传动系的动力传递，车轮无驱动转矩的作用。现就单个车轮在制动过程中受力情况如图12-1所示，若忽略滚动阻力

3、矩和减速时的惯性力矩，从力矩平衡得到：F PB 式中 地面制动力； 制动器的摩擦力矩； 车轮轮胎的动力半径。 地面制动力是使机械制动而减速行驶的外力，踏板力但是地面制动力取决于两个摩擦副的摩擦力：一是 制动系油压制动器内制动蹄摩擦片与制动鼓间的摩擦力；另一图12-2 制动过程中，地面制动力，制动器制动力和附着力的关系个是轮胎与地面间的摩擦力即附着力。也就是说， 地面制动力取制动器制动力和附着力中的较小者。 在轮胎周缘克服制动器摩擦力矩所需的力称为制动器制动力，以符号表示。显然 （12-1） 制动器制动力仅由制动器结构参数所决定。即取决于制动器的型式，结构尺寸，制动器摩擦副的摩擦系数以及车轮半径

4、。一般它是与制动踏板力，即制动系的液压或空气压力成正比的。 图12-2表达制动过程中制动器制动力，地面制动力及附着力之间关系，在制动时，车轮的运动有滚动与抱死拖滑两种状况。当制动踏板力较小且未达到某一极限值时，制动器摩擦副的摩擦转矩不大，地面制动力足以克服制动器摩擦转矩而使车轮滚动。此时车轮滚动时的地面制动力就等于制动器制动力，且随踏板力的增长成正比地增长；但地面制动力，它的最大值不能超过附着力，当制动踏板力或制动系压力上升到某一值（图中为制动系压力），而地面制动力达到附着力时，车轮即抱死而出现拖滑现象。制动系压力时，制动器制动力由于制动器摩擦力矩的增长而仍按直线关系继续上升。但若作用在车轮上

5、的法向载荷为常值，地面制动力达到附着力的值后就不再增加了。由此可见，机械的地面制动力首先取决于制动器制动力，但同时受地面附着条件的限制。所以只有机械具有足够的制动器制动力，同时地面又能提供高的附着力时，才能获得足够的地面制动力。 则 （12-2） 由于，所以最大减速度亦必小于g，简称减速系数。 为了保证车轮运动方向的稳定性，要求制动的车轮能承受一定的侧向力。受有横向力的车轮在接地点的受力情况如图12-3所示。车轮不发生滑移的条件是，即必需使地面制动力与侧向力Y的合力R小于附着力。由此可得，车轮承受一定的侧向力Y时的最大地面制动力为： 当地面制动力为时，车轮能承受的最大侧向力则为： 图12-3

6、车轮侧向受力状况简图 由此可以看出：制动时，若转向轮被“抱死”，会使其失去转向能力；若驱动轮被“抱死”，则Ymax=0，这时车轮受到任意小的横向力都将使车轮运动偏离原来的方向而侧向滑动。此外，车轮制动“抱死”后，车轮滑移的动能消耗于轮胎与地面的滑磨功，这将使胎面局部剧烈发热，甚至软化从而使值进一步减小，并使轮胎磨损加剧。所以，除非在紧急制动情况下，车轮的设计制动转矩不应使其“抱死”，以免车轮发生侧滑和轮胎过早磨损的现象。 二、整机理想的前后桥车轮制动力的分配 车辆静止时，前后桥车轮垂直载荷的分配分别为，如图12-4 a）所示。 12-3） 前进的车辆制动时，作用在离地面高度为H的重心处产生水平

7、惯性力，该力与地面制动力形成力偶，使前后桥垂直载荷重新分配如图3-10-4 b）所示 （12-4） （12-5） 式中 车辆总重； 前，后桥车轮垂直静载荷；前，后桥车轮垂直动载荷； H车辆重心高度； L轴距； 重心至前桥轴线距离； 重心至后桥轴线距离； 制动减速度；图12-4 前后桥载荷分配图 g重力加速度。 每个车轮制动器所产生的地面制动力小于该车轮的附着力时，即<，地面制动力与制动器所产生的制动转矩成正比关系。但是，如果地面制动力已达到极限值即附着力，那么即使制动器制动转矩增加亦不能使值增加。所以车辆制动时，只有当前后车轮的地面制动力同时接近各自的值时，制动效果最好，制动系的效率最高

