流化床锅炉点火过程注意事项

1、75t/h流化床锅炉点火启动过程中注意事项1、热电有限公司流化床锅炉简介：震华热电厂有三台无锡华光锅炉厂生产的75t/h次高温、次高压循环流化床锅，锅炉为单锅筒自然循环、集中下降管、型布置，燃煤设计按烟煤，物料分离采用绝热式高温旋风分离器，回料器采用“J”阀系统，锅炉点火采用轻柴油机械雾化床下点火技术，设二支高性能电子点火枪，炉前布置了三台正压式皮带给煤机，锅炉减温系统采用给水一级减温，锅炉炉膛为全悬吊膜式水冷壁结构。脱硫系统采用炉膛与煤混加石灰石的方式，锅炉排渣系统采用水冷振动式冷渣器。锅炉设计主要参数：1、额定蒸发量75 t/h；2、过热蒸汽出口温度485；3、过热蒸汽出口压力5.3 MP

2、a(表压)；4、给水温度150；5、空预器进口风温20；6、汽包工作压力5.72 MPa；7、过热蒸汽减温水量3.422 t/h；8、燃煤耗量10785 kg/h；9、计算热效率86-90；10、总风量9.8710万Nm3/h；11、烟气量16.3880万Nm3/h；12、床温850。2、循环流化床锅炉主要系统：主要由燃烧系统、气固分离循环系统、对流烟道三部分组成。其中燃烧系统 包括风室、布风板、燃烧室、炉膛、给煤系统等几部分；气固分离循环系统包括物料分离装置 和返料装置两部分；对流烟道包括过热器、省煤器、空气预热器等几部分。循环流化床锅炉属于沸腾炉。它是一种其燃烧方式介于层状燃烧与悬浮燃烧之

3、间的新型燃烧设备。燃料在炉内像沸腾的开水一样，呈沸腾状态。为了提高锅炉效率，设计了一次返料，循环流化因而得名。 3、循环流化床锅炉的优缺点：循环流化床锅炉较煤粉炉而言，其热效率要低一些，这主要是因为以下几点循环流化床锅炉所用燃料比煤粉炉所用煤粉要粗得多。燃料越粗，越不易燃尽，因而机械不完全损失较大。循环流化床锅炉的炉膛温度较煤粉炉要低得多。若炉温低于800900时则CO(一氧化碳)不易着火燃烧或燃烧不完全，从而增加了化学不完全燃烧热损失。循环流化床锅炉在运行中应保证料层厚度在一定范围内，以确保良好的沸腾工况；因而要进行放料这样大量的热量被放掉，使得灰渣物理热损失很大。循环流化床锅炉的不足之处还

4、表现在：为克服布风板和料层阻力而采用高压风机，因而风机电耗量大；锅炉容量增大，沸腾床面积也随之增大。因而床内燃料和空气不易分布均匀，影响沸腾质量。但循环流化床锅炉也有其它炉型不可比拟的优点。其最大优点是扩大燃料的适应范围，使之能燃用一般燃烧方式无法烧的石煤、煤矸石等一些劣质燃料。且循环流化床锅炉负荷变化的适应性范围较大。其优点还有：如将吸收剂(石灰石、白云石)与煤粒一起送入沸腾床内燃烧，可大大降低烟气中SO2的含量，既减轻对大气的污染，又减轻了锅炉受热面的腐蚀；沸腾床内的温度较低，所以烟气中氮氧化物(NOx)含量较少，有利于环保；由于燃烧温度低 ，不易破坏灰碴中矿物质结构，且渣中含碳量低，因而

5、有利于灰渣的综合利用。4、循环流化床锅炉主要热工参数的控制与调整：4.1 料层温度料层温度是指燃烧密相区内流化物料的温度。它是一个关系到锅炉安全稳定运行的关键参数 。料层温度的测定一般采用不锈钢套管热电偶作一次元件，布置在距布风板200-500mm左右燃烧室密相层中，插入炉墙深度15-25mm，数量不得少于2只。在运行过程中要加强对料层温度监视，一般将料层温度控制在850-950之间，温度过高，容易使流化床体结焦造成停炉事故；温度太低易发生低温结焦及灭火。必须严格控制料层温度最高不能超1000，最低不应低于800。在锅炉运行中，当料层温度发生变化时，可通过调节给煤量、一次风量及送回燃烧室的返料

