水库大坝支架施工方案培训资料

1、60m+100m+60连续箱梁支架法施工方案一、编制依据、原则、范围1、编制依据京石客运专线公司下发的相关文件；铁道第三勘察设计院集团有限公司编制的时速350公里客运专线桥梁通用图纸：(3)无碴轨道预应力混凝土连续梁(双线)三通桥(2008) 2337- H无砟轨道预应力混凝土连续梁(双线)三桥通(2008) 2337HJS(5)工程质量验收标准编号名称规范编号001铁路混凝土工程施工技术指南TZ210-2005002铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设2005160号003客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准铁建设2005160号004客运专线铁路桥涵工程施工技术指南TZ213-20

2、05 号005客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定铁建设2006189号2、编制原则(1) .遵循施工工艺及其技术规律、合理安排施工程序和施工顺序；(2) .采用流水施工方法，组织有节奏、均衡、连续的施工；(3) .严格遵守合同及设计文件要求；(4) .本着安全第一、预防为主、综合治理的方针，确保支架安全。3、编制范围本方案适用京石客专永定河特大桥 DK18+616.18处跨大宁水库大坝60m+100m+60连续梁施工。二、工程概况 本工程为永定河特大桥的一部分，目前控制重点为我标段的几处连 续梁，针对京石客专永定河特大桥跨大宁水库大坝设计跨度为 60m+100m+6 0连续箱梁编制可行的施工

3、方案，该连续梁采用钢管贝雷支 架现浇施工。1 、下部构造本连续梁墩柱基础为：276、279#墩为12根© 1.5m的钻孔桩，277、 278#墩为24根© 1.5m的钻孔桩，桥墩采用双线圆端形实体桥墩形式， 主 墩承台平面尺寸为 22.6 X 14.6 X 3.5+16.4 X9.4 X 3,边墩承台平面尺寸 为 14.6 X10.6 X 3+10.1 X 6.1 X 2。2、上部构造箱梁为单箱单室、变高度、变截面结构。顶板宽12.0m,底板宽6.8m; 40cm （A0段附近厚50cm），隔墙处加厚，按折线变化，底板厚度40116.5cm;按直线变化，腹板厚6080、80

4、100,隔墙处加厚，按折线 变化。全联在端支点、中跨中及中支点处共设 5 个隔板,横隔板设有孔 洞,供检查人员通过。桥面防护墙内侧净宽 8.8 米,桥上人行道内侧净宽 11.9 米,桥梁宽 12米。全联长度221.5m,设计跨度为60+100+60m中支点梁高7.85m,端 支座处及中跨跨中截面梁高为4.85m,梁底下缘按圆曲线变化，边支座中 心至粱端 0.75m。3、工程数量表工程数量表部位材料及规格单 位数量桥 面防水层m22790.7保护 层C40号纤维混凝土3 m104.1主架混凝土C55干硬性补偿收缩砼3 m17.4C553 m4775.5钢绞线曲线无声屏障19-7 5/21-7 5

5、t171.3/29.04-7 5t26.46粗钢筋25/32精轧螺纹钢筋t25.27/6.65普通钢筋Q235t1.41HRB3351 t896.9波 纹 管曲线无声屏障100 （内）/120 （内）m7994/121070X 19mmm5683.2铁皮管35 （内）/42 （内）m4970/1944曲线无声屏障M15-19/M15-21套224/64锚具M.L15-19套24 nBM15-4套498BM15P-4套498JLM-25套916X 2 ”JLM-32套264 X 2支座球型钢支座LXQZ-9000-DX套2LXQZ-9000-ZX套2LXQZ-45000-ZX套1LXQZ-450

6、00-DX套1LXQZ-45000-HXL套1LXQZ-45000-GX套1泄水管顶板外径160PVC个165底板外径160PVC个6通风孔外径100PVC个440三、施工总体部署（一）、总体施工方案本连续梁上跨泄洪闸大坝，主要采用钢管贝雷碗扣支架体系，基础主要是支点桩条形基础，支架搭设详见附图跨泄洪闸大坝支架纵断面 示意图浇注箱梁混凝土之前对支架进行不小于箱梁自重的120%勺预压，以消除支架的非弹性变形，支架严格按梁体现浇要求的线性设计。全桥共分9个梁段，中支点A0号梁段长度29.5m; A1、B1号梁段长度3.0m; A2号梁段长度64.5m; B2号梁段长度43.0m, 60+100+6

7、0连续 梁计划分6个步骤组织施工。第一步：清理施工场地，组织施工连续梁 4个桥墩的桩基、承台和 墩身施工和临时支座施工，连续箱梁施工的各种材料备料、模板制作和 设备准备。第二步：1、搭设连续箱梁的贝雷梁及满堂式支架，安装箱梁外侧模；2、支架预压，按梁重的120%?载进行预压，消除支架和基础的非弹 性变形，检测支架的弹性刚度。第三步：1、绑扎梁底腹板钢筋、预留预应力筋孔道、安装内模、分 段端模和箱梁端模。2、 浇筑A0段和A2段混凝土并养生。先浇筑两个中墩顶的 A0现浇 段再浇筑中跨A2现浇段。3、待梁体混凝土强度及弹性模量达到 100%亍，且龄期不小于7天时，张拉本阶段预应力钢束 F1f2 T

