新品零部件供应商品熟评价

1、品牌质量管理部2012年3月目 录2.2 第二阶段品熟评价2.3 第三阶段品熟评价2.4 第四阶段品熟评价2.5 第五阶段-早期生产遏制三、违约责任3.1 质量协议一.零部件品熟评价流程 1.1 品熟评价简介 1.2 APQP职责流程图 1.3 各阶段输出物二.供应商品熟五阶段评价 2.1 第一阶段品熟评价 一一. .新品零部件供应商品熟评价新品零部件供应商品熟评价 结合吉利的零部件开发流程，对零部件开发的供应商分阶段实施评审，明确吉利要求各阶段的输出物，确保每个阶段的输出物符合吉利要求，满足整车零部件质量和开发进度。1.目的：为了有效管控供应商前期开发，保证供应商的新品零部件质量符合吉利整车

2、和动力总成产品质量要求2.范围：新零部件、工程更改新零部件的供应商（含二轨开发）3.分5阶段进行项目评价：n第一阶段供应商品熟评价-APQP项目启动会n第二阶段供应商品熟评价-首次样件评审核会n第三阶段供应商品熟评价-工装样件评审会n第四阶段供应商品熟评价-达产审核n第五阶段供应商品熟评价-早期生产遏制1.11.1品熟评价简介品熟评价简介吉利吉利APQP过程的质量管理过程的质量管理项目阶段项目阶段开展时机（吉利）开展时机（吉利）APQP启动评审在供应商接受到获得业务的正式通知之后30天内进行首次样件评审首次样件生产工装样件评审工装样车生产达产审核评审PP试装通过后的产品生产早期遏制生产件批准后

3、即开展供应商在收到吉利主管供应商在收到吉利主管SQESQE的各阶段评审通知后，的各阶段评审通知后，3 3天内开展自评，并在天内开展自评，并在1 1周内将自评结果及对应的整改计划反馈给吉利周内将自评结果及对应的整改计划反馈给吉利SQESQE；达产审核评审早期遏制APQP启动评审首次样件评审工装样件评审1.2 APQP职责流程图主机厂主机厂供应商供应商产品开发品质计产品开发品质计划划过程设计开发过程设计开发产品可靠性测试产品可靠性测试产品设计开发产品设计开发历史问题输入历史问题输入工装样件品质确认工装样件品质确认工序作业工序作业/检验检验模具模具/夹具夹具/夹具确认夹具确认测量系统分析测量系统分析

4、过程能力评价过程能力评价可追溯性管理可追溯性管理包装方案认可包装方案认可按节拍生产按节拍生产早期生产遏制早期生产遏制供应商新品开发阶段活动供应商新品开发阶段活动(14阶段阶段)APQP项目项目启动会启动会首次样件首次样件评审会评审会工装样件工装样件评审会评审会达产审核达产审核早期遏制早期遏制项目评审项目评审(吉利SQE)备注:各阶段最后均需管理者支持 二二. .供应商品熟五阶段评价供应商品熟五阶段评价PP试生产 APQP APQP项目启动会项目启动会首次样件首次样件评审核会评审核会工装样件工装样件评审会评审会达产审核达产审核评审会评审会早期生产早期生产遏制遏制工装样件PP试生产早期遏制首次样件

5、APQP启动量产质改APQPAPQP启动启动首次样件首次样件工装样件工装样件PPPP试生产试生产SOPSOP量产改进量产改进1、要求建立项目接口人，以便于质量培育工作的有效沟通交流；2、告知SQE零部件生产时间：在整个培育期间，要求供方的项目接口人根据产品开发进度要求，在零部件安排生产前7天，必须邮件或电话通知吉利零部件主管SQE。3、样件必须有吉利SQE的签字：在现场质量培育期间，所有送到吉利研究院或制造公司的样品必须有吉利SQE的签字，否则，吉利将拒收，并视为不合格品。4、C/D级供方的现场验证需要收费。第三阶段培育等级为C/D级的供方现场验证，根据质量协议要求需要收费。a.a.吉利特殊要

6、求吉利特殊要求 开发过程质量目标备注: 1) 括号（）内限于因开发日程延误等原因与甲方经过协商调整过的乙方； 2) 工装样件试装：由乙方提供符合要求的工装产品，在甲方生产线或外委设备生产厂家进行预验收生产线试 装的工件（一般为510 台份）。 3) 小批量试装：由乙方提供符合要求的工装产品，在甲方生产线试装的工件（一般不小于20 台份） 4) 工装齐备：乙方提交产品所使用的模具、检具、夹具和设备齐全完整，符合产品生产和检验要求； 5) 生产线完成：指用于提交产品的专用或柔性生产线完成验收并投入使用；2、试生产阶段PPAP资料；PPAPPPAP资料通过资料通过QNSQNS系统完成提交、审核、审批

7、。系统完成提交、审核、审批。序号提交物提交等级123451零部件提交保证书S SS SS SS SS S2尺寸结果R RS SS S*R R3材料试验结果R RS SS S*R R4性能试验结果R RS SS S*R R5DFMEA（如果需要）R RR RS S*R R6具有资格的实验室文件R RR RS S*R R7产品、过程更改文件（如果有）R RS SS S*R R8工装样件定额提交结果R RR RS S*R R9产品永久性标识等提交结果R RR RS S*R R10外观件批准报告（如果需要）S SS SS S*R R11工装样件认可报告R RS SS S*R R 表表 1-1-工装样件

8、阶段工装样件阶段PPAPPPAP提交要求矩阵表提交要求矩阵表 表表 2-试生产阶段试生产阶段PPAP提交要求矩阵表提交要求矩阵表序号提交物提交等级123451特殊特性清单R RR RS S*R R2尺 寸 结 果R RS SS S*R R3材料试验结果R RS SS S*R R4性能试验结果R RS SS S*R R5过程流程图R RR RS S*R R6PFMEA(过程FMEA）R RR RS S*R R7控制计划S SS SS SS SS S8测量系统分析R RR RS S*R R9初始过程研究R RR RS SS SR R10检具、夹辅具检测报告R RS SS S*R R11供方二次、三