8、，即前后桥每个车轮与地面产生的地面制动力同时满足： 这时可得到最大的减速度，换句话说，就是要求前后桥每个车轮产生的地面制动力保持下列关系： （12-6） 同时，消去参变量，可得： （12-7）式（12-7）画成的曲线即为前，后车轮同时抱死时前，后轮地面制动力分配曲线，亦是理想的前，后制动器制动力分配曲线，简称I曲线。 实际上用解析法消去参变量得到的十分繁琐复杂。所以一般用作图法直接求出I曲线，如图12-5所示。图12-5 理想的前，后制动器制动力分配曲线 由此可见，只要给定机械总重，以及机械的重心位置（H，），就能作出该机械的制动器制动力理想分配曲线。 三、具有固定比值的前，后制动器制动力及同

9、步附着系数 一般两轴式机械的前，后制动器制动力之比为一固定常值。常用前制动器制动力与机械总制动器制动力之比来表明分配的比例。称为制动器制动力分配系数，并以符号表示。即 （12-8）式中 前制动器制动力； 机械总制动器制动力， 为后制动器制动力。所以 且 （12-9） 若用表示，则为一直线，此直线通过座标原点，且其斜率为： 图12-6 一货车的线和I曲线（It=9.8kN）这条直线称为实际前，后制动器制动力分配线，简称线。值恒定的制动系是不可能在所有的附着条件和机械实际装载情况下实现理想制动的。图12-6中线与I曲线(满载)交点处的附着系数称为同步附着系数。同步附着系数说明，前，后制动器制动力分

10、配为固定比值的机械，只有在一种附着系数，即同步附着系数的路面上制动时才能使前后车轮同时抱死。所以同步附着系数是设计制动系的一个重要参数。同步附着系数也可用解析法求得。 设机械在同步附着系数为的路面上制动，此时前，后轮同时抱死拖滑。则： 所以 经整理，得： （12-10）或 （12-11） 可见，确定了制动器制动力分配系数，就能由式（12-10）确定同步附着系数；反过来，如给出同步附着系数，就由式（12-11）得到制动器制动力在前，后桥上的分配系数。 四、机械在各种路面上制动过程的分析 为了便于分析，这里再介绍两组线组f线组和r线组。f线组表示在各种值路面上只有前轮抱死时的前，后轮地面制动力的分

11、配关系；r线组表示在各种值路面上只有后轮抱死时的前，后轮地面制动力的分配关系。 先求f线组，当前轮抱死时 由于 故 整理得 其图线如图12-7所示的以为参变量而斜率为正值的直线族。它们表示在后桥地面制动力尚未达到附着极限值时，前桥附着力与后桥地面制动力间的关系。图12-7 f线组和r线组再求r线组，当后轮抱死时以代入，并经整理，得 其图线如图12-7所示的以为参变量而斜率为负值的直线族。它们表示在前桥地面制动力尚未达到附着极限值时，后桥附着力与前桥地面制动力间的关系。 对应同一值的f线与r线的交点，即为该值下的前，后轮同步抱死点。显然该点必在I线上。到达此交点以后，由于前，后桥地面制动力均已达

12、到极限值，即使再增大制动器制动力，前后桥地面制动力和附着力也不再增大。 下面利用线，I曲线，f和r线组分析机械在不同值路面上的制动过程。设机械的同步附着系数=0.39，其线，I曲线，f和r线组如图12-8所示。 图12-8 值恒定的机械在不同路面上制动过程分析 当<时，设=0.3，则制动开始时，前后制动器制动力 按线上升。因前后轮均未抱死，故地面制动力也按线上升。到A点时，线与=0.3的f线相交，前轮开始抱死拖滑，继续增加踏板力时， 仍按线上升，将沿f线变化，前轮地面制动力将不再等于制动器制动力，仅因制动强度的增加使前桥法向反作用力增加而沿f线稍有增加，但因后轮未抱死，后轮地面制动力等于