8、1 Ti 一T1 ； F3-1-F5-1 F7-1 一 B44、张拉先纵向再竖向再横向，并及时压浆。第四步：浇筑合拢A1及B1梁段，待梁段混凝土强度达到100%勺设 计强度，且混凝土龄期不小于7天时，张拉本阶段预应力钢束F4-1 - F6-1T F8-1 T B3 BP B1T11。第五步：搭设支架，在边墩上安装永久支座，浇筑 B2梁段，待梁段 混凝土强度及弹性模量达到设计值的 100%且混凝土龄期不小于7天时， 张拉本阶段预应力钢束 F3-2tF4-2t F5-2tF6-2t F7-2 F8-2 tB7tB6 t B5t SB2 SBT T9t T8t T7t T6t T5t T4t T3t

9、 T2 T10 t TO、TO'。3、张拉先纵向再竖向再横向，并及时压浆。第六步：逐次拆除外侧模板和满堂支架及贝雷支墩进行桥面铺装施 工。详细施工顺序见附图跨大坝现浇连续梁施工顺序图支架预压采 用沙袋或混凝土块堆载预压。梁部施工模板全部采用竹胶板。钢筋和钢绞线加工采用在钢筋加工场集中加工，现场绑扎。混凝土浇筑采用混凝 土罐车运输，由混凝土汽车泵送入模。跨大宁水库大坝连续梁混凝土利 用杜家坎2#混凝土拌合站。桥面六面排水六面坡利用提浆抹平机一次成 型，人工压光抹面。（二八 施工队伍及任务划分根据现场实际情况，箱梁施工安排一个施工队伍，箱梁施工队下设 专业的钢筋工、架子、模板、混凝土及张拉

10、压浆班组，组织各班组之间 进行流水作业与平行作业施工。（三）、施工进度安排跨泄洪闸60+100+60 连续箱梁支架法现浇施工进度表序号施工工序施工进度时间时间1场地平整、扩大基础处理、安全标识设置40d6/30 8/102贝雷梁支架拼装+底模安装+预压45d7/15 8/303A0 A2段施工36d8/1 9/54B1、A1合龙段施工15d9/6 9/205B2段施工25d9/21 10/156附属工程施工1510/16 10/30合计1486/30 11/15（四八施工场地布置1、施工便道及交通运输桥梁下部结构施工便道沿线路方向已经贯通，交通便利，材料设备运输方便。2、生产区布置，钢筋加工场

11、建在跨大坝连续梁附近的平台上，生产区域占地约900m2钢管柱贝雷片及碗脚手架应急物资周转材料整齐堆放在跨大坝连 续梁附近的平台上，混凝土搅拌站采用 2#拌合站，距连续梁施工场地5 公里左右，运输非常便利。（五）、施工组织机构为了更好的组织生产，执行国家和建设单位有关政策，成立中铁电气化局京石客专项目二分部，并设置项目一作业队对此处连续梁进行专 管，详见项目组织机构图。（六）、主要施工方案1、施工工艺流程图京石客专永定河特大桥跨大宁水库大坝 60m+100m+60连续箱梁施工工艺流程分为以下几个步骤：见施工工艺流程表2 支架设计与搭设 、 支架总体设计 本工程为预应力钢筋混凝土现浇跨越泄洪闸大坝

12、，墩柱两侧与跨泄 洪闸大坝处设置钢管柱支墩，其余部位设置贝雷支墩，中跨两边及主墩 两侧采用劲性支撑直接撑到梁底。支架结构必须具备有足够的强度、刚度和稳定性；施工前对支架的 承载力及局部稳定性和整体稳定性进行检算。支架设计验算见跨泄洪 闸 60+100+60支架检算报告 、地基处理60m+100+60n连续梁位置的地基承载力基本在 280Kpa。支架基础全 部采用桩基和冠梁做基础，桩基采用钢筋砼，每排设 5 根桩，除主跨外， 桩径1.2m,桩长为1520m桩基间距3m冠梁采用C30钢筋砼，冠梁 配筋见附图。桩长25m,桩基采用桩径1.5m。（地基处理及支架搭设详见 支架搭设方案） 、钢管柱及贝雷

13、支墩安装墩柱两侧每排安装7根© 609x 16mn的钢管柱，共计10排，70根钢 管柱，每排7根，高10.9m左右，其余采用贝雷片组装而成的贝雷支墩， 每排由 18 组贝雷片组合而成， 中跨受力部分及主墩两侧采用劲性支撑直 接撑到梁底，设计劲性支撑 6 排，每排 3 根，梁段腹板底贝雷桁架横向 间距为45cm其余贝雷桁架横向间距为90cm钢管柱采用吊车吊装就位， 利用全站仪确定钢管柱垂直后与底部条形基础上预埋的钢板连接。 （详见 支架施工方案）钢管柱与贝雷支墩上设置 45b工字钢4根，贝雷梁与45b工字钢连接应有限位挡块，垫块不应点接触，要扎实牢固，工字钢与钢管柱支墩采用U型卡连接牢