6、量，调整料层温度在控制范围之内。如料层温度超过970时， 应适当减少给煤量、相应增加一次风量并减少返料量，使料层温度降低；如料层温度低于800时，应首先检查是否有断煤现象，并适当增加给煤量，减少一次风量，加大返料量，使料层温度升高。一但料层温度低于700，应做压火处理，需待查明温度降低原因并排除后再启动。4.2 返料温度返料温度是指通过返料器送回到燃烧室中的循环灰的温度，它可以起到调节料层温度的作用 。对于采用高温分离器的循环流化床锅炉，其返料温度较高，一般控制返料温度高出料层温度 20-30，可以保证锅炉稳定燃烧，同时起到调整燃烧的作用。在锅炉运行中必须密切监视返料温度，温度过高有可能造成返

7、料器内结焦，特别是在燃用较难燃的无烟煤时，因为存在燃料后燃的情况，温度控制不好极易发生结焦，运行时应控制返料温度最高不能超过1020。 返料温度可以通过调整给煤量和返料风量来调节，如温度过高，可适当减少给煤量并加大返料风量，同时检查返料器有无堵塞，及时清除，保证返料器的通畅。4.3 料层差压料层差压是一个反映燃烧室料层厚度的参数。通常将所测得的风室与燃烧室上界面之间的压 力差值作为料层差压的监测数值，在运行都是通过监视料层差压值来得到料层厚度大小的。 料 层厚度越大，测得的差压值亦越高。在锅炉运行中，料层厚度大小会直接影响锅炉的流化质 量，如料层厚度过大，有可能引起流化不好造成炉膛结焦或灭火。

8、一般来说，料层差压应控 制在7000-9000Pa之间。料层的厚度(即料层差压)可以通过炉底放渣管排放底料的方法来调 节。用户在使用过程中，应根据所燃用煤种设定一个料层差压的上限和下限作为排放底料开 始和终止的基准点。4.4 炉膛差压炉膛差压是一个反映炉膛内固体物料浓度的参数。通常将所测得的燃烧室上界面与炉膛出 口之间的压力差作为炉膛差压的监测数值。炉膛差压值越大，说明炉膛内的物料浓度越高， 炉膛的传热系数越大，则锅炉负荷可以带得越高，因此在锅炉运行中应根据所带负荷的要求 ，来调节炉膛差压。而炉膛差压则通过锅炉分离装置下的放灰管排放的循环灰量的多少来控 制，一般炉膛差压控制在500-2000P

9、a之间。用户 根据燃用煤种的灰份和粒度设定一个炉膛 差压的上限和下限作为开始和终止循环物料排放的基准点。此外，炉膛差压还是监视返料器是否正常工作的一个参数。在锅炉运行中，如果物料循环停 止，则炉膛差压会突然降低，因此在运行中需要特别注意。5、需要特别说明的几个问题：5.1 返料量控制返料量是循环流化床锅炉运行操作时不同于常规锅炉之处，根据前面提到的循环流化床 锅炉燃烧及传热的特性，返料量对循环流化床锅炉的燃烧起着举足轻重的作用，因为在炉膛 里，返料灰实质上是一种热载体，它将燃烧室里的热量带到炉膛上部，使炉膛内的温度场分 布均匀，并通过多种传热方式与水冷壁进行换热，因此有较高的传热系数，(其传热