13、后地面制动力等于后轮制动器制动力。当至点时，f线与I曲线相交，达到后轮抱死时的地面制动力（也就是后桥的附着力），这时前，后轮均抱死拖滑。过点后，值不再变化，机械获得最大减速度=0.3g。 可见，机械在<路面上制动时，为获得最大减速度总是前轮先抱死接着后轮再抱死，从而使机械失去转向能力。 当>时，设=0.7，则制动开始时，前后制动器制动力 按线上升。因前后轮均未抱死，故地面制动力也按线上升。到B点时，线与=0.7的r线相交，后轮开始抱死拖滑，继续增加踏板力时， 仍按线上升，将沿r线变化，后轮地面制动力将不再等于制动器制动力，仅因制动强度的增加使后桥法向反作用力减小而沿r线略有减小，但

14、因前轮未抱死，前轮地面制动力等于前轮制动器制动力。当至点时，r线与I曲线相交，达到前轮抱死时的地面制动力（也就是前桥的附着力），这时前，后轮均抱死拖滑。过点后，值不再变化，机械获得最大减速度=0.7g。 可见，机械在>路面上制动时，为获得最大减速度总是后轮先抱死接着前轮再抱死，因而容易发生后桥侧滑而使机械失去方向稳定性。 当=时，不言而喻，机械在制动时前后轮将同时抱死，从而获得最大减速度。 第二节 制动器设计 制动器按其直接制动对象，可分为车轮制动器和中央制动器，前者用来进行行车制动，后者制动传动轴或变速器输出轴，一般用来应急制动和驻车制动。现在中，高级轿车及部分总重在15 kN以下的货

15、车上，多在后轮制动器上附加手动机械式驱动机构，使之兼起驻车制动和应急制动的作用，而取消了中央制动器。 就其耗散能量的方式区分，制动器有摩擦式，液力式，电磁式等几种。电磁式制动器作用滞后小，易于连接且接头可靠，但价格高，目前只有一部分重型车及汽车列车用作车轮制动器或缓速器。液力式的则只用作缓速器。目前广泛使用的是摩擦式制动器。 摩擦式制动器就其摩擦副的结构型式可分为蹄式，盘式和带式三种。在行车制动装置中，大多采用装在车轮内的蹄式制动器，盘式制动器近年来得到很快的发展。带式的只用作中央制动器。 在评比不同结构型式制动器的效能时，常用制动器效能因数K表示其效能。K一般可定义为在制动鼓或盘的作用半径上

16、所得的摩擦力与输入力之比。若制动器输出的制动转矩为，则在制动鼓或制动盘的作用半径R上的摩擦力为/ R，P为输入力，取作用在两制动蹄的张开力（或两制动块的压紧力）的平均值，则制动器效能因数为： （12-12） 一、蹄式制动器设计 蹄式制动器结构如图12-9所示，制动蹄在张开力作用下绕其支承点转动，若转动方向与制动鼓旋转方向相同，这样的制动蹄称为领蹄；若转动方向与制动鼓旋转方向相反，这样的制动蹄称为从蹄。 图12-9 蹄式制动器 图12-10 简化后的制动蹄受力图蹄式制动器一般有两个制动蹄，从图12-10可推导出领蹄效能因数和从蹄效能因数:若，则蹄式制动器效能因数为： 效能因数对的导数为： 由上列