9、次分供方选定批准书R RR RS S*R R12检查基准书S SS SS SS SS SPPAPPPAP资料提交分为两个阶段：资料提交分为两个阶段：1、工装样件阶段PPAP资料；b.PPAPb.PPAP提交提交 吉利公司与供应商往来的通知、邮件，绝大部分均通过SRM系统发布，请供应商要重点关注。注：对于新供应商，请与吉利采购公司联系开通。SRM系统SRM系统 吉利公司与供应商交互平台,包括PPAP提交、审核管理、质量问题申述、现场PPM等。C.C.吉利信息系统简介吉利信息系统简介SQE现场出具项目评审问题供应商内部召开会议将问题落实,3天内提交整改计划供应商每周(7天)汇报一次问题改进情况d.

10、d.问题整改要求问题整改要求2.2.开展时机：开展时机：供方在签订新产品开发协议后,启动APQP项目,开展产品前期开发的相关工作,主机厂SQE将在供方签订技术协议后的30天内启动APQP项目会议。1.1.开展目的：开展目的：确保供应商按整车项目要求开展新产品APQP，输出物符合吉利要求。APQP项目启动会项目启动会准备活动阶段准备活动阶段输出物（供应商）输出物（供应商）表单模表单模版版备注备注 1产品开发品质计划1）多功能小组组织图式样1明确多功能小组架构及项目成员2）项目任命书式样2明确项目小组成员的职责3）先期部件品质计划表式样3明确项目的日程计划4）项目开发质量目标式样4确立设计、质量、

11、可靠性目标5）特殊特性清单式样5确定产品、过程的特殊特性6）初始过程流程图式样6初步确定生产过程的工艺流程7）外协件开发计划式样7确定外协件的供应商及开发计划 2历史问题输入9）以往缺陷规避表式样9收集零部件在各环节出现的历史问题,对历史问题采取预防措施并验证10）标杆管理反映书式样10分析标杆零部件信息，做为设计输入11）设计FMEA式样11依据主机最新的版本12）事项改善提案书式样12现设计事项的品质问题点，必须提出来2.1.1 D2.1.1 D阶段（设计冻结）供应商输出物阶段（设计冻结）供应商输出物1.先期品质计划 产品开发品质计划产品开发品质计划 目目的的: :是使供应商明确吉利新车型

12、开发各阶段的日程，并以此为依据制定供应商的零件品质保证展开计划，确定各项目的开展日程和吉利要求的资料、零件（附有检查数据）和PPAP资料的提交期限，严格进行日程管理，并按照期限在批量生产前及时完成各项品熟工作，使零件品质稳定化。2.历史问题规避 历史问题输入历史问题输入 目的目的:是归纳总结以往车型的零件和工序中所发生的问题，以防止在新开发的车型中再出现类似的问题。 在开发新车型零件时，对以往和现有车型类似零部件从以下五个方面进行调查，明确曾出现的品质问题，并分析总结相应对策，以防止类似问题再次发生： 市场投诉的问题（耐久品质、使用条件）； 在吉利的IQS检查中发现的零件缺陷； 在吉利生产工序

13、中发现的零件缺陷； 在吉利进货检查发现的零件缺陷。 在供应商相似的零件/工序（设计或工艺）中以往所发生的缺陷。标杆产品对比分析标杆产品对比分析 在开发新车型零件时，供方应对开发零件选择同类国内/国际优秀的产品进行标杆对比分析，并对分析结果进行总结，并输入到现有产品设计开发过程中。对比分析项目对比分析项目材料尺寸公差配合外观结构结构性能耐久1.案例案例: 蓄电池及端子结构标杆产品分析建议使用建议使用QFD进行对标分析进行对标分析顾客要求顾客要求 1.关系紧密（关系紧密（9） 2.关系一般（关系一般（3） 3.关系弱（关系弱（1） 技术要求技术要求重重要要度度竞争对手分析竞争对手分析a.重量b.外

14、观c.d.e.对手1对手2对手3自身最差 最好 123451.表面平整、无褶皱132.273.4.技术规格51g平整 技术评价技术评价最差最好1对手12对手23对手34自身5自身产品最差,改进方向,与竞争对手3进行对标自身产品最差,改进方向,与竞争对手1的技术规格进行对标.改进后对标改进后对标改进前改进后国内水平国际水平开展地点：开展地点：供应商现场参与对象：参与对象：新产品的专用件供应商参与人员：参与人员：车型项目经理、技术及质量开发相关人员、吉利SQE培育内容：培育内容：p吉利新品开发要求；p重点关注供方反馈问题；p重点关注供方历史问题规避；p其他项目按各阶段检查表要求实施；评价前准备资料

15、（供应商）1.产品开发技术协议、质量协议；2.3D数模、图纸、技术标准；3.多功能小组组织图和联系方式4.项目任命书5.项目开发质量目标6.特殊特性清单7.初始过程流程图8.外协件开发计划9.历史问题记录以及改进的相关信息10.设计参考标杆产品的相关信息11.设计FMEA12.设计过程出现的问题点及改善对策13.APQP项目启动会议检查清单14.自查问题点及改进计划2.1.2 APQP项目启动会议0.顾客要求顾客要求NO 审核项目审核项目 判定判定 审核意见审核意见 G Y R 1供应商是否理解对零件/材料的使用和最终用途？2供应商是否了解关于项目进度的最新信息（图纸发放、样件提供、匹配、路试

