机械制造技术课程设计倒档变速叉加工工艺及铣叉口两端面夹具设计全套图纸

1、课程设计（论文）题 目倒挡变速叉零件的机械加工工艺及夹具设计所属部所属专业机械设计与制造所属班级学 号学生姓名指导教师起讫日期摘 要此次设计是对变速叉零件的加工工艺和夹具设计，其零件为锻件，具有体积小，零件复杂的特点，由于面比孔易加工，在制定工艺规程时，就先加工面，再以面为基准来加工其它，其中各工序夹具都采用专用夹具,并以操作简单的手动夹紧方式夹紧，其机构设计简单，方便且能满足要求。关键词 变速叉，加工工艺，专用夹具，设计全套图纸，加153893706abstractthis design is to dials forks the components the processing craf

2、t and the jig design, its components are the forging, has the volume to be small, components complex characteristic,because the surface is easier than the hole to process, when formulation technological process, first the machined surface, then processes other take the surface as the datum,in which

3、various working procedures jig all uses the unit clamp, special regarding processes the big end of hole, the trough and drills the capitellum hole incline eyelet in the working procedure, chooses locate mode which two sells at the same time, and operates the simple manual clamp way clamp, its organi

4、zation design is simple, the convenience also can satisfy the request.key words： dials the fork, the processing craft, unit clamp, design目 录摘 要iabstractii目 录iii第1章 序言1第2章 变速叉的分析62.1变速叉的工艺分析62.2变速叉的工艺要求6第3章 工艺规程设计73.1 加工工艺过程73.2确定各表面加工方案73.2.1影响加工方法的因素83.2.2加工方案的选择83.3 确定定位基准93.3.1粗基准的选择93.3.1精基准选择的原

5、则93.4工艺路线的拟订103.4.1工序的合理组合103.4.2工序的集中与分散113.4.3加工阶段的划分113.4.4加工工艺路线方案的比较123.5变速叉的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定153.5.1毛坯的结构工艺要求153.5.2变速叉的偏差计算163.6确定切削用量及基本工时（机动时间）173.7时间定额计算及生产安排24第4章 铣叉口夹具设计274.1研究原始质料274.2定位基准的选择274.3 切削力及夹紧分析计算274.4 误差分析与计算294.5 零、部件的设计与选用294.5.1定位销选用294.5.2 定向键与对刀装置设计304.6 夹具设计及操作的简要说明

6、31总结与展望32参考文献33致 谢34序 言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。倒档变速叉工工艺规程及夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以

7、及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。一、零件的分析一零件的作用 题目所给的是变速箱中的变速叉，它的主要作用是推动倒档齿轮向输入轴传动齿轮移动并与之啮合，使汽车实现倒行。再换倒档时，拨叉将受到较大的冲击。二零件的工艺分析 该拨叉为精密铸件，铸造表面光洁，平整，无裂痕，毛刺，分层，缩孔，缩松等铸造缺陷。

8、从零件图上看，该零件是典型的叉架类零件，结构比较复杂，形位精度要求不算高。为大批量生产的铸件。其主要加工的有16的孔表面粗糙度为ra1.6um，斜脚面尺寸要求公差尺寸为自由公差，表面粗糙度为ra3.2m并保证与16轴线的垂直度为0.10；r34面粗糙度为ra3.2um，表面要求淬火处理，硬度要求为4553hrc。通过分析该零件，其布局合理，虽结构复杂，但加工要求比较容易保证，我们通过专用夹具可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。 5个加工表面分别是： （1）16孔的上端面; （2）加工16的孔内表面； （3）拨叉两端面，保证尺寸9±0.

9、15； （4）钻，扩，铰螺纹孔； （5）加工r50圆弧槽二、工艺规程的设计<一> 确定毛坯的制造形式 零件材料为ht200，考虑到变速叉运行时经常需要挂档倒车或辅助转向，因此零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料的零件强度也能得到保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。有上述工艺要求与资料，对毛坯初步设计如下:1. 16mm的孔由于16mm难以铸造，在毛坯设计时，不宜设计底孔，因此毛坯采用实心铸造，以确保毛坯成功率。2.叉口侧面叉口两侧面粗糙度均为3

10、.2，进行一次粗铣即可满足光洁度要求。根据资料可知，毛坯的叉口厚度定为1.5mm。3. 叉口内圆面粗糙度没有要求，直接铸出<二> 基准的选择 基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则，不但使加工工艺问题百出，更有甚者，造成生产无法进行。1 粗基准的选择 对于零件而言，粗基准的选择对于后面的精加工至关重要，从零件图上看出，变速叉较不规则，所以粗基准不太容易选择，为了保证16孔的精度要求，选16孔下端面为粗基准。2 精基准的选择 以16孔下端面为粗基准，加工16孔的上端面，然后以加工过的上端

11、面为精基准加工16内孔，从而保证加工精度。<三> 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度的技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床以及专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外还应当考虑经济效果，以便生产成本尽量降低。10铸造铸造20铣粗铣24右端面30钻钻，扩，铰16孔40热淬火e表面和r34端面50铣精铣r34端面60车车r23内圆70铣铣宽15mm的槽80钻钻m10螺纹底孔，攻丝m1085去毛刺90检验检验入库变速叉的偏差计算 变速叉底平面和大头孔上平面的偏差及加工余量计算底平面加工余量