17、公式可得出，领蹄由于摩擦力对蹄支点造成的转矩与张开力对蹄支点造成的转矩同向而具有较高的效能因数（一般在=0.3 0.35范围内，若，设=则领蹄的效能因数约为从蹄的三倍），也就是说，在同一制动器中，两蹄在相同的张开力P的作用下，领蹄所产生的制动转矩约为从蹄所产生的制动转矩的三倍；并且随着的增大，领蹄的效能因数及其d/ d都急剧增长，这称为自行增势作用，因而领蹄也称为增势蹄。当值增大到一定值（本例中为）时（见图12-11），及其d/ d都趋于无穷大，这意味着此时只要施加一个极小的张开力P，制动转矩将迅速增加到极大的数值，以致此后即使放开制动踏板，使P降为零，领蹄也不能回位，而是与制动鼓固着，保持制

18、动状态。这种现象称为自锁。发生自锁后，只有使制动鼓倒转，才能撤除制动。反之，当增大时，从蹄的效能因数也增大，但d/ d却减小。当时，1而d/ d0。故从蹄具有自行减势作用，因而也称为减势蹄。图12-11 制动蹄效能因数及其导数与磨擦系数的关系蹄式制动器按制动蹄的属性分类，有领从蹄式（图12-10），双领蹄式（图12-12 a），双向双领蹄式（图12-12 b），双从蹄式（图12-12 c），单向增力式（图12-12 d），双向增力式（图12-12 e）。增力式制动器中，两蹄的支承端为浮动的顶杆，两蹄均为领蹄。次领蹄（亦称增力蹄）的轮缸张开力P的作用效果很小（图12-12 e）或次领蹄上不存在轮

19、缸张开力（图12-12 d），然而由主领蹄的自行增势作用所造成且比主领蹄张开力P大得多的支点反力Q传到次领蹄的下端，成为次领蹄的张开力（或主要张开力），故次领蹄的制动转矩能大到主领蹄制动转矩的2 3倍，若两蹄的轮缸张开力均为P，则两蹄效能因数的关系也是=(2 3)。 基本尺寸比例相同的各种蹄式制动器的效能因数与摩擦系数的关系曲线见图12-13。由图可见，增力式制动器效能最高，双领蹄式次之，领从蹄式又次之，而双从蹄式的效能最低。但若就效能稳定性而言，名次排列正好相反，双从蹄式最好，增力式最差。图12-12 蹄式制动器示意图 双领蹄式和双从蹄式制动器，由于结构的中心对称性，因而两蹄对制动鼓的法向压

20、力和单位面积摩擦力的分布也是中心对称的，因而两蹄对鼓作用的合力恰好互相平衡。故这两种都属于平衡式制动器。其余各种制动器都不能保证这种平衡，因而是非平衡式。非平衡式制动器将对轮毂轴承造成附加径向载荷，而且领蹄（或次领蹄）摩擦衬片表面单位压力大于从蹄（或主领蹄），磨损较严重。为使衬片寿命均衡，可将从蹄（或主领蹄）的衬片包角适当减小。 1蹄式制动器主要元件有关参数确定 制动鼓内径从提高制动效能和增加散热能力出发，应尽量采用大直径，但它受轮辋内径的限制，制动鼓与轮辋之间应有足够的间隙，一般轮辋内径比制动鼓外径大100 mm左右。图12-13 鼓式制动器效能因数与摩擦系数的关系1双向增力式；2双领蹄式；

21、3领从蹄式；4双从蹄 制动鼓一般以灰铸铁铸造，其壁厚约为11 13 mm，在鼓的外周还有环向加强筋，以增加刚度，热容量和散热性，即使在2 4次大修搪磨内径后，仍有足够的刚度。 制动蹄一般采用T型或山字型断面，用钢板焊接，铆接而成，大型制动蹄可用可锻铸铁或铸钢铸成。中，小型制动蹄的腹板和翼缘板厚度约为5 8 mm，大型的约为8 16 mm，以保证制动蹄具有足够的刚度。 摩擦衬片应具有较高而稳定的摩擦系数和较好的热稳定性，耐热，耐磨，耐压，吸水率低，防噪声等性能。一般说来，摩擦系数愈高的材料，其耐磨性愈差。所以设计中应对衬片材料的各种性能全面考虑，并非一定要选用摩擦系数很高的摩擦材料。经试验表明，