16、、SOP、其它）？与供应商共同确认项目的关键节点。3供应商是否已经拥有并且理解TS16949及五大手册，包括SPC、MSA、FMEA、PPAP、APQP和控制计划？ 4供应商是否已经签署并返回技术协议、质量协议和开发协议？是否同意协议中所有条件和条款？5供应商是否已拥有所有最新的图纸及技术规范（要求声明，分系统技术要求，零件技术要求，标准）？6供应商是否理解其与其它件相配合的关键尺寸对顾客使用的影响？7供应商是否理解技术规范中所规定的产品验证要求？项目判定高风险 中风险 低风险 相关文件技术协议、质量协议、开发协议、图纸、五大手册、技术要求等2.1.3 APQP项目启动会议评价条款1.先期质量

17、计划先期质量计划NO 审核项目审核项目 判定判定 审核意见审核意见 G Y R 1CFT（多功能小组）是否已经构成,是否得到经营者的批准？ 2多功能小组的职责及业务分配是否已经明确？（包括设计开发、质量、生产等相关部门） 3是否已经制定产品开发品质计划？ 4开发品质计划是否由多功能小组共同完成？ 5产品开发品质计划是否包括为了批产而准备的日程计划而编制的？（可靠性测试、外协件开发、模具/夹具/检具类、设备/生产线、操作人员培训等） 6品质计划是否按照主机厂的新车开发日程进行编制的？ 7是否已经设立了质量目标？ 8是否识别了产品特殊特殊特性?(产品特殊特性清单)9是否识别产品初始过程流程图?10

18、是否制定分供方的开发计划?项目判定高风险 中风险 低风险 输出物质量计划、CFT组织图、职责分工、质量目标、产品特殊特性清单、初始过程流程图、外协件开发计划2.历史问题规避历史问题规避NO 审核项目审核项目 判定判定 审核意见审核意见 G Y R 1适用于新零部件的所有技术标准已列表保存了吗？ 2通过对竞争对手的产品的仿效与现有（类似）产品之间的对比研究，对此设计采取措施了吗？ 3了解IQS和旧车型的问题点并反馈给设计部门了吗？ 4多功能小组是否参与设计FMEA的讨论,设计FMEA是否得到承认?5在零件组成清单中，通过分析零件功能与功能说明图，实施了包括组合件与单件在内的FMEA设计了吗？ 6

19、是否了解产品特性并向FMEA设计反映？（包含及法规特性） 7确切的认识到潜在的故障模式及影响，原因及设计管理方法了吗？ 8是否已经完成危险优先顺序图（RPN），并依据基准完成建议的措施事项。 9通过研究客户的设计要求事项在内的设计，了解现有开发规格中的问题点并着手研究针对这些问题的对策了吗？ 10依据建议的措施事项为验证现有设计的适合性是否已有计划并开始实施了吗？ 项目判定高风险 中风险 低风险 输出物以往缺陷规避表、标杆管理反映书、设计FMEA、事项改善提案书 根据项目策划和进度评审项目进展，跟踪/评审APQP问题清单，以及识别其它GEELY/供应商需解决的问题。同时旨在审核产品和过程开发，

20、并汲取每次的经验。首次样件评审会首次样件评审会准备活动阶段准备活动阶段输出物（供应商）输出物（供应商）表单模版表单模版备注备注3产品设计开发特殊特性清单PPAP表单3D数模、图纸（灰/黑匣子件）/白匣子件需转换成内部用图纸DVP试验计划/设计评审/制造可行性承诺2W检验规格PPAP表单性能试验报告B1首次样件需开展基本的性能试验全尺寸检验报告/4过程设计开发新设备、量具和试验设备清单/模具/检具/夹具开发计划B2特性矩阵图/场地平面布置图/PFMEA（首次）PPAP表单样件控制计划PPAP表单2.2.12.2.1工程样车阶段输出物（供应商）工程样车阶段输出物（供应商） 按照主机厂提供的图纸、技

21、术资料或样件、边界条件、功能要求，经过技术转化、设计、创新等产品开发过程，利用工装（或简易工装）和手工方法生产出来的试制用零部件。其主要用于产品设计和技术状态的验证和确认，并指导后续工装样件的开发。2.2.22.2.2首次样件的定义首次样件的定义2.2.3 DFMEA2.2.3 DFMEA和设计验证计划和设计验证计划1.研究院将总布置及边界条件、产品功能要求和技术状态描述等信息提供给供应商；2.供应商进行产品设计与开发，与研究院设计工程师一同沟通编制DFMEA，特殊特性清单。制定出DVP/PVP，并得到研究院的评审确认。3. SQE负责推进该项工作。如设计职责为吉利，则需要确认供方已获取DFM

22、EA和DVP/PVP；如设计职责为供应商，则需要确认研究院和供应商已建立联合工作小组共同完成该项工作。2.2.4 PFMEA2.2.4 PFMEA的的SODSOD制定原则制定原则性能试验报告输出性能试验报告提交说明：性能试验报告提交说明：1.对于委外进行的试验，以第三方出具的试验报告为准；2.对于供方内部进行的试验，试验室应经过吉利认可，且有完整的试验体系和报告模板，且提交的试验报告能证实其试验结果的真实性，可出具内部试验室报告；3.若无特殊情况，供方提交PPAP资料时，涉及的性能试验报告，以此表单为模版。性能试验报告填写说明：性能试验报告填写说明：1.样件检测的数量以供应商实际检测的为准；2

23、.附照要求：a.每个检测样件都需附照；b.每个检测样件需附试验前和试验后的对比照片。c.部分如橡胶性能检测和材料成分检测，可附试验过程照片和试验结果照片。检测报告产品名称规格型号检测单位样件信息样品数量: 生产日期:检测日期:检验依据检测项目检测结果样件标准要求检测结果符合性判定1#2#3#附照: 主测: 审核: 签发:备注：备注：检测报告适用于产品性能试验报告和原材料性能试验报告的填写表单-C12.2.52.2.5工程图样工程图样备注:采购公司将正式会签的2D图纸发布给供应商;设计冻结图纸批准研究院下发供应商采购公司图纸发放流程首次样件首次样件工程样车试装下达开模指令检验规格吉利批准供应商品