10、效率约为煤粉炉的4-6倍)通过调整返料量可以控制料层温度和炉膛差压并进一步调节锅炉负荷。另一方面，返料量的多少与锅炉分离装置的分离效率有着直接的关系，也就是说，分离器的 分离效率越高，分离出的烟气中的灰量就越大，从而锅炉对负荷的调节富裕量就越大，操作 运行相对就容易一些。5.2 风量的调整在锅炉运行过程中，许多用户往往只靠风门开度的大小来调节风量，但对于循环流化床锅炉 来说，其对风量的控制就要求比较准确。对风量的调整原则是在一次风量满足流化的前提下，相应地调整二次风。因为一次风量的大小直接关系到流化质量的好坏，循环流化床锅炉在运行前都要进行冷态试验， 并作出在不同料层厚度(料层差压)下的临界流

11、化风量曲线，在运行时以此作为风量调整的下限 ，如果风量低于此值，料层就可能流化不好，时间稍长就会发生结焦。对二次风量的调整主 要是依据烟气中的含氧量多少，通常以过热器后的氧量为准，一般控制在3-5%左右，如含氧 量过高，说明风量过大，会增加锅炉的排烟热损失q2；如过小又会引起燃烧不完全，增加 化学不完全燃烧损失q3和机械不完全燃烧损失q4。如果在运行中总风量不够，应逐渐加 大鼓引风量，满足燃烧要求，并不断调节一二次风量，使锅炉达到最佳的经济运行指标。6、公司流化床锅炉启动中存在的问题：1）流化风量未能很好地掌控。2）点火前期床温提升缓慢或达不到投煤温度。3）投煤前期床温上升往返多次，且投煤过多

12、。4）投煤后期床温突升，失控造成高温结焦或调整不当造成熄火。5）其它问题二个理论分析6.1 冷态试验内容之一流化风量试验。 点火过程中，特别是投煤后要求流化始终良好，原则是六个字前要低、后宁高。6.1.1要求点火前按流化试验卡执行，掌握试验方法，微流化风量，正常流化风量、床压、料层厚度。方法是在炉床上铺设一层点火底料，其厚度一般为350400mm左右。这主要考虑到做冷态流化试验及点火过程中床料的消耗30-50mm，一般到投煤时炉膛床压维持到4.5到6.0kPa较好。料层太厚，则Qbh升高，炉膛床压6.5kPa以上时，不仅使油枪出力增大，耗油量大，点火风道温度升高，延长加热时间，而且由于炉膛床层

13、点火过程中处于微流化状态，有可能造成局部流化不良，点火后期低温结焦。料层太薄，炉膛床压3.5kPa以下，一方面床料蓄热能力不够，点火后期赶火升压，主汽温度迟迟上不来，延误并炉时间，负荷也不易带上；另一方面易造成床面吹穿，流化不良，如果炉膛内存有大量未然尽煤，点火后期爆燃时，易造成高温结焦。根据点火需要，应及时排床料或补充床料。 底料粒度，一般在013mm之间，如果太细，大量细颗粒易被流化风带走，使料层变薄；颗粒太粗，启动时需较大风量才能将底料流化起来，点火升温困难。一般来说，底料中的细颗粒流化时处于底料的上层，作为着火期的引火源，大颗粒起着在爆燃中吸收燃料热量、自身燃烧后又能储热维持床温的作用

14、。给煤粒度极其粒度分布应合理 ，控制在012mm，1mm以下分额应占到50%以上。 主要目的细颗粒引燃性能好，粗颗粒做着火后期维持床温用。粒度太细，易使离开床层的可燃物热量Q4b损失增大，用于着火需要的热量Qbh减少。底料热值，一般应控制在20934186KJ/Kg(5001000Kcal/Kg)范围内。底料， ，一 床层太薄，炉膛床压3.5kPa以下，一方面床料蓄热能力不够，点火后期赶火升压，主汽温度迟迟上不来，延误并炉时间，负荷也不易带上；另一方面易造成床面吹穿，流化不良，如果炉膛内存有大量未然尽煤，点火后期爆燃时，易造成高温结焦。根据点火需要，应及时排床料或补充床料。 6.1.2冷态试验