14、固，每个支墩上的钢管柱间用75槽钢进行连接，贝雷支墩间用支撑架连接。 、满堂红脚手架搭设贝雷桁架片上部至梁底的高度，搭设碗扣式支架。脚手架采用©48X 3.5，贝雷梁上的碗扣脚手架上下两层应该有横拉杆固定，顺桥向梁高 5m以上步距0.3m设置一排，其余按0.6m设置一排，箱梁腹板承重部分 脚手架横、纵向按照 0.3 布置，底板部位横向 0.6 布置，缘板按照 0.9m 步距，底腹板横杆步距按照0.6m,缘板横杆按照1.2m设置。支架的纵向 和横向每隔 4.5 米设一道扣件钢管剪刀撑 , 剪刀撑与地面的夹角在 45°60°,顶端和低部设置水平剪刀撑，中间水平剪刀撑设

15、置间距不 大于 4.8 米。具体见跨泄洪闸大坝支架布置图3、支架预压 、支架预压的目的为保证施工安全、提高现浇梁质量,支架搭设完毕,底侧模安装完 成后,对支架进行加载预压。预压的目的,一是消除支架及地基的非弹 性变形,二是得到支架的弹性变形值,测出地基沉降,作为施工预留拱 度的依据,三是检验支架是否安全可靠,为采用同类型的桥梁施工提供 经验数据。 、支架预压方法 全联分段预压。预压荷载为设计荷载（箱梁混凝土自重、内外模板框架重量及施工荷载之和）的 120%。加载时按照 60%、 80%、 100%、 120% 设计荷载分四级加载（加载按照相应分段的荷载分段加载） ，加载时注意 加载大小和加荷速

16、率。待地基在前一级荷载作用下，达到一定固结度后，再施加下一级荷 载，特别是在加载后期，更要严格控制加载速率，防止因整体或局部加 载量过大、过快而使地基发生剪切破坏。地基最大沉降量不能超过 10mm/d水平位移不能大于4mm/d在预压前对底模的标高观测一次， 在 每加载一级后预压的过程中平均每 2 小时观测一次，观测至沉降速度已 降到0.51.0mm/d为止，将预压荷载按加载级别卸载后再对底模标高观 测一次，预压过程中要进行精确的测量，要测出梁段荷载作用下支架所 产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值与施工控制中提出的 因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按 算出的

17、预拱度调整底模标高。加载采用沙袋称重后吊车分码吊装，由人 工配合堆码，均匀分布在底板范围内，预压时间按 24小时控制，每袋装 重约100kg。加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。 、测量方法支架顶面和底模顶面设置测点，每断面设 3个观察点每5m设1组观 察点。加载前先测量各测点的高程，然后在每次加载后、卸载时测量各 测点的高程，根据测得数据进行绘制 P-S 曲线，并和理论计算值进行对 照、分析，找出规律，为支架标高及立模标高的调整提供基础资料，并 据之适当调整。 、预设反拱梁体应预设反拱，反拱的设置应根据具体情况，充分考虑收缩徐变的影响以及二期恒载上桥时

18、间确定。施工时注意在安装支座时设置支座 预偏量。支架（底模）标高调整 、支架调整架体预压前，支架（底模）按照计算标高调整，确保支架各杆件均匀受力。预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出支架弹性变形值。根据以上实测的支架变形值，结合设计标高和梁底预拱度值，确定 和调整梁底标高。 梁底立模标高 =设计梁底标高 +支架弹性变形值 +设计预 留拱度- 张拉反拱。 、注意事项1 ）铺设完底模后测量前应加强对支架的全面检查，确保支架在荷 载作用下无异常变形。2 ）由于支撑体系加载重量较大，因此在加载和卸载过程必须随时 对支架进行观测，以免发生意外

19、。3 ）加载过程中必须安排专人对支架及地基变形情况观测，如有异 常变形，应及时通知现场施工管理人员立即停止加载，在采取足够的加 固措施后方可进行继续加载，以免出现重大事故。4 ）加载及卸载过程应加强施工现场保卫工作，确保各方面安全。5 ）预压完毕后，根据支架变形情况及地基沉降程度，采取必要的措施对薄弱环节进行加强，确保施工安全和工程质量。4、模板施工为保证现浇连续箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形和施工 方便，加快施工进度，底模、外侧模、内模、端模和分段隔板均采用竹 胶模板。箱梁模板采用竹胶板，木枋顺向布置，模板的大枋截面尺寸为10X15cm小枋截面尺寸为10X 10cm,木枋布置间距为3

20、5cm左右。为施工方 便，模板分块加工成几种型号，并确保同一类型号的模板能够互用；加 工时，将面板和木枋通过铁钉加工成整体。为方便底板施工，加工内模 时，在内模顶板设置40cmX 40cm预留浇筑孔，预留孔设置应位于顶板预 应力管道之间，尽量居中。纵向间距为 6m作为浇筑箱梁底板砼的通道。 待底板浇筑完成后立即封堵，和顶板同时浇筑。必要时视情况在内模腹 板预留60cmX 60cm浇筑孔，间距200cm方便腹板浇筑和混凝土捣固， 腹板浇筑此位置立即封堵。箱梁内模支撑采用© 48X 3.5脚手管做排架，立柱支撑在底模顶面 上，脚手管顺桥向按 0.9 米设置一排，且每排均需设置剪刀撑和纵、