24、牌技术部供应商开模指令检验规格OK备注:检验规格编制分两种:1.由供应商负责,由吉利进行批准;2.由吉利负责,批准后下发给供应商备注:主机厂试装通过后,下达开模指令;2.2.6首次样件提交1.研究院根据装车计划提出零部件需求给采购公司;2.采购公司给供应商下达首次样件订单,并跟踪样件到货情况;3.供应商根据定单的要求制作样件,开展样件检测和DV试验;4.研究院组织进行工程样车装车5.1设计问题设计问题,由由研究院完成技研究院完成技术文件的变更术文件的变更5.2供方的问题供方的问题,由由SQE负责跟进负责跟进供应商整改供应商整改2.供应商提交设计可行性承供应商提交设计可行性承诺诺2给吉利给吉利S

25、QE首次样件首次样件评审会评审会 供应商应当在首次样件评审会（供应商项目评审2）一周之前向SQE提交此承诺。但此承诺必须不迟于供应商项目评估当日向SQE提供。在递交承诺之前，为确定设计的可制造性，应当进行设计、DFMEA、在设计中的防错和类似设计的历史绩效评审。承诺书必须由供应商总工程师和制造工厂经理签署。SQE负责评审供应商的可行性承诺，并将相关信息告知研究院和采购。2.2.72.2.7设计可行性承诺设计可行性承诺22开展时机开展时机： 1.主机厂整车节点:在工程样车制造前至少2周召开评审会; 2.供应商项目节点:在首次样件生产时,开展项目评审.评审地点评审地点:1.供应商生产现场,首次样件

26、生产整个环节.2.2.8首次样件评审会评价前准备资料（供应商）1.特殊特性清单；2.3D数据、图纸；3.性能试验报告；4.全尺寸检验报告；5.检验规格；6.设计评审报告；7.新设备、量具和试验设备清单；8.模具/检具/夹具开发计划；9.特性矩阵图；10.场地平面布置图；11. PFMEA（首次）；12.样件控制计划；13.首次样件生产全环节；14.其他项目按检查表进行。3.3.产品设计开发产品设计开发NO 审核项目审核项目 判定判定 审核意见审核意见 G Y R 1是否识别主机厂的要求，并输出特殊特性清单？2产品特殊特性和过程特殊特性是否识别完整？3设计是否将标杆产品的设计信息作为输入参考？4

27、3D数据和图纸是否已完成（灰/黑匣子件）？5是否已完成零件组成分件的图纸？6是否已制定DVP试验计划？时间节点能否满足要求？7检验规格是否已完成，并经过主机厂确认批准？8产品设计是否经过评审？评审是否由多功能小组进行？9产品全尺寸检测是否满足要求？10产品的基本性能试验是否开展，是否满足要求？项目判定高风险 中风险 低风险 输出物特殊特性清单、3D数据、图纸、性能试验报告、全尺寸检验报告、检验规格、设计评审报告2.2.9首次样件评审条款4.4.过程设计开发过程设计开发NO 审核项目审核项目 判定判定 审核意见审核意见 G Y R 1是否识别生产过程所需的生产线、生产设备、工装等？2生产线、生产

28、设备、工装等需采购，是否制定采购计划？3是否制定模具/检具/夹具的开发计划，节点是否满足要求？4是否识别产品特性与过程特性的对应关系，输出特性矩阵图？5是否对初始过程流程图进行评审，是否满足要求？6是否完成PFMEA？7是否完成初始样件的控制计划？8识别的产品特性传递到是否一致？9过程的开发是否将历史过程问题做规避设计？项目判定高风险 中风险 低风险 输出物新设备、量具和试验设备清单、模具/检具/夹具开发计划、特性矩阵图、场地平面布置图、PFMEA（首次）、样件控制计划开展目的：开展目的： 为了确保工装样件在正式的工装条件下生产，提交的工装样件材料、尺寸、性能、外观等满足主机厂要求。工装样件评

29、审会工装样件评审会准备活动阶段准备活动阶段输出物（供应商）输出物（供应商）表单模版表单模版备注备注5产品可靠性测试1)具有资格的试验室文件/2)性能试验报告C13)材料试验报告C24)极限耐久试验计划C26检具、夹具及模具确认5)模具/夹具验收报告/6)检具3D数据/2D图纸7)方案式样书C38)检具、夹辅具检测报告C49)检具操作指导书C57工序作业检验10)过程流程图PPAP表单11)PFMEAPPAP表单（提交更新）12)控制计划PPAP表单（提交更新）13)作业指导书/针对制造过程对应工序编制的作业文件工装样件阶段输出物（供应商）工装样件阶段输出物（供应商）准备活动阶段准备活动阶段输出

30、物（供应商）输出物（供应商）表单模表单模版版备注备注14)检验指导书/针对制造过程对应工序编制的检验文件15)员工培训记录/针对员工进行培训并输出相关记录16)交货/容器开发计划8工装样件品质确认17)材料试验结果PPAP表单18)性能试验结果PPAP表单19)尺寸结果PPAP表单20)外观及永久性标识的结果PPAP表单21)工装样件定额提交结果PPAP表单22)二次、三次分供方选定批准书PPAP表单23)工装样件认可报告PPAP表单单件极限耐久实验单件极限耐久实验目的目的:针对全序工装条件制作的新件,直到发生失败的条件为原则进行耐久试验,通过事前挖掘根据试验结果的耐久脆弱点,对量产之前的设计