15、内容之一油枪雾化试验，油枪雾化片应清洗，否则易造成油枪出力调整不灵敏。投油枪过程是通过调整油枪出力及配风，初始温升率应控制在3/min左右。目的一方面控制点火风道、炉膛内耐火耐磨材料温升率不太大，以免造成裂缝或脱落。另一方面，由于床温与热烟气温度相差较大，温升率不会太小，由实际升温曲线看，投油枪过程中温升率较大。6.1.3床下点火燃烧器CFB锅炉风道燃烧器，主要防止发生烧损变形。预燃室圆筒周围浇筑料全部烧流；混合风进风管端部烧秃且变形严重；油枪内、外套筒之间间隙变小；其它部位耐磨耐火料多处出现较大裂缝；与水冷风室连接的膨胀节处耐磨耐火料部分脱落；风道燃烧器温度测点端部全部烧流。  &

16、#160; a. 风道燃烧器设计问题：油枪改大过，易造成油枪火焰燃烧时造成火焰贴壁燃烧，燃烧室内热烟气热量不能及时被一次风带走，使得局部区域温度过高，要求压力2.0Mpa。 b. 风道燃烧器共配二路进入风，均来自一次风机出口。其中一路为油枪配风，经稳燃罩进入燃烧室内，用于油燃烧所需空气。此风量按=1.1考虑，每支油枪所需的配风量为Vp=10000 m3/h（在标准状况下）。另一路是混合风，从预燃室的内外筒之间流过，对预燃室内筒起到冷却保护作用，所需混合风量Vh=13000 m3/h（在标准状况下）。因油枪配风、混合风风道上未设流量测量装置，只能按挡板开度的大小来控制风量，很难能准确控制实际用风

17、量。 c、油枪熄火处理方法6.2 点火升压过程中床温升不高的问题：锅炉在点火升压过程中，床温一直难以达到投煤所需的温度，一般要求500投煤（贫煤），一是风室温度上不到800，另一个上到800时，床温还是上不去。是什么原因，是否流化风量过大导致床料加热缓慢？还是有别的原因？另外，点火成功后启燃室的燃烧风与混合风的调节依据是什么？如何配比比较好？ 首先,燃烧风是与油量配合使用的,油量大,燃烧风就大一点,否则燃烧不完全,容易冒黑烟,火焰颜色比较暗淡,油量少,燃烧风就少一点,具体调节时就跟据火焰的颜色来调节风量与油量的匹配（雾化片大小、油压大小）.这两者定了以后,就要看燃烧室的温度,一般燃烧室温度不超

18、过1200,温度偏高就开大混合风（风温低）,使风室温度控制在800以下。一、风室温度上不去有以下可能:1、流化风太大了，带走的热量太多了（要求是微流化）2、料层过厚都有可能导致床温上不来（大于400mm，或投煤后反复多次，料层大于500mm以上）；3、点火风道风量配比不合理。4、油枪雾化效果不理想（点火前做试验）。二、在点火过程中床温升不高 ,我认为有以下几点:1、如果油压过低,可以加大油压(要求2.0Mpa)。2、如果你们烧的是烟煤,床温升到450以上时可以适当投些煤,这样也可以使床温升高。3、点火时负压一定不要过高。4、风量微流化易升温，微负压易升温。5、返料问题；是开始点火就投运，还是正

19、常投煤后投运？我的建议是可以点火时就投运，主要是考虑安全性，毕竟其返料量太大，既要考虑返料风机的出力是否够用，又要考虑床温的稳定性6.3点火过程分底料预热、着火和过渡三个阶段。6.3.1着火过程理论分析6.3.1.1 着火热量流化床锅炉的点火，是一个将床料由冷、温态加热升温至投煤的着火温度，直至投煤进入正常运行。这就要求进入床中的热量Q1，应大于床中散失的热量Q2，随着床温的升高，存在一个热量动态平衡问题。点火过程中床温较低，床层向悬浮段辐射放热较小、向周围环境的散热也较小、不排渣、溢流灰少、离开床层的惰性物质显热也很小。故上述动态平衡关系式可简化为：Q1 Q2=Qg+Qit+ Q4b +Qb