21、横 水平撑，以增加支架的整体稳定性，防止内模胀模，内模支架的搭设原 理及方式与满堂支架的搭设原理及方式基本相同；立柱支撑点必须与横 桥向底模下的方木位置对应，而且立柱不可直接支撑在底模顶，柱脚设 混凝土垫块。经受力验算，内模及内模支架均能满足规范要求。箱梁底板顶面由于为敞开式布局，两侧底角倒角加设60cm宽顶面板, 内模加固支架立杆和底板钢筋网片电焊连接，避免浇筑腹板时挤压底板 混凝土造成内模上浮。隔板利用梁体的构造钢筋加固，端模外侧设方木背楞和通长钢管外侧加固，与梁体钢筋采用内拉筋加固，防止涨模，腹板每层设置4根，左右各2根，层间距1.5m，底、顶板两排，每列间距1.5m。5、钢筋加工及绑扎

22、5.1 钢筋原材及加工1 材料进场钢筋进场均应提供制造厂家的质量保证书和出厂合格证，钢筋存放 场地内的钢筋要按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌 以便识别。钢筋到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告 单或检查报告，并进行外观检查，按 60 吨为验收批进行力学性能抽验。2 原材料检验钢筋进场时 , 必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈 服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，钢筋的检验应符合下列规定：1）每批钢筋应由同一牌号 , 同一炉罐号、同一规格、同一交货状态 组成，并不得大于 60 吨。2）检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和拆叠； 表面的突

23、块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差 （带肋钢筋为横肋的高度） 。测量本批钢筋的直径偏差。3） 在经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋 , 在其上各截取 1 组试样,每组试样各制 2根试件,分别做拉伸 （含抗拉强度 屈服点 伸长率） 和冷弯试验。4）当试样中有 1 个试验项目不符合要求时，应另取 2 倍数量的试件 对不合格项目做第 2 次试验。当仍有 1 根试件不合格时，则该批钢筋应 判为不合格。3 钢筋制作：钢筋加工弯制前，应将其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等清除干 净。钢筋应顺直，无局部折曲。加工后表面无削弱钢筋截面的伤痕。钢 筋加工弯制前应调直，当采用冷拉方法矫直钢筋

24、时，钢筋的矫直伸长率 为：1级钢筋不得大于2% H级钢筋不得大于1%钢筋在加工场下料、 弯制成型，再倒运至现场进行绑扎安装。钢筋在加工场的加工制作应严 格按设计图进行，成品编号堆码。1 ）钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求办理，设计未提要求时则 应符合下列规定： 受拉热轧钢筋的末端应做180°弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢 筋直径的 2.5 倍，钩端应留有不小于钢筋直径 3 倍的直线段。 受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直 径 3 倍的直线段。 弯起钢筋应弯成平滑的曲线， 其弯曲半径不得小于钢筋直径的

25、 10 倍（光圆钢筋）或 12倍。 用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端应做成不小于 90°弯 钩，弯钩的弯曲直径应大于肥力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的 2.5 倍；弯钩直线段长度，一般结构不得小于箍筋直径的 5 倍，有抗震等特殊要求的结构不得小于箍筋直径的10倍 钢筋制作成型后要进行抽样检查。施工单位按钢筋编号各抽检10%监理单位平行检验数量为施工单位抽检数量的10%钢筋加工允许偏差和检验方法应符合以下规定。钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mr）检验方法1受力钢筋全长士 10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸士 3 钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，钢筋弯曲时应将

26、各弯曲点位置 划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。 划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量划线时，应使用长 度适当的尺，不宜用短尺接量，以防发生差错。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批 加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。其 尺寸允许偏差为：全长士 10mm弯起钢筋起弯点位移20mm弯起钢筋的 起弯高度士 5mm箍筋边长士 5mm 钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm钢筋），对40mm以上钢筋，可用氧乙炔焰割断

27、。 应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料， 后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差， 应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过 程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不 得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不应小于± 10mm。4、钢筋连接钢筋采用绑扎或搭接焊连接。 搭接接头钢筋的端部应预弯 , 搭接钢筋 的轴线应位于同一直线上。(1) 焊接前须清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质。(2) 搭接焊亦应采用双面焊，操作困难时才采用单面焊。(3) 焊条应保持干燥，如受潮，应先在 100350C下烘

28、0.51h。(4) 负温条件下进行H、皿级钢筋焊接时，应加大焊接电流(较夏 季增大 1015%)，减缓焊接速度，使焊件减小温度梯度并延缓冷却。同 时从焊件中部起弧，逐步向端部运弧，或在中间先焊一段短缝，以使焊 件预热，减少温度梯度。(5) 冬期电弧焊时，应有防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较 好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。( 6 )钢筋连接接头，经外观检查合格后，应取样进行拉伸试验，并 应符合下列规定： 在同条件下的焊接接头，以 200个作为一批，从中取胜 3个试件 作拉伸试验。3个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规 定的抗拉强度。3个接头试件均应断于焊缝之外，并应至少有

29、 2个试 件呈延性断裂。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符 合设计要求。当设计未提要求时，应符合下列规定： 焊接接头在受拉区不得大于 50%；绑扎接头在受拉区不得大于25%在受压区不得大于50% 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点 的距离不得小于钢筋直径的10倍； 在同一根钢筋上应少设接头。“同 一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。5.2 钢筋绑扎 将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，钢筋品种、规格、 数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸和施工规范的要求， 在交叉点处应用直径0.72.