31、及工序进行整改,最后提高零部件耐久质量.节点节点:在工装样件生产之后进行试验。（使用全序工装件在PP试生产之前完成）类别类别试验标准试验标准 备注备注试验计划试验计划在完成第5阶段产品可靠性测试后制定试验方案和计划，包括试验项目、试验规格、试验样本、试验设备等功能、环境、耐久项目试验样件试验样件故意制作和装配恶劣条件样件（重要质量特性规格内上下限零部件）全序工装条件生产的零部件试验条件试验条件采用恶劣条件下的试验环境进行试验必要时制定恶劣条件下的试验标准试验分析试验分析拆解试验样件后对试验前后进行比较分析必要时，与标杆产品并行进行耐久试验和比较分析改善反映改善反映将耐久脆弱点整改到零部件设计及

32、工序中必要时，对检验规格进行修订和补充极限耐久试验业务标准极限耐久试验业务标准3.3.工装样件评审会工装样件评审会开展地点：开展地点：供应商现场参与对象：参与对象：新产品的专用件供应商参与人员：参与人员：车型项目经理、技术及质量开发相关人员、吉利SQE评审要求：评审要求：供应商安排新产品在工装条件下进行生产，对生产过程和样件进行现场评审。开展时机开展时机:工装样车评审前2周前开展（要求供方在工装样件生产前，提前7天通知SQE，SQE根据产品的风险程度参与工装样件生产过程的评审）；1.新建/扩建/转移场地的设施计划，包括所有受影响的分供方设施;2.PFMEA评审;3.RPN减低计划和在原有数据基

33、础上所取得的进步;4.控制计划评审;5.按节拍生产能力状态;6.经验教训及以往质量问题；7.可追溯性管理；8.可靠性试验;9.检具/模具/夹具；10.分供方的开发进度；11.员工培训记录。评价内容评价内容评价方法评价方法1.根据吉利公司的图纸、检验规格为评审基准；2.取三个零部件,作全尺寸检验；3.对设计规定中所有零件的KPC作关键产品特性(KPC)的检验；4.获取材料性能试验记录和结果,验证符合性；5.检具/模具/夹具验证记录；6.参与工装样件的生产过程,确认正式工装状态下生产；7.失效的规避及验证记录；8根据分供方开发计划验证分供方的开发进度结果；9.其他事项按检查表进行。 1.供应商在接

34、收吉利研究院下发的开模指令后，开始模具、夹具、吊具的设计开发（不需模具/夹具/吊具，可不进行开发），在加工、调整优化后进行内部验收，并输出验收报告。 2.SQE对供应商模具、夹具、吊具的开发进行跟踪、确认。 3.1 3.1 模具、夹具、吊具的开发首次样件（供应商）工程样车装车（主机厂）开模指令开模（供应商）OK供应商根据产品开发进度计划开展检具的开发和验收工作，检具的终验收需在工装样件认可之前完成。1.检具方案认可 供方按照研究院提供的图纸、数模进行产品检具的设计，并提交品牌SQE审核。提交物必须包括检具的3D数模、检具的数模、检具的2D图纸、产品图纸、产品的的2D图纸、检具方案式样书、检具操

35、作指导书图纸、检具方案式样书、检具操作指导书。 品牌SQE组织研究院、制造公司对检具方案进行联审，并将认可结果发馈给供方，供方在收到品牌质量部的检具设计方案确认报告后，制作检具。2.检具实物验收供方在检具制作完成后进行内部验收，内部验收合格后及时通知SQE。 SQE组织制造公司按照检具验收标准进行现场验收，并将检具终验收报告发布。 3.23.2 检具开发检具制造供应商提交检具方案主机厂方案认可供应商检具验收主机厂工装样件认可前设计冻结后3.33.3 设计/过程变更控制 1.设计变更 供应商在新产品开发过程/量产过程中,因供方原因引起的设计变更,应向吉利SQE负责人提交设计/过程更改通知书，由吉

36、利SQE通知研究院设计人员，由研究院确认是否同意设计变更，如同意变更，研究院负责实施并确认变更；SQE负责对其需提交的PPAP资料进行批准； 2.过程变更 供应商因生产过程发生变更,应向吉利SQE负责人提交设计/过程更改通知书，由品牌SQE对供方提交的PPAP资料进行批准；必要时进行过程审核。如变更涉及多品牌的产品，则由SQM负责组织SQE，指定某一品牌的SQE负责对其过程变更进行确认，其他品牌视同认可。类型类型提交时间提交时间所有涉及更改供方实施更改的2周之前主要过程更改（类别1）零件的过程更改可能会影响到A、B类特性的；生产场地的变更（包括分供方）；分承包方的变更；重要过程流程、作业小组以

37、及作业人员的变更；供方实施更改的6周之前主要过程更改（类别2）作业人员的显著变更（30%以上的作业）；使用新的或改进的机器设备、工装和夹具等；设备机器的全面检修；设备、工装超过6个月没有进行批量生产；设备、机器重新布置的过程更改；散装材料的变更；使用的材料、散装材料存放时间超过1年；制造方法的变更，例如从手动改成自动，电焊改成ark焊；制造条件的显著变化，超过规范/公差要求，例如焊接、油漆、表面处理、热处理、锻造、成型、机械加工、研磨等；过程的添加、删除或合并；供方实施更改的2周之前微小的过程更改作业人员的变动，如人员轮换、换班、临时顶岗等；刀具和钻具等的更改；机器和设备的维护；材料批次的更改

38、；班次更改；作业步骤变更；规范/公差要求范围内的生产条件的变更；操作者的作业顺序的变更不用提交设计/过程更改通知，供方有责任对更改进行控制。4.1封样标识： 吉利SQE将对供应商完成自检的零部件进行标识并封样。（按照Q/JL J100003-2009 汽车零部件永久性标识规定执行）4.2问题整改闭环要求： 现场培育结束后3个工作日内提交整改计划，每周汇报一次问题改进情况，吉利SQE将在20个工作日内对C/D级供应商进行现场验证；4.3闭环要求： 对于不提交整改资料或整改完成率低于90%的供应商，吉利SQE将以专题报告形式上报项目组及相关单位，提出潜在的风险程度和建议措施；对于整改后仍无法达到吉