22、摩擦衬片包角时磨损最小，制动鼓温度最低，且制动效能最高。若包角过小虽然有利于散热，但往往使衬片承压面积不够，单位面积上压力过大，温升过高而加速磨损。包角过大，对减小单位压力的作用并不大，容易使制动器发生自锁，且散热性也差。故包角一般不宜大于。角决定后，应尽量使衬片平分角线与最大压力线相重合，以便使衬片磨损较为均匀。摩擦衬片的宽度b较大可以减少磨损，但宽度过大将不易保证与制动鼓全面接触。一般宽度与制动鼓直径的比值b / D为0.16 0.26，设计时应尽量按照国产摩擦衬片规格选择b值。 对于制动器中心到张开力P作用线的距离e，在保证轮缸或制动凸轮能够布置于制动鼓内的条件下，应使距离e尽可能大，以

23、提高制动效能。初步设计时可暂定e=0.8R左右;对于制动蹄支承点位置座标a和c，应在保证两蹄支承端毛面不致互相干涉的条件下，使两座标a和c尽可能小，初步设计时也可暂定a=0.8R左右。 2用效能因数法求蹄式制动器制动转矩 设制动蹄的制动力和效能因数分别为和，输入张开力为P，制动鼓半径为R，则 （12-13）表12-1 典型结构的制动器效能因数 支 点 固 定 的 制 领 蹄 式中：为摩擦系数， ， ， ， ， 动 蹄从蹄 式中：参数的定义同上。 浮 式 制 领 蹄 式中：为摩擦系数， ， ， ， 动 蹄 从 蹄 式中：参数的定义同上。 效能因数是无因次系数。对于一定结构型式的制动器，只要已知制

24、动鼓旋转方向，制动蹄的主要几何参数的相对值（即这些参数与制动鼓半径R之比）以及摩擦系数，该蹄的即可确定。然后可根据既定的P和R的数值求，也可根据设计要求规定的值来调整P，R或。 下面列出一些典型结构的制动器效能因数的求法于表12-1 增力蹄的制动转矩计算方法，其左蹄与浮式制动蹄相同，其右蹄可按固定支点制动蹄，但左蹄的张开力为P，而右蹄的张开力为左蹄所受力的合力Q：式中,参数的定义同浮式领蹄。 3制动器的磨损及温升计算 通常采用摩擦片平均单位压力及摩擦片单位面积上的摩擦功作为度量磨损的指标。的计算公式如下： （12-14）式中 一个制动蹄的制动转矩； 摩擦系数； b摩擦片宽度； R制动鼓半径；

25、摩擦片包角（rad）。 平均单位压力增大，则摩擦片磨损加速，在紧急制动时，的许用值一般为。 摩擦片的磨损还与其单位面积上的摩擦功有关。愈大则磨损愈快。而单位面积上的摩擦功与制动时车辆的初始速度有关，设车辆的动能全部转化为制动蹄片和制动鼓之间的摩擦功，可按下式计算： （12-15）式中 机械总重，N； 制动开始时的速度，km / h； 摩擦片的总面积，。 载重汽车当为30 km / h到完全停止，值约为（7 20）。目前尚无轮式工程机械的统计值，设计时可与同类机型的机械比较而定。 制动时，制动器将车辆的动能转化为热能，大部分被制动鼓所吸收，使制动鼓温度升高。温度过高会使摩擦片的摩擦系数下降，磨损