12、的计算。根据工序要求，其加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：由参考文献4表1119。其余量值规定为，现取。查3可知其粗铣时精度等级为it12，粗铣平面时厚度偏差取精铣：由参考文献3表2.359，其余量值规定为。 小头孔的偏差及加工余量计算参照参考文献3表2.22，2.225,2.313和参考文献15表18，可以查得：孔16：钻孔的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是。扩孔的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是。铰孔的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是。粗、精铣15槽参照参考文献1表215，得其槽边双边粗加工余量2z=2.0mm，槽深加工余量为1.0mm，再由参照参考文献1表215的刀具选择可

13、得其极限偏差：粗加工为，精加工为。<五> 切削用量以及机床的确定工序30：粗铣24右端面机床：立式铣床x52k刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数8，此为细齿铣刀。因其单边余量：z=2mm所以铣削深度：精铣该平面的单边余量：z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：根据参考文献3表2.473，取根据参考文献3表2.481，取铣削速度每齿进给量：根据参考文献3表2.473，取：根据参考文献3表2.481，取铣削速度机床主轴转速：按照参考文献3表3.131，取 实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量： 走刀次数为1机动时间：机动时间：所以该工序总机动时间工序40：粗铣24另

14、外一侧端面机床：立式铣床x52k刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数8，此为细齿铣刀。因其单边余量：z=2mm所以铣削深度：精铣该平面的单边余量：z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：根据参考文献3表2.473，取根据参考文献3表2.481，取铣削速度每齿进给量：根据参考文献3表2.473，取：根据参考文献3表2.481，取铣削速度机床主轴转速：按照参考文献3表3.131，取 实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量： 走刀次数为1机动时间：机动时间：所以该工序总机动时间工序50：钻、扩、铰孔16。机床：立式钻床z525刀具：根据参照参考文献3表4.39选高速钢锥柄麻花钻头。（1

15、）钻孔切屑用量：取背吃刀量，由参考文献2可查出，根据z525立式钻床，取进给量，切屑速度：，则修正后的切屑速度，即查参考文献2表3.17，取，故实际切屑速度为。切屑用时：=10mm， 故， （2）扩孔切屑用量：取背吃刀量，由参考文献2可查出，根据z525立式钻床，取进给量，切屑速度：，则修正后的切屑速度，即，查参考文献2表3.17，取，故实际切屑速度为。切屑用时：=10mm， 故， （3）铰孔切屑用量：取背吃刀量，由参考文献2可查出，根据z525立式钻床，取进给量，切屑速度：，则修正后的切屑速度，即，查参考文献2表3.17，取，故实际切屑速度为。切屑用时：=10mm， 故，。工序60：铣叉口机

16、床：立式铣床x52k刀具：根据机械加工工艺手册表10-64选用硬质合金镶齿套面铣刀yt15. 铣刀寿命t=180min,d/z=100/10,b=401) 削深度 2=10mm 所以有=5mm2) 给量 查机械加工工艺师手册表10-118与表10-119得,进给量f=0.20.35mm/齿按机床行选取f=0.3mm/齿3) 切削速度根据机械加工工艺手册表10-70,及10-66,查得v=115min/s. 即v=6.9m/min4) 定机床主轴转速ns= 21.97r/min按机床说明书(见工艺手册表6-39),与21.97r/min相近的机床转速为22.5r/min。现选取=22.5r/mi

17、n。所以实际切削速度=当=22.5r/min时，工作台的每分钟进给量应为=fz=0.31022.5=67.5(mm/min)， 查机床说明书有=60(mm/min)5) 削工时，按工艺手册表6.2-1。 t=1.5(min) t=0.75(min)铣两次的总时间为t=1.5+0.75=2.25min工序110：粗磨叉口两侧面及凸台面。机床 m7130平面磨床1)选择砂轮。见机械加工工艺手册第三章中磨料a46kv6p 35040167其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为350x40x1672)切削用量的选择。查机械加工工艺手册表33-4

18、2有工件速度 18m/min 切削深度0.0157mm/st 纵向进给量 0.5b20mm(双行程) 3)切削工时 式中 d-被加工直径 b-加工宽度 z-单边加工余量 k-系数 v-工作台移动速度 -工作台往返一次砂轮轴向进给量 -工作台往返一次砂轮径向进给量 0.55(min)工序160：精磨叉口两侧面。机床 m7130平面磨床1)选择砂轮。见机械加工工艺手册第三章中磨料a46kv6p 35040167其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为350x40x1672)切削用量的选择。查机械加工工艺手册表33-42有工件速度 18m/mi