30、0mm的铁丝，按逐点改变扎丝方向（8字形） 交错扎结，必要时可以采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。纵向水平筋采用搭接绑扎或焊接，其搭接长度、焊接长度及接头错 开应满足设计及规范的要求。遇到各预留孔洞处可自行断开。应确保最 小净保护层厚度。最后垫好钢筋保护层的混凝土垫块。侧面的垫块与钢筋绑牢，每间 距 1 米一块，底板垫块按每平方米 4 块布置。并检查有无遗漏。垫块厚 度要准确，混凝土垫块的强度要满足与梁体混凝土同标号的要求，且牢 固固定于钢筋上。凡与预应力束发生冲突的普通钢筋，均适当移动以避让。如需割断 普通钢筋或主要普通钢筋移动较大，应与监理工程师商议后再决定。锚 固齿板内的钢筋应与腹

31、板、底板钢筋采用点焊连接；箱梁底板内平衡拉 筋必须与底板内上下层主筋点焊连接。凡需焊接的受力部分，均需满足可焊性要求，并且当使用强度不同的钢材焊接时，所选用的焊接材料的 强度应能保证焊接及接头材料强度高于较低强度的钢材。箱梁顶板钢筋 的绑扎待内模按装完成后再绑扎，绑扎工艺与底腹板相同，均应符合规 范要求。钢筋绑扎允许偏差序号名称允许偏差1双排钢筋，排与排间距的局部偏差士 5mm2同排中受力钢筋间距的偏差士 10mm3分布钢筋间距偏差士 20mm4箍筋间距偏差士 10mm5弯起点的偏差士 30mm6保护层厚度偏差+10mm-5mm钢筋加工注意事项1）钢筋下料、弯制要准确，加工好的半成品钢筋分类挂

32、牌存放。确 保钢筋的位置间距尺寸正确。钢筋绑扎时，自下而上依次进行，并采取 可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架的刚度和稳定性。2）钢筋严格按设计的规格、型号、几何尺寸施作，并经隐蔽工程检 查合格签证。3）钢筋混凝土箱梁中钢筋既有受力筋又有架立钢筋，形状复杂，数 量多，往往与穿预应力钢束的波纹管发生矛盾，在发生矛盾时，一切普 通钢筋，在空间位置上都必须服从波纹管的要求，其中与波纹管有矛盾 的钢筋，则待波纹管就位后，作适当的调整予以补扎。6、混凝土施工6.1 混凝土浇注1、施工准备：浇筑混凝土前对模板、支架的加固情况进行全面的检 查，确保混凝土浇注过程中模板和支架安全；检查钢筋绑扎、保护层垫 块及预

33、埋件设置是否合格，预埋位置要准确，定位要牢固，检查合格后 填写检查证报监理工程师，经监理工程师确认后办理报验手续，方可浇 筑混凝土。浇注前还应准备好振动棒、铁锹、抹子、刮尺等工具，养护 用的塑料薄膜、土工布、水泵等，并对施工人员进行交底和明确的分工。2、混凝土浇注顺序：混凝土浇注按照底板、腹板、顶板的顺序从一 端开始，水平分层浇注，分层厚度不大于30cm上层混凝土应在下层混凝土初凝或能重塑前浇注，上下层同时浇筑时，上层和下层前后浇注的 距离应保持在2m以上。3、混凝土浇注：混凝土到场后，先由实验人员对混凝土的坍落度、 含气量进行测试，坍落度应控制在 20 ± 2cm含气量控制在24%

34、合格 后方可浇注，对不合格的混凝土退回搅拌站处理。试验人员还应根据规 范的要求制作混凝土试块 , 在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不 宜超过30C，应避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射。也不宜在早上浇 筑，以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。避开高温、下雨、大风 等不良气候。混凝土浇注注意事项、混凝土要边浇注边振捣，混凝土振捣采用插入式振捣器，插入 式振捣器的水平移动间距以 40-50cm 为宜，振捣上层混凝土时应伸入到 下层510cm每一振点的振捣时间为2030s，以混凝土不在下沉、不 出现气泡、表面出现浮浆为止，防止过振、漏振。振捣器应与侧模保持5 10c m的距离，振捣时严禁振捣器碰

35、撞波纹管和预埋件。 、振捣的时候要特别注意梁端头处，梁端锚垫板处的砼要振捣密实 、从腹板放砼时，为了防止污染未浇注的侧模，放灰时要在靠近 腹板内侧处下灰。 、第一次浇注腹板振动时必须底脚涌砼为止，防止倒角处出现蜂 窝麻面及空洞。 混凝土浇注过程中要设专人负责，随着混凝土浇注进程，观测、 加固模板、支架。砼浇注过程中，发现模板、扣件松动，应及时通知浇 注指挥人员停止浇注，并对模板的松动处加固后，继续浇注混凝土。 安排测量人员，对浇注过程中模板及支架沉降进行观测，发现支 架下沉等异常情况，及时汇报现场指挥，停止浇注并对支架进行加固处 理后，才可继续浇注混凝土。 混凝土振捣完成后要及时的修整、抹平混