26、加剧，甚至使摩擦片碎裂和制动鼓产生裂纹。因此，设计时必须对制动器的温升进行验算。 假定动能由n个制动器均分，则制动鼓的温升为： （12-16）式中 n有制动器的车轮数目； 制动鼓温升（K）； 制动鼓的比热，对钢和铸铁可取0.525 J / (kg.K)； 制动器零件（主要是制动鼓）的质量（kg）。 车辆从速度=30 km / h制动到完全停止，制动鼓的温升不超过15 K。 二、盘式制动器设计 盘式制动器有钳盘式（或称点盘式）和全盘式两类。钳盘式制动器的制动转矩是由一对带摩擦衬片的夹钳，从两边夹紧与车轮一起旋转的圆盘而产生的。钳盘式制动器有固定夹钳式（图12-14 a）和浮动式（图12-14 b

27、,c）。为了获得较大的制动转矩，在一些重型工程机械上采用了全盘式制动器（图12-15），这种全盘湿式制动器是由一组旋转的制动盘5和一组固定的摩擦盘4组成，作用原理如离合器，故又称离合器式制动器。12-14 钳盘式制动器a） 固定钳式；b）滑动钳式；c）摆动钳式 钳盘式制动器与蹄式制动器相比，它具有以下优点：因制动盘都暴露在外，因此通风良好，即散热性好；又因钳盘式制动器因无增势作用，制动效能受摩擦系数变化的影响较小，因此，制动器的热稳定性较好，制动转矩仅与轮缸油压成比例，制动较平顺，在连续多次使用情况下，制动转矩变化很小，甚至在恶劣工况下，仍能正常使用；另外，钳盘式制动器本身结构具有自动调整制动

28、盘和摩擦衬片间间隙的能力，所以维修方便，不需要经常调整间隙；制动摩擦衬片磨损均匀，使用寿命比较长。 重型车辆制动器，尤其是重型作业机械的制动器，工作条件恶劣，使用频繁，蹄式制动器的使用寿命往往满足不了要求，所以钳盘式制动器在各种重型车辆上已得到广泛应用。图12-15 全盘式制动器1桥壳；2活塞；3液压缸；4固定盘；5旋转盘；6轮毂；7轴套；8半轴；9油腔；10油管接头 1钳盘式制动器制动转矩 钳盘式制动器制动转矩为： （12-17） 式中 P单侧制动块对制动盘的压紧力； 摩擦系数； R作用半径。设衬块与制动盘之间的单位压力为，摩擦衬块扇形表面的内半径为，外半径为及扇形角为，如图12-16所示。

29、则在任意微元面积上的摩擦力对制动盘中心的转矩为，则单侧制动块加于制动盘的制动转矩应为：图12-16 钳盘式制动器的作用半径计算参考图 单侧衬块加于制动盘的总摩擦力为： 故有效半径 （12-18）可见，即扇形摩擦衬片表面的面积中心至制动盘中心的距离。取平均半径，及，上式也可写成 因为m < 1，故，且m愈小则两者差值愈大。 应当指出，若m过小，即扇形的径向宽度过大，衬块摩擦面上各不同半径处的滑磨速度相差太远，磨损不均匀，因而单位压力分别均匀这一假设条件不能成立，则上述计算方法也就不适用。 对于常见的具有扇形摩擦表面的衬块，若其径向宽度不很大，取R等于平均半径，或有效半径，在实际上已经足够精

30、确。 若活塞面积为，制动液压为，则摩擦片承压面积上单位面积压力为： （12-19） 2钳盘式制动器有关参数确定 钳盘式制动器的结构和尺寸，可参考同类型机械来确定，并考虑到安装部位尺寸对制动圆盘直径，活塞面积，摩擦衬片的内，外半径等的限制。 摩擦衬片材料性能是决定钳盘式制动器性能的关键，要求具有较高的耐压，耐温，耐磨性能，较小的热衰退现象和较强的浸水后恢复能力。通常采用粉末冶金材料，摩擦系数= 0.3 0.45左右，承压能力为（3 4）MPa。 钳盘式制动器除了对制动转矩要进行验算外，还要对制动器的磨损和温升等进行验算，并对主要零件进行强度和刚度的校核。 第三节 制动力的调节 为了防止后轮抱死而