20、h； 可写为：Qbh Q1- Qg- Qit -Q4b其中Qg表示烟气带走的热量，Qit表示传给受热面的吸热量，Q4b表示离开床层的可燃物热量损失，Qbh表示床层物料吸收的热量，它提供了入炉煤的着火热量。分析如下：1）烟气带走的热量Qg多少与流化风量大小相关（此时二次风量没有，跟一次风量有关）；2）在受热面已定，受热面的吸热量Qit相应稳定（量一定）；3）底料中或煤质、煤粒的粒度分布影响离开床层的可燃物热量Q4b损失大小（未投煤前很小）；4）底料的厚度、粒度分布关系到床层物料吸收的热量Qbh的大小，即入炉煤到达着火点时着火热的大小（非常关健）。第1）、4）显得非常重要。6.3.1.2着火条件

21、在CFB点火过程中，煤粒的燃烧过程一般分为以下四个阶段：1） 500时，底料的预热（干燥和加热）。2） 500600时，煤挥发分析出、燃烧。3） 700左右时，煤颗粒的膨胀、一次破碎。4) 800左右时，焦碳的燃烧、二次破碎。6.3.2预热，首先启动引风机、一次风机，保持一定的炉膛负压，投油枪。底料预热过程应缓慢升温，采用一定油量（进油门、油压一定）和风量控制床温（各风门开到冷态试验确定的正常流化位置）。所以在投煤前：要确保床料正常流化（播煤分要开，微流化改正常流化）和一定的床温，要学会就地观察流化情况、床温情况（有火星）。6.3.3着火：给煤量过大，床内煤量过多易出现存料中困定碳爆燃而超温结

22、渣，投煤量太小则被流化风冷却降温。我厂燃用煤种为贫煤，挥发份低很难着火。（干基挥发份小于12%，投引子煤（筛分，保证合格的颗粒度）我们在床温500时开始脉冲投煤，每次甲丙3-5分钟投引子煤2袋/台，运行5-8分钟后，监视氧量和床温以建立一个总体的时间趋势概念。在头几分钟内煤先要吸热（床温下降）后释放出少量挥发份，随后挥发份折出，床温开始升高，而氧量在床温升高之前开始下降，当氧量开始上涨时，再次脉冲投煤。如此几个回合，当床温升到650左右时（其中氧量反映风与燃料配比，床温变化率反映热力着火程度）， 再连续投煤，观察着火情况，当床温升率持续上升，能保持13/min的变化时，可判断已着火，否则应停止

23、给煤机运行，恢复脉冲给煤。一般冷态点火连续投煤时的床温比温态点火要高一些。煤大规模着火，氧量下降很快，床温上升很快。这时要沉着冷静，适当调整风煤。不要使氧量降的很低，床温升得太快而失去控制。也不能调整至床火。比如在氧量在8%左右，床温在700以上，可以少量加风，不动煤，看趋势，如果氧量降低不快，可加大给煤量。在床温在750左右时，可建立一定负荷时的风煤比。调节要有预见性，不能大量同时加减风或者煤，导致床温和氧量无法预料。当出现床温跃升，流化风量不能加太快，应观察床温变化率的变化趋势，发现有下降趋势时，注意及时补充相应的煤量，否则出现Q2Q1， Q2 /TQ1/T的情况，此点把握不好会使床温多次

24、出现反复。两次床温跃升，在达到730前的以上过程主要完成煤的燥和加热、挥发分析出及燃烧、少量细煤粒的燃烧。床温虽然不断上升，但煤并未完全燃尽，在床内积聚的焦碳较多。1） 当床温730左右时，出现第一次床温跃升，床温升率可达6/min以上，这是煤粒膨胀及一次破碎引起的。2） 当床温800左右时，出现第二次床温跃升，床温升率可达8/min以上，这是由于达到煤粒的焦碳着火温度，积存的煤粒爆燃引起的。6.3.4其它操作中有二过渡，两投入。1） 给煤过渡，当床温升到800以上时，切给煤机。关健一点要有专人负责，保证定煤、定量。2） 停油枪，切风过渡，当床温升到800以上时，若给煤正常，燃烧稳定时，可解列