36、凝土表面，待定浆后在 收面。底板振捣过后，即可用木抹进行粗收面，然后再用铁抹进行二次 收面。底板收面时要注意以泄水管为中心设置 2%的汇水坡。如果浇注腹 板砼涌砼，把多余的砼铲出后再进行收面。6.2 混凝土养护及拆模混凝土养护1、混凝土养护的作用混凝土浇注后，如气候炎热、空气干燥，不及时进行养护，混凝土 中水分会蒸发过快，形成脱水现象，水分过早的蒸发还会产生较大的收 缩变形，出现干缩裂纹，影响混凝土的耐久性和整体性。所以混凝土浇 筑后初期阶段的养护非常重要，混凝土终凝后应立即进行养护，干硬性 混凝土应于浇筑完毕后立即进行养护。2、混凝土养护的一般要求混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度

37、控制，尽量减少 表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，覆盖采用 土工布或塑料布，防止表面水分蒸发。混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进 行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不致失水干燥。为了保证顺利拆模， 可在混凝土浇筑2448h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再 继续保湿至规定龄期。混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆 盖洒水等措施进行潮湿养护，包覆期间，包覆物应完好无损，彼此搭接 完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆保 湿养护时间。3、混凝土养护时间混凝土终凝后的持续保湿养护时间可参照下表的规定执行。不同

38、混凝土潮湿养护的最低期限混凝土类型水胶比大气潮湿(50%v RHk 75%),无风，无阳光直射大气干燥(RHV50%),有风，或阳光直射日平均气温T(C)潮湿养护期限(d)日平均气温T(C)潮湿养护期限(d)5< TV 10215< TV 1028> 0.4510< TV 201410< TV 2021胶凝材料中掺有矿物掺20< T1020< T145< TV 10145< TV 1021合料V 0.4510< TV 201010< TV 201420< T720< T105< TV 10145< TV

39、1021> 0.4510< TV 201010< TV 2014胶凝材料中未掺矿物掺20< T720< T105< TV 10105< TV 1014合料V 0.4510< TV 20710< TV 201020< T720< T7在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于 15 Co混凝土养护温控要求混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境 因素影响(如曝晒、气温骤降等)而发生剧烈变化。养护期间混凝土的 芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过 20C。大体积混凝土

40、施工 前应制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。622混凝土拆模1拆模顺序侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且保证其棱角不因拆模而受 损时，可拆除不承重的外侧模即端头模；对于承受梁体大部分重量的底 模，须待梁体混凝土强度和弹性模量达到设计的100%进行张拉后，方可予以拆除。2 拆模步骤按照“先易后难”的原则，底模拆除顺序与外侧模和内模不同，从 跨中向梁两端进行。拆除模板时，注意保护梁体混凝土，防止损毁或碰 伤混凝土。对有缺陷的部位经监理批准后按要求予以修补。大风或外界 温度急剧变化时不宜拆模。A. 拆端头模步骤先拆除端头模与预应力锚垫板之间的连接，然后从上往下拆除端头 模，

41、以尽可能保证安全。B. 拆内模步骤松开内外模拉筋，卸下内模横撑，拆除内模框架，从下向上顺序拆 除内模腹板。拆除时亦从两端向中间拆。拆除的模板按顺序连接成待用 状态。拆除时，施工人员一定站在要拆模板的外侧，严禁站在内侧，以 保证安全。C. 拆外侧模步骤逐段松开内外模拉筋，连接好外模保险绳和起吊钢丝绳，逐段解开 外模拼接螺栓，调整外模升降螺栓降低外模；取出外模背楞楔块，将外 模逐段吊离支架。拆除外模时从两端向中间逐片拆除，以保证安全和方便拆除。拆除 时由专人负责指挥协调，严格按要求操作，在拆模前一定先装安全绳， 起重作业按起重操作规程执行。D.拆底模步骤拆底模板要在梁张拉后进行为了操作安全，只将与

42、每次要拆底模相关联的支架承托松开（不关 联的承托暂不松开）。拆除底模时同样要统一指挥，拆除过程中由专人负 责观测梁体变化情况，并做好记录。7、预应力施工 预应力总体张拉方案 、除竖向预应力筋外，其余预施应力分阶段一次张拉完成。 、张拉应力梁体砼强度及弹性模量达到设计值的100%B进行，且必须保证张拉时梁体龄期大于 7 天，除设计有要求外其他部位张拉龄期 应不小于 5 天。 、除部分有连接器连接的纵向预应力钢束及所有横向预应力单端 张拉外，其余预施应力采用两段同步张拉，并左右对称进行。最大平衡 束不应超过 1 束，张拉顺序先腹板束、后顶板束，从外到内左右对称进 行，各节段先张拉纵向再竖向再横向并

43、及时压浆，预施应力过程中应保 持两端的伸长量基本一致。 、预应力钢束及粗钢筋在使用前必须作张拉、锚固试验，应进行 管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预施应力准确。 、为了尽量减少竖向预应力损失，竖向预应力筋应采用两次重复 张拉的方法，即在第一次张拉完成后 1 天后进行第二次张拉，弥补由于 操作和设备等原因造成的预应力损失，并采用切实措施保证压浆质量。 、横向预应力张拉时应注意梁段相接处的张拉次序，每一节段伸 臂侧的最后一根横向预应力在下一节段横向预应力张拉时进行张拉，防止由节段接缝两侧横向压缩不同引起的开裂预应力钢束张拉工艺流程7.1预应力张拉预应力管道制作、安装1、波纹管制作预