39、利要求的供应商，将提起二轨开发流程。4.4工装样件认可： 供应商通过QNS系统提交工装样件阶段的PPAP资料,SQE将对PPAP资料进行审核、审批，同时启动工装样件认可流程。1.吉利研究院按照总体进度安排，组织进行工装样件试装，以验证产品的可装配性和相关性能，在试装过程中试装件如果出现质量问题，并将相关信息传递给供应商和SQE； 2.SQE负责对供应商的整改情况进行跟踪； 3.研究院组织进行整车道路试验，若道路试验合格，需出具道路试验报告；若在路试过程中出现质量问题，并将相关信息传递给供应商和SQE； 4.SQE 根据供应商提供及内部确认的零部件尺寸、材料、性能、外观（必要时）、道路试验结果等

40、资料，结合检具（必要时）资料对工装样件认可报告进行审批； 5.SQE负责将工装样件认可报告发布至制造公司技术部、采购公司、研究院和相关供应商； 6.工装样件认可的结果可能是正式认可、临时认可、风险认可和拒绝； 5.5.工装样件认可流程工装样件认可流程5.1供应商的输入 供应商提交供应商提交 样件及资料样件及资料工装样件工装样件 工装样工装样件资料件资料零部件提零部件提交保证书交保证书工装样工装样件认可件认可报告报告尺寸尺寸结果结果材料材料结果结果性能性能结果结果产品产品( (永永久性久性) )标识标识外观件检外观件检测结果测结果外包装外包装标识标识样件送样件送货清单货清单产品检产品检测报告测报

41、告具有资格的具有资格的试验室资料试验室资料材料试材料试验报告验报告性能试性能试验报告验报告工装样件定工装样件定额提交结果额提交结果工装样件认工装样件认可报告可报告备注：用于工装样件认可的资料即PPAP资料（工装样件阶段），需在QNS系统提交。5.2性能报告提交要求供应商提交供应商提交性能报告性能报告非关重件非关重件关重件关重件一般一般关重件关重件3C3C关键件关键件安全关重件安全关重件（NCAPNCAP） 性能性能结果结果EMARKEMARK认证件认证件 性能结果性能结果3C3C认证认证证书证书国家强国家强检报告检报告性能结果性能结果EMARKEMARK认证证书认证证书国家强国家强检报告检报告

42、台架试台架试验报告验报告第三方第三方检测报告检测报告性能结果性能结果性能结果性能结果备注：供应商提交性能报告的同时，需提交对应试验室资格的试验室文件，包括试验室的认可备注：供应商提交性能报告的同时，需提交对应试验室资格的试验室文件，包括试验室的认可资质、范围、试验项目等。资质、范围、试验项目等。 供应商的输入资料； 工装样件入库流程； 尺寸认可流程； 材料认可流程； 性能认可流程； 外观件认可流程； 试装认可流程； 道路试验认可流程； 检具验收流程； 工装样件正式认可流程； 非正式认可转正式认可流程。5.3工装样件认可流程支持流程支持流程吉利内部流程2.2.供应商内部自查评审项目供应商内部自查

43、评审项目5.5.产品可靠性测试产品可靠性测试NO 审核项目审核项目 判定判定 审核意见审核意见 G Y R 1进行产品试验的试验室是否具备检测资格和能力?2实验室人员是否具备上岗资格?3试验设备是否定期检定并在有效期内?4是否制定了产品试验计划(包括外协件)?5试验室现场具备了吉利现行有效的技术要求和试验方法?6是否对重要的采购件进行了可靠性试验检测?7对于内部试验无法进行的试验是否制定委外试验计划?8是否制定了单件极限耐久试验计划?9性能试验结果是否合格?(包括总成件和外协件)10针对不合格试验项目,是否制定了对应的改进措施?项目判定高风险 中风险 低风险 输出物材料试验报告、性能试验报告、

44、具有资格的试验室文件、试验计划、单件极限耐久试验计划、检定证书、不合格改进措施6.6.检具、夹具及模具检具、夹具及模具确认确认NO 审核项目审核项目 判定判定 审核意见审核意见 G Y R 1检具方案是否已完成并被吉利认可？2检具是否制作完成？3检具是否自查合格，并通知主机厂进行验收？4模具、夹具是否制作完成，并内部验收合格？5是否已设定检具、夹具，模具的使用寿命;6检具、夹具、模具保管管理体系是否良好；（台帐更新、维护、使用登记等）7检具、夹具、模具识别标识是否明确？8是否有检具、夹具、模具预防性维护计划；项目判定高风险 中风险 低风险 输出物检具、夹辅具检测报告、模具/夹具验收报告、检具3

45、D数据/2D图纸、方案式样书、检具操作指导书7.7.工序作业工序作业/ /检验检验NO 审核项目审核项目 判定判定 审核审核意见意见 G Y R 1产品生产线是否经过评估，能否满足要求？（借用原生产线/开发新线）2是否对过程流程图、PFMEA和控制进行更新3是否完成了制造过程对应工序的作业指导书？4是否完成了制造过程对应工序的检验指导书5识别的产品特性传递到作业文件和检验文件是否与控制计划一致？6是否对质量、工艺、检验、操作员工进行了培训？7在工序作业中，是否按作业文件和检验文件的要求进行操作？8是否制定了包装容器的开发计划？9包装容器的开发计划的时间节点是否满足需求?项目判定高风险 中风险