25、油枪，切风要平稳。停油枪过程，随着给煤量及流化风量的增加，床温800以上后，应逐渐降低床下油枪的出力（先降油压、后停油枪、停风），一方面避免煤与油争氧，一方面节省燃油量。关闭油枪后：A、由于风箱内没有油燃烧了，料层中氧的浓度增大，煤的燃烧加剧，在给煤量不变的情况下，床温还会上升一些。B、风室压力要下降、热膨涨变冷收缩，这时要注意及时调节给煤量和一次风量，切忌超温或熄火。此时要注意监视两个特征参数：一是炉膛上部出口温度能否上来，二是炉膛出口氧量能否达到稳定预想值，它们都直接反映了炉膛内燃烧、流化工况的好坏，否则应补充床料、加强流化等手段达到理想燃烧、流化工况。3）投入二次风，当锅炉负荷达到30%

26、-40%以上时，可投入二次风助燃。4）投入返料器，点火半小时前后、让床料中的细灰充实返料后（否则风会返串短路），投返料装置，开返料风（小风量10kp），开始物料循环。实践证明，每一种型式的循环流化床锅炉其点火特性都有一定的差别，需要运行管理人员在实际操作中不断摸索和总结，找出最佳点火升温方案，确保一次点火成功，往往在锅炉点火过程中的一点操作失误就导致锅炉结焦。结焦关：循环流化床锅炉正常运行时炉膛温度一般控制在850-950左右。实际操作运行中，不论在点火升温阶段还是正常运行阶段，都有可能引起结焦事故。一旦发生结焦，将严重影响锅炉设备的安全经济运行，且打焦时易损坏布风板、风帽、炉墙及水冷壁管等部

27、件。7、结焦主要分高温结焦和低温结焦两种型式。高温结焦是点火升温阶段经常发生的事故，升温时燃煤发生爆燃，造成床温迅速升高，当温度达到灰熔点以上时，使炉膛结成一个整体的焦块表面。正常运行过程中结焦；料层厚度控制不当或给煤机与风机自动调节不好，或配风阀开度过大、过猛，导致分离器分离下来的大量高温灰进入炉膛而引起超温而结焦。正常启动过程中结焦；低温结焦一般发生在点火升温阶段，如果底料过薄且不均匀，烟煤撒播不当，易在局部形成高温，此时流化风量少，热量传递不及时，局部会形成焦块。实践表明，影响循环流化床锅炉结焦的主要因素有以下几点：1.炉膛温度过高，超过燃料煤灰熔点温度；2.料层太厚或不均匀，造成流化风

28、量过大或过小；3.点火底料厚度及热值、入炉煤粒度、灰熔点值等；4.工人操作水平，工厂自动化程度高低，仪表指示的正确性。 点火升温阶段，可燃物要在很短的时间内着火燃烧，易造成床温迅速上升而进入爆燃阶段，此阶段底料本身的吸热量远小于放热量，多余的热量如果不及时被风带走，势必造成床内结焦。因此，控制爆燃成为点火升温中必不可少的一项重要手段。如果点火底料热值过高，爆燃期温升加快，爆燃时间延长。因此一旦发现爆燃期温升速度很快。另外，根据爆燃初期温升速度趋势及早调整风量对控制爆燃也很重要。点火成功前后，分离装置投入情况，回料管内循环灰量的大小、循环灰温大小对床温影响是对点火成功是否也很关健。根据以往的操作