44、应力管道根据设计采用铁制波纹管成孔工艺。波纹管采用现场制 作，波纹管要求无损伤、无变形。制作好的波纹管检验合格后，置于现 场的存放棚内。2、波纹管安装 在钢筋形成骨架后，即可按预应力钢束的坐标安装波纹管，为保证 预应力孔道的位置准确，波纹管安装时用定位钢筋固定在钢筋骨架上， 定位网钢筋采用© 12钢筋，由梁端向跨中每间隔50cm个，在管道弯曲 的地方每30cm设置一个，由下而上地将各定位钢筋点焊在骨架上，使波 纹管在浇筑混凝土时不上下左右移动，保证波纹管位置准确。管道接头 采用波纹管接头套接，将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管后， 再用胶带缠绕密封好，以防止混凝土浇筑时水泥浆进入

45、孔内。波纹管安 装定位好以后，应注意保护好管道，不得踩踏，不得在管道附近焊接， 防止电焊烧伤管道，发现管道有破损时应用胶带缠绕密封，防止浇注混 凝土时进浆。预应力钢绞线制作、安装1、钢绞线的下料钢绞线下料在现场进行，钢绞线下料前先将钢绞线卷放在应钢管自 制的放线架中，再将铁皮剪断，然后将钢绞线拉开（注意不得使钢绞线 产生有害变形，对有害变形的部分必须除掉） 。钢绞线下料用砂轮切割机 切断，严禁使用气割或电焊切割。钢绞线下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。 每根钢绞线的下料长度按孔道长度加工作长度确定，工作长度按照每端50cm。2、穿钢绞线钢绞线下好料以后，即可按各自的位置先下后

46、上地将钢绞线穿入波 纹管内。钢绞线采用人工穿束，先在用胶带将钢绞线的端头缠好，防止 在穿束时钢绞线端头散开，将加工好钢绞线逐根穿入管道。预应力钢绞线张拉 1、张拉设备：张拉千斤顶采用穿心式，额定张拉吨位宜为张拉力的1.5 倍,且不得少于 1.2 倍。张拉千斤顶使用前必须经过检定 ,校正系数不 得大于 1.05 。校正有效期为一个月且不超过 200次张拉作业，拆修更换 配件的张拉千斤顶必须重新校正。压力表应选用防震型，表面最大读数 应为张拉力的 1.5 至 2.0 倍,精度不低于 1.0 级, 检定周期为一周。压力 表与张拉千斤顶配套使用。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。2、锚具：锚具系统

47、由锚垫板、锚板、螺旋筋、和夹片组成，其夹片 为三片式（有锯齿型细牙螺纹） 。当张拉的预应力钢束进入锚固工序时， 夹片就会被预应力钢束带进锚板的锥形孔内，锁定在锚板中，形成一个 锚固单元，把张拉力传递给箱梁内部，形成永久的预应力体系。3、张拉过程当砼强度及弹性模量达到设计强度 100%时，混凝土龄期不小于 7 天 时进行张拉，张拉采用应力与伸长量双控，以应力控制为主，伸长量作 为校验，实际伸长量与理论伸长量之差应在± 6内。（1）张拉工具锚装配 清除锚垫板上尘土和张拉钢束上浮锈后，安装锚板、夹片，为保证 受力均匀，用铁管冲顶后部，使三片式夹片尾平齐，然后安装限位板、千斤顶，工具锚板，工

48、具夹片（2）张拉控制张拉前对千斤顶和油表到有资质标定的单位进行计量标定。 根据设计进行张拉；张拉采用张拉应力与张拉伸长量双控，实际 伸长值和理论伸长值之差应在± 6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因 并采取措施予以调整后，方可继续张拉。 准备工作就绪后，张拉至初应力（10%设计应力）；量测油缸总伸 长量L1，张拉至设计应力20%量测油缸总伸长量L2;张拉至设计应力 100%持荷2min,量测油缸总伸长值L3,其伸长值L=L3+L2-2L1，回油 锚固，并求出回缩量，检查钢绞线是否有滑丝和断丝。张拉时采用张拉与伸长量双控,以张拉力控制为主,以伸长量加以 校核，伸长量与设计值误差不超过士

49、 6%张拉程序：0-0.1设计张拉力 t作伸长量标记t分级加载t 1.0设计张拉力-静停2分钟-设计张拉力 -锚固。当张拉完毕油表回零后，钢绞线回缩量允许回缩 6mm当超过此值， 则认为滑丝,然后再补足吨位锚固。张拉完成 24 小时后,检查钢绞线有无滑丝情况,每束钢绞线断滑丝 不超过一丝,总断滑丝不超过 1%。张拉完成后,用砂轮锯在离锚固头约 3cm处切下多余的钢绞线部分，用环氧砂浆堵塞锚头，安好压浆管，准备 压浆。 加强对设备、锚具、预应力筋的检查：千斤顶和油表需按时进行 校正,保持良好的工作状态,保证误差不超过规定；保证千斤顶的卡盘、 楔块尺寸正确,没有磨损沟槽和污物,以免影响楔紧和退楔。