46、低风险 输出物交货/容器开发计划、作业指导书、检验指导书、培训记录、PFMEA、过程流程图、控制计划8.8.工装样件品质确认工装样件品质确认NO 审核项目审核项目 判定判定 审核意见审核意见 G Y R 1性能试验结果是否与试验室出具的试验报告结果相一致？2材料试验结果是否试验室出具的试验报告结果相一致？3尺寸结果能否满足要求？4对工序作业生产出的工装样件做尺寸确认，是否满足要求？5对于外观有要求的产品，是否封标准样件？6产品标识是否满足吉利要求？7产品的重量是否满足吉利要求？项目判定高风险 中风险 低风险 输出物材料试验结果、性能试验结果、尺寸结果、外观及永久性标识的结果、工装样件定额提交结

47、果、工装样件认可报告 为了确保供方新品开发满足批量生产的质量要求，降低新品上市风险。包括工装、设备、人员、工艺、检验、产能、物流、仓储等，如规定数量和节拍的简单生产过程运行的确认；达产审核评审会达产审核评审会NO准备活动阶段准备活动阶段输出物（供应商）输出物（供应商）表单模版表单模版备注备注8测量系统分析测量系统评价计划D1 测量系统改善计划D29过程能力评价过程能力评价 PPAP表单过程能力改善计划D410可追溯性管理追溯管理明细表D5 零部件追溯表D611包装方案认可包装规格书D712按节拍生产PP试生产准备确认单D8 PP试生产准备改善计划D91.PP1.PP阶段输出物（供应商）阶段输出

48、物（供应商）1.11.1测量系统分析测量系统分析原材料原材料产品产品过程过程特性1特性5特性2特性3特性4特性e特性d特性c特性b特性a测量系统测量系统测量测量线性偏倚稳定性再现性重复性测量系统要求测量系统要求:1.1.可接受的偏倚和变差可接受的偏倚和变差; ;2.2.测量值接近标准件测量值接近标准件; ;3.R&R3.R&R小于小于10%10%。控制特性为了确保前期的过程为了确保前期的过程或产品的可靠性或产品的可靠性, ,必须必须对测量系统进行分析。对测量系统进行分析。区区区区区区:不合格区区:危险区区:不合格区公差范围公差范围要求:1.产品检测在区的,应判为不合格;2.若需

49、对区的产品进行判定,应使用更高精度的测量系统.为分析各种测量和试验设备系统测量结果存在的变差，必须进行适当的统计研究。识别潜在变差源，排除或监控这些变差源。测量的变差人的变差再现性测量设备的变差样品的随机性重复性线性稳定性设备的校准测量系统的误差模型：PISMOEA误差源误差源 具体内容具体内容 备注备注P零件生产件、原材料、被检体评价对象I仪器量具、试验台、测试设备、监测设备用什么做S标准刻度、基准、接受准则、固有的标准判定准则M方法岗位培训、口述、作业指导书、控制计划、检验计划、试验程序如何做O操作者评价人、校准人员、评估人员、检验员谁来做E环境湿度、温度、照明、振动、电磁干扰、噪声、空气

50、等在什么环境下做A假设统计、常数、科学定律等可靠测量的假设1.2 1.2 过程能力评价过程能力评价产品品质保证：产品品质保证：产品品质是加工制造的各个工序过程中形成的，必须研究工序能否保证加工出高品质的产品。工序能力研究是确定该工序的品质保证能力重要方法之一。工序控制：工序控制：只有当一个工序处于受控状态时，才能发挥其最佳的能力。目的目的:过程能力评价是衡量在批量生产条件下,工序是否能始终如一的实现预期品质水平。 SPC（统计过程控制)是用统计手段控制工序的重要方法,通过工序控制图来评价和保持工序的稳定性.通过一个时段的数据收集,并将数值描成图表, 可以发现异常的情况,并且采取措施消除产生异常

51、的原因,以防止问题出现。 工序控制的基本作用就是保证工序稳定,并且在出现不良之前进行预测,防止不良发生.分析的技术(如SPC)用于工序控制、工序能力判断、工序改进时，只有正确使用并在能连续跟踪改进效果的工作环境中才有效。 供应商的高级管理层是达成目标的重要推进者供应商的高级管理层是达成目标的重要推进者，应为顺利开展这项工作而建立相应体制，并且对开展这项工作的人员给予必要的支持。在应用SPC中,只注重数据收集或分析技术是不够的，作为管理者，如何根据数据的结果采取以后的行动（如分析数据及改善指导）是关键。原材料产品CPK1CPK2CPK3CPK4CPK5供方生产类型：供方生产类型：1.全序自动化;

52、2.单机加总装自动化;3.单机加手工转移4.单机加手工操作5.简易工装加手工(达产审核确认,报告标明)过程能力要求过程能力要求1.对于制造工序,各工序需分析CPK.PPK;2.关重特性对应工序PPK.CPK大于1.67;3.一般特性对应工序PPK.CPK大于1.33.序号序号 工序类型工序类型 备注备注1无设备，人工操作 需改进2有简单设备，无法监控过程参数CPK须满足要求3有设备，可以监测过程参数CPK须满足要求4有设备监测过程参数，且具备防错-自动报警或在线纠错建议以此为改进方向SPC的目标有四个方面的目标有四个方面:1.达到工序稳定。2.为如何减少偏差、改进工序提供指导。3.评价工序特性

53、。4. 在决定工序管理方法时，提供信息资料。备注：工序能力评价要求在PP试装试装之前完成，在PP试生产时工序满足量产状态要求。过程类型过程类型稳定稳定不稳定不稳定能力充足能力不足PPK/CPK过程类型:过程能力充足且稳定,持续改进;:过程稳定但能力不充分,需减少系统变差,对过程进行系统改进:过程能力充足但不稳定,需消除异常因数;:过程能力既不充分也不稳定,应先消除异常因数,再对过程进行系统改进1.3 1.3 可追溯性管理可追溯性管理目的目的“可追溯性管理”的目的是使生产中和生产后的零部件具有可追溯性，万一发现不良时，可以通过零件上的可追溯性管理编号来辨认该零件是什么时间、什么批次生产和装配的，