31、发生危险的侧滑，机械制动系的前后制动器制动力分配曲线（线）总应在理想的制动力分配曲线（I曲线）下方。为了减少前轮失去转向能力的机会和提高制动系效率，线应越接近I曲线越好。如果能按需要改变线，使之达到上述目的，将比前后制动器制动力具有固定比值的机械具有更大的优越性。根据这个观点，在现代机械的制动系统中装有各种压力调节装置，以改变后轮制动器制动油压来达到这个目的。 压力调节装置多装在后轮制动管路中，其作用是当前轮制动管路压力增长到一定程度以后，即自动限止或节制后轮制动管路压力的增长。以减少后轮抱死的概率。常见的有：限压阀，比例阀，载荷控制限压阀和载荷控制比例阀。 一、各种制动力调节装置评述 1限压

32、阀 图12-17所示限压阀结构及其静特性，由主缸来的制动液（其压力等于前制动管路压力）输入限压阀，通过开启着的阀门输出至后制动轮缸。设输出压力为，则此时=。输入压力同时也作用在阀门活塞上，当升高到某一定值时，其对活塞的作用力将阀门弹簧压缩到使阀门关闭，切断了主缸至后轮缸的通路。此后，前制动管路压力即使继续升高，后制动管路的压力仍保持上述定值不变。限压阀的静特性如图12-17 b）中的折线OAB。图12-17 限压阀及其静性性1满载理想特性；2空载理想特性 由于这种限压阀的弹簧预紧力为定值，特性转折点限压作用起始点的压力也是恒定值。 2载荷控制限压阀 如图12-18所示，其特点在于限压作用起始点

33、压力能随机械实际装载情况的变化而自动改变。图12-18 感载限压阀静特性1 满载理想特性；2空载理想特性 3比例阀 比例阀的特点是：在它进入工作后，当主缸及前制动管路压力继续增长时，后制动管路压力仍可随之增长，但其增量小于的增量。如图12-19所示。 4载荷控制比例阀 若使弹簧力总受载荷控制，比例阀便可成为载荷控制比例阀，其静特性如图12-19所示。 (a) (b) (c)图12-19 比例阀静特性a） 比例阀；b）感载比例阀1满载理想特性；2空载理想特性 二、车轮的防抱 前已述及，机械的附着能力与车轮的运动状况有关，当滑转率= 10% 20%时，有着最大的附着力；而车轮完全抱死，= 100%

34、时，附着力反而有所下降。一般的制动系，包括装有调节阀能改变线的制动系都无法利用峰值附着力。目前，为了充分发挥轮胎与地面之间的潜在附着能力，全面满足制动过程中机械对制动的要求，已研制出多种自动防抱装置（Autilock Braking System），简称为ABS系统。该系统在紧急制动时，能防止车轮完全抱死，而处于纵向附着力最大，侧向附着力也很大的半抱半滚运动状态，即滑转率为10% 20%的状态。从而使机械在制动时不仅有优良的防后轴侧滑的能力，而且保持了较好的转向能力；由于利用了峰值附着力，也能充分发挥制动效能，提高制动减速度和缩短制动距离。 防抱制动装置是在原有的液压或气压制动系统中加上传感器，电子控制器（ECU）和电磁调节阀而形成的防抱制动系统，如图12-20所示。 应该指出，ABS系统对常规制动系统没有任何影响，如果ABS系统本身或与ABS相关的系统发生故障，在这种情况下，ABS系统就停止工作。因此，在讨论防抱制动系统时，一般只分析原制动系统以外的三个部分：传感器，电子控制器和压力调节阀。图12-20 Besch防抱制动系统简图 （1）轮速传感器 目前用得最多的是电磁式非接触传感器，它由图12-21所示的两部分组成。一部分是装在车轮上随其转动的带齿部分；另一部分是永久磁铁和感应线圈组成的电磁传感器。后者感受着通过齿轮四周的磁通量变化而输出电