50、对锚环、锚塞逐个进行尺寸检查，有同符号误差的配套使用。亦即锚环的大小两孔和锚塞的粗细两端，都只允许同时出现正误差或同时出现负误差，以保证锥度正确。锚塞保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。钢绞线使用前按规定检查：钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度均匀；钢丝编束时认真梳理，避免交叉混乱；清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。保证锚具安装 位置准确：锚垫板承压面，锚环、对中套等的安装面与孔道中心线垂直； 锚具中心线与孔道中心线重合。 严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝：锚具在使用前先清除杂物，刷去油污。楔紧钢束的夹片其打紧程度务求一致。千斤顶给油、回油工 序

51、一般缓慢平稳进行。特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振 动，易发生滑丝。 滑丝与断丝的处理： 钢绞线放松：将千斤顶按张拉状态装好，并将钢绞线在夹盘内楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞稍被带出。这时立即用钢钎卡住锚 塞螺纹（钢钎用© 5mm勺钢丝、端部磨尖制成，长20cm- 30cm）。然后主 缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再 次进油，张拉钢丝，锚塞又被带出。再用钢钎卡住，并使主缸回油，如 此反复进行至锚塞退出为至。然后拉出钢绞线更换新勺钢丝束和锚具。单根滑丝单根补拉：将滑进勺钢绞线楔紧在卡盘上，张拉达到应力 后顶压楔紧。4、预应力张拉安全操作注

52、意事项1）张拉现场设置明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。2）张拉或退楔时， 千斤顶后面不得站人， 以防预应力筋拉断或锚具、 楔块弹出伤人。3）油泵运转有不正常情况时，立即停车检查。在有压情况下，不得 随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。4）由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长值及 拧螺母时，停止开动千斤顶或卷扬机。5）千斤顶支架与梁端垫板接触良好， 位置正直对称， 严禁多加垫块， 以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。6）在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。7.2 孔道压浆压浆管道设置，对腹板束、顶板束在 A0号段管道中部设三通管，中 跨底板在跨中横隔板附近管道设三通管，边跨底

53、板束在距支座约 10m 附 近管道设三通管，钢束长度超过60m的按间距20m左右增设一个三通管， 以利于排气，保证压浆质量。所有箱梁施工在预应力钢绞线束张拉结束 48 小时内进行压浆，压浆 采用真空辅助注浆。1、灌浆材料：灌浆材料选用已批复的试验配比所用的材料。为保证 水泥浆有足够的流动性，真空注浆的水灰比控制为0.30.35 ,水泥浆稠 度在 15s 之间，水泥浆 3h 泌水率在 2内，泌水在 24小时内重新全部被 浆吸回。2、灌浆设备：灌浆设备有：真空泵、灰浆搅拌机、灰浆泵、贮浆桶、灌浆嘴、过滤器、高强橡皮管等。3、孔道压浆：在真空灌浆施工中应认真执行施工规范的有关规定， 并应严格按照以下

54、程序执行操作。 浆体严格按照配合比进行称量配料，同时搅拌机在拌制灌注浆体 前，应加水空转搅拌数分钟，将积水排净，并使其内壁充分湿润，在全 部浆体用完之前再投入原材料，更不能采取边出料边进料的方法，搅拌 好的水泥浆须一次用完。 在预应力钢绞线施工完成后，用砂轮切割片切除外露的钢绞线，外露钢绞线不少于3cm长，用无收缩水泥砂浆封锚，并将锚板、夹片、 外露钢绞线全部包裹，覆盖层大于15mm封锚后3648小时内进行真空 灌浆。 在压浆前，孔道和两端必须采用气密锚帽密封，且孔道内无杂物， 确保孔道畅通、清洁、干爽；同时清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆孔 与孔道畅通连接；确定抽出真空端与灌浆端，安装引出管、

55、球阀和接头， 并检查其功能，确保施工安全、顺利。 灌浆：首先启动真空泵抽真空，使孔道真空达到 -0.08-O.IMPa 且保持稳定，同时对拌制好存储在储存罐中浆体采用 1.2m m的筛网过滤 后加入到灌浆泵中，当灌浆泵输出的浆体稠度达到要求稠度时，灌浆泵 上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆。灌浆过程中保持真空泵连续工作，待抽真空端的空气滤清器中有浆 体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当浆体从排 气阀顺畅流出且稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端的所有阀门。灌浆泵继续工作，并沿着管道的由高到低将排气孔打开，待排气孔流出的浆体稠度与灌入的浆体稠度相同时，由低到高关闭排气孔，在W 0.7 MPa 的压力下，持压12分钟，然后关闭灌浆泵及灌浆端所有阀门，完成灌 浆。拆除外接管及各种附件，清洗空气滤清器及阀门等。 灌浆顺序：根据结构物的特点，灌浆顺序应从下层孔道开始，对 于曲线孔道和竖向孔道应从最低点灌浆孔灌入，并且由最高点的排气孔 排出水和泌水。 压力和速度：在真空灌浆过程中，一般情况下压