54、从而可以追溯到缺陷发生的原因和涉及的对象范围。适用范围适用范围“可追溯性管理”适用于原材料、半成品和总成件。标记的位置要求标记的位置要求 可追溯性标记的位置必须是在成品或半成品都容易看见的位置（但必须是不一向零件的强度、机能、外观的地方）。对于由多个零件组成的总成件可在最终装配进行标识，但在这种情况下，供应商应指定相应的管理方法并记录该最终装批次号的总成件是由那些批次的零件组成的。相关记录必须进行妥善保存，以便需要时能方便查找和追溯。标记的方式标记的方式零部件的可追溯性标识应使用刻印、浇铸或用永不褪色墨水等不易清除的方法进行标识。供应商的分包商生产供应商的分包商生产/装配的零件装配的零件这些零

55、件必须采用同样的管理方式。产品可追溯性产品标识追溯生产记录追溯原材料/外协件入库检查生产时间生产数量制作过程参数产品出厂检验.产品追溯产品追溯管理追溯管理追溯质量问题处理质量问题处理与与可追溯性的关可追溯性的关系系产品产品失效失效失效失效批次批次涉及涉及范围范围原因原因调查调查问题问题改进改进产品质量问产品质量问题题确定批次确定批次确定生产确定生产时间时间确定生确定生产数量产数量入入库库检检验验过过程程控控制制过过程程检检验验出出厂厂检检验验确定原因确定原因运输吉利标识要求吉利标识要求吉利永久性标识分如下两类吉利永久性标识分如下两类:1.塑料、橡胶及热塑性弹性体、复合材料部件；2.金属、电器件

56、。NO类别类别标识要求标识要求1一般性塑料件重量100g的要有标识，标识由A、B两部分组成。2塑料储存容器容量0.5L的部件要有标识，标识由A、B两部分组成。3橡胶件及热塑料性弹性体重量200g的要有标识，标识由A、B两部分组成。4金属及电器件标识有A部分组成，B部分不做强制要求黑匣子黑匣子对于被定义为黑匣子的零部件只需在供应商提供的供货状态的部件上标示。对于被定义为黑匣子的零部件只需在供应商提供的供货状态的部件上标示。灰匣子对于被定义为灰匣子的零部件由设计人员与供应商协商解决。白匣子对于被定义为白匣子的零部件，其可拆卸的所有部件均需打印标识。1.4 1.4 包装方案认可包装方案认可小批试装前

57、，物流部分负责对供方产品包装方案进行认可，形成产品包装方案，若因产品定义或物流方式发生变化而导致的包装变化应重新进行认可。包装方案认可包装方案认可原材料工序2工序1产品.运输运输转移转移转移转移转移转移转移转移运输运输包装方包装方案案周转容周转容器器1周转容周转容器器2包装方包装方案案周转容周转容器器3周转容周转容器器X由供方对分供方的原材料由供方对分供方的原材料/ /外协件的包装方案进行认可，对生产过外协件的包装方案进行认可，对生产过程的包装容器进行确认和批准。程的包装容器进行确认和批准。由吉利进行由吉利进行批准批准1.5 1.5 按节拍生产按节拍生产1.5.1.生产前准备确认生产前准备确认

58、 在产品试生产前，对试生产的生产条件进行确认，包括前期所有历史问题的规避、产品开发设计、过程开发等相关进行确认，确保PP试生产按批量生产条件的保证状态进行生产。 确认项目确认项目 确认结果确认结果 综合意见综合意见 完成完成 不满意不满意 未完成未完成1.产品开发品质计划产品开发品质计划 2.历史问题输入历史问题输入3.产品设计开发产品设计开发4.过程设计开发过程设计开发5.产品可靠性测试产品可靠性测试6.模具模具/夹具夹具/夹具确认夹具确认7.工序作业工序作业/检验检验8.工装样件品质确认工装样件品质确认9.测量系统分析测量系统分析 10.过程能力评价过程能力评价11.可追溯性管理可追溯性管

59、理12.包装方案认可包装方案认可结论:通过带条件通过拒绝通过备注:以上活动必须在达产审核评审会前完成(供方商内部评审确认)。1.5.2.PP试生产试生产 在正式的工装设备的条件下，按批量生产的状态进行生产，包括工装、设备、人员、工艺、检验、产能、物流、仓储等，如规定数量和节拍的简单生产过程运行的确认；PP试生产（供方） PP试装（主机厂）产品送样试装结论达产审核生产件批准PP试生产准备确认PP试生产准备改善事项YNNY备注：供方在PP试生产阶段应持续收集CPK数据，对过程能力进行再确认和持续改进。2.2.达产评审会流程达产评审会流程采购公司在下达采购订单后，对于满足达产审核条件的供方，主机厂在

60、QNS系统下达达产审核任务，达产审核要求供方安排现场生产，按批量生产的工装条件、节拍进行生产。QNS系统下达任务供方自查供方自查自查资料提交自查资料提交现场审核上传审核报告提交整改计划( 供方)现场复审提交复审结论备注:达产审核流程、报告、结论均在QNS系统进行操作。1.达产审核达产审核达产审核要求在正式的工装、设备、人员、工艺、检验、产能、生产节拍等条件下实施生产，以验证并确认供应商在正常生产和满足顾客所有要求的条件下的实际制造过程。部件达产要求：列出吉利对零部件的质量要求。一个工作日的合同生产能力。吉利公司的日产量要求同时还验证系统准备的其他要素，规避潜在的问题。最终确认各零件通过按节拍生产。表明过程符合