29、经验，应严格控制料层厚度，掌握适当的返料风压，防止返料灰进入炉膛太多而引起床温无法控制而结焦。 8、锅炉结焦原因分析结焦就是料层中的颗粒（包括底料和煤）因燃烧时产生大量的热而不能被工质及时带走，使其温度超过灰渣的变形温度而产生的粘结成块的现象。局部结渣后，所形成的小渣块会迅速粘结成一大块，甚至布满整个料层，使处于流化状态料层布风遭到破坏，料层不能正常沸腾，只得被迫停止运行。下面就具体原因进行分析。8.1.床料流化对结焦的影响循环流化床锅炉流化不良是引起结焦的主要原因。由于循环流化床锅炉的燃烧床料主要是由010mm的灰渣组成，一旦流化不好就容易引起床料局部堆积，堆积的床料本身温度较高，加上床料还

30、含有未燃烧完全的煤粒，继续氧化燃烧，放出热量，集聚下来没有散热或传热量很小，从而使该部分床料的温度急剧上升，当温度超过了灰渣的灰熔点时就产生了结焦现象。机理：当燃烧的煤颗粒与惰性床料颗粒的相对速度为零时，燃烧颗粒传热速率迅速加快，床局部温度急剧升高，造成灰与煤颗粒熔合一起，一旦熔合的固体块形成，临近的惰性床料被其粘结，因而增大了粘结块，当床温大于固体颗粒粘结温度时，即使床层表观气速大于最小流化速度，床层也将结块，最小流化速度在床层温度大于固体颗粒粘结温度时失去了传统上定义流化床流化的意义。此时的流化风速比临界风速大很多。在循环流化床锅炉运行中，当流化风速低于炉料的临界流化风速时，物料在床内燃烧

31、放热，热量来不及向锅炉受热面传递，就使燃烧周围的物料加热，使其温度急剧上升，当温度超过灰渣灰熔点温度时，就产生锅炉整床高温结焦。8.2灰渣的灰熔点对结焦的影响灰熔点越低，越容易结焦。结焦分为高温结焦和低温结焦，当床层整体低于灰渣变形温度，而局部超温或低温烧结而引起的结焦叫低温结焦；高温结焦是指整体床温高而流化正常时形成的结焦现象。灰熔点与灰渣中的成分含量有关，灰渣中碱金属钾、纳含量较高时灰熔点较低。8.3燃料特性对结焦的影响热电厂的燃用燃料实为贫煤，煤的制备是二级环锤破碎系统。 结论：大于10mm的颗粒明显偏大，远超过了设计要求，粗颗粒容易沉积，影响流化与运行。8.4密相区燃烧份额对结焦的影响

32、燃烧份额是指每一燃烧区域中燃烧量占总燃烧量的比例。由于循环流化床锅炉燃烧主要发生在密相区和稀相区，这两个区域的燃烧份额之和接近于1，其中密相区的燃烧份额会影响到料层温度控制、炉内传热以及锅炉连续安全运行，所以密相区燃烧份额是我们最关心的一个参数。在其他条件不变的情况下，当密相区燃烧份额增加，也就是燃煤在密相区放热份额增加时，为保持密相区出口温度不变，必然增加密相区的吸热量，相应增加密相区的受热面积。如果密相区的受热面再无法增加，则会使密相区出口烟温提高，即带入稀相区的焓增加。如果该部分不能有效被稀相区受热面吸收或被烟气带走，则密相区的热平衡就被破坏，从而使炉膛温度升高，出现高温结焦。总之，本文

33、通过实际点火过程的理论分析，提出了相应的注意事项，以避免点火风道烧红、炉膛结焦等事故的发生或点火时间的延长，以供业界同行参考。但影响点火过程的因素复杂，有待于进一步分析，使点火过程在规定时间内更加安全、平稳。复习题：1、循环流化床锅炉主要系统有哪几个？ 2点火升压过程中床温升不高的主要原因是什么？ 3、循环流化床锅炉流化试验方法。 4、我厂燃用煤种挥发份低（干基挥发份8%），锅炉点火启动投煤（脉冲投煤）的方法。 5、画一张流化床锅炉配风系统示意图。复习题答案：1、循环流化床锅炉主要系统：主要由燃烧系统、气固分离循环系统、对流烟道三部分组成。其中燃烧系统 包括风室、布风板、燃烧室、炉膛、给煤系统等几部分；气固分离循环系统包