19、n切削深度 0.0157mm/st纵向进给量 0.5b20mm(双行程) 3)切削工时 式中 d-被加工直径 b-加工宽度 z-单边加工余量 k-系数 v-工作台移动速度 -工作台往返一次砂轮轴向进给量 -工作台往返一次砂轮径向进给量 0.3(min)工序130 ：钻m10螺纹底孔,倒角机床：钻床z525刀具：根据参照参考文献3表4.39，选硬质合金锥柄麻花钻头切削深度：根据参考文献3表查得：进给量,切削速度。机床主轴转速：，按照参考文献3表3.131，取。实际切削速度：切削工时被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取。加工基本时间： 工序140 ：攻丝m10钻孔选用机床为z525摇臂机

20、床，刀具选用丝锥，机械加工工艺手册第2卷。根据机械加工工艺手册第2卷表10.4-2查得丝锥钻孔进给量为0.200.35。 则取确定切削速度，根据机械加工工艺手册第2卷表10.4-9切削速度计算公式为 （3-20）查得参数为，刀具耐用度t=35则 =1.6所以 =72选取 所以实际切削速度为=2.64确定切削时间（一个孔） =第4章 铣叉口夹具设计4.1研究原始质料利用本夹具主要用来铣叉口，要满足对称度要求以及其两边的平行度要求。在铣此槽时，为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。4.2定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择

21、必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。126的孔和其两端面都已加工好，为了使定位误差减小，选择已加工好的16孔和其端面作为定位精基准，来设计本道工序的夹具，以两销和两已加工好的16孔的端面作为定位夹具。 为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用简单的

22、螺母作为夹紧机构。4.3 切削力及夹紧分析计算刀具：错齿三面刃铣刀（硬质合金） 由3 所列公式 得 查表 9.48 得其中： 修正系数 z=24 代入上式，可得 f=889.4n 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。安全系数 k=其中：为基本安全系数1.5 为加工性质系数1.1 为刀具钝化系数1.1 为断续切削系数1.1 所以 （2）夹紧力的计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由 其中f为夹紧面上的摩擦系数，取 f=+g g为工件自重 夹紧螺钉： 公称直径d=20mm，材料45钢 性能级数为6.8级 螺钉疲劳极限： 极限应力幅：许用应力幅：螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 s=2.54 取s=4

23、得 满足要求 经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠，使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧，调节夹紧力调节装置，即可指定可靠的夹紧力4.4 误差分析与计算（1）定位元件尺寸及公差确定。夹具的主要定位元件为一平面和一定位销，孔与销间隙配合。 （2） 工件的工序基准为孔心，当工件孔径为最大，定位销的孔径为最小时，孔心在任意方向上的最大变动量等于孔与销配合的最大间隙量。本夹具是用来所以工件上孔与夹具上的定位销保持固定接触。此时可求出孔心在接触点与销中心连线方向上的最大变动量为孔径公差多一半。工件的定位基准为孔心。工序尺寸方向与固定接触点和销中心连线方向相同，则其定位误差为： td=dmax-dmin 本工

24、序采用一定位销，一挡销定位，工件始终靠近定位销的一面，而挡销的偏角会使工件自重带来一定的平行于夹具体底版的水平力，因此，工件不在在定位销正上方，进而使加工位置有一定转角误差。但是，由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求。 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 查5表1215有。 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。4.5 零、部件的设计与选用4.5.1定位销选用本夹具选用一可换定位销和固定棱形销来定位，其参数如下表：表5.1 定位销dhd公称尺寸允差1216150.01122514m1244.5.2 定向键与

25、对刀装置设计定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台t形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。定向键可承受铣削时产生的扭转力矩，可减轻夹紧夹具的螺栓的负荷，加强夹具在加工中的稳固性。根据gb220780定向键结构如图所示： 图5.1 夹具体槽形与螺钉根据t形槽的宽度 a=18mm 定向键的结构尺寸如表5.4：表5.4 定向键 blhhd夹具体槽形尺寸公称尺寸允差d允差公称尺寸允差d180.0120.03525124124.518+0.0195对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。塞尺选用平

26、塞尺，其结构如图5.3所示： 图5.3 平塞尺塞尺尺寸参数如表5.5：表5.5 塞尺公称尺寸h允差dc30.0060.254.6 夹具设计及操作的简要说明如前所述，应该注意提高生产率，但该夹具设计采用了手动夹紧方式，在夹紧和松开工件时比较费时费力。由于该工件体积小，经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式（螺旋夹紧机构）。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位、夹紧的可靠。为防止此现象，选用可换定位销。以便随时根据情况进行调整换取。总结与展望在本次设计中，考虑到零件的加工难易、材料、成本等问题，所选用的零、部件都是操作简单，通用性较强的标准件，从现时以最低的成本实现最先进的加工。但也有不足之处：特别是对于镗孔夹具，在刀具加工完退出工件孔时，有可能会划伤工件内孔表面，本可以在夹具体内部设置液压升降系统，使工件孔与定位立台可升可降，这样，在刀具退出时，使定位立台连同工件孔一起升起，从而避免划伤。但考虑到成本问题，未采用这种方法。为此，镗孔的专用夹具还有待改进。无论怎样，这次的课程设计使我获益良多，是我在学校的最后一次答卷，也是我成功迈向社会的第一步。参考文献1 黄如林，切削加工简明实用手册m，北京：化学工业出版社，2004。2 余光国，马俊，张兴发，机