特大桥道岔连续梁施工专项方案

1、0目目 录录一、工程概述一、工程概述 .2 21.11.1 工程概况工程概况 .2 21.21.2 设计基本情况设计基本情况 .2 2二、主要工程量二、主要工程量 .2 22.12.1 主要工程数量表主要工程数量表 .3 3三、总体施工方案三、总体施工方案 .4 43.13.1 施工总体安排施工总体安排 .4 43.23.2 支架现浇箱梁工艺流程支架现浇箱梁工艺流程 .4 4四、主要施工方法四、主要施工方法 .6 64.14.1 地基处理、扩大基础施工地基处理、扩大基础施工 .6 64.24.2 支架系统支架系统 .7 74.34.3 底模安装底模安装 .11114.44.4 支架预压支架预压

2、 .11114.54.5 侧模、翼缘板及内模安装侧模、翼缘板及内模安装 .13134.64.6 钢筋制安钢筋制安 .14144.74.7 预埋件安装预埋件安装 .16164.84.8 支座安装支座安装 .18184.94.9 混凝土施工混凝土施工 .19194.104.10 预应力施工预应力施工 .23234.114.11 防水层及保护层施工防水层及保护层施工 .343414.124.12 质量标准质量标准 .3636五、施工工期五、施工工期 .39395.15.1 施工计划表施工计划表 .39395.25.2 施工横道图见下施工横道图见下 .4040六、施工组织与资源配置六、施工组织与资源配

3、置 .43436.16.1 劳动力组织劳动力组织 .43436.26.2 机械、设备配置机械、设备配置 .43436.36.3 主要材料计划主要材料计划 .4444七、安全、质量、雨季施工措施七、安全、质量、雨季施工措施 .44447.17.1 安全保障措施安全保障措施 .44447.27.2 质量保证措施质量保证措施 .48487.37.3 雨季施工措施雨季施工措施 .5252八、环境保护及文明施工保证措施八、环境保护及文明施工保证措施 .52528.18.1 加强环境保护措施加强环境保护措施 .52528.28.2 文明施工保证措施文明施工保证措施 .5252九、应急预案九、应急预案 .5

4、3539.19.1 人身伤亡事故应急预案人身伤亡事故应急预案 .53539.29.2 火灾应急救援预案火灾应急救援预案 .60609.39.3 支架倒塌应急救援预案支架倒塌应急救援预案 .6666十、附件十、附件 .74742*特大桥特大桥(32.65+332.7+32.65)m 道岔连续梁施工方案道岔连续梁施工方案一、工程概述一、工程概述1.11.1 工程概况工程概况*特大桥(32.65+332.7+32.65)m 道岔连续梁，里程范围为L1DK000+589.830L1DK000+753.430（7#墩12#墩） ；本桥连续梁位于直线段上，全长 163.4m（梁端至梁端） ，梁顶面宽 7.

5、013.807m；横桥向挡碴墙内侧桥面设置 2%的人字形排水坡，纵桥向设 4.2的纵坡。梁体结构形式为等高度变宽度连续箱梁，截面形式为单箱变双箱截面，梁高 2.5m，箱梁顶板全宽 7.013.807m，箱梁采用直腹板式。箱梁顶板厚 35cm、底板厚 30cm、中腹板厚 50cm、边腹板厚 5060cm，在支撑处箱梁顶、底腹板局部加厚。全桥共设 6 道横隔梁，端支点处厚1.2m，中支点处厚 1.5m，隔墙设有检查孔。全段箱梁只设置单向预应力体系。主梁采用满堂支架和钢管立柱配合贝雷梁两种支架体系按B、A、C 三个节段分阶段现浇施工，各节段一次灌注完成。1.21.2 设计基本情况设计基本情况（1）铁

6、路等级：客货共线。（2）设计速度：客车 200km/h，货车 120km/h（岔线 80km/h） 。（3）线路情况：有碴桥面，单线变双线，最大线间距 6.807m。（4）设计荷载：中活载、ZK 活载。（5）地震基本烈度：度。二、主要工程量二、主要工程量2.12.1 主要工程数量表主要工程数量表工程数量表工程项目说明单位数量桥面防水层m21571.43C40 保护层m62.8C50 混凝土主梁圬工，支架现浇m1535.2M50 水泥浆预应力管道压浆m55.5C50 无收缩混凝土封锚m5.9HRB335 钢筋普通钢筋t386.3HRB235 钢筋普通钢筋t14.4j15.20mm 钢绞线纵向预应

7、力钢索t61.3M15-9 型锚具纵向预应力锚具套72M15-12 型锚具纵向预应力锚具套16M15-15 型锚具纵向预应力锚具套20M15-9P 型锚具纵向预应力锚具套4M15-15P 型锚具纵向预应力锚具套4L15-9 型连接器纵向预应力锚具套20L15-12 型连接器纵向预应力锚具套14L15-15 型连接器纵向预应力锚具套20内径 90mm 波纹管纵向预应力制孔m2901主梁内径 80mm 波纹管纵向预应力制孔m2117.8CKPZ-P5000-ZX-e100个2CKPZ-P5000-DX-e100个3CKPZ-P8000-ZX-e100个3CKPZ-P8000-DX-e100个5CK

8、PZ-P9000-GD-C个1支座CKPZ-P9000-HX-e10个1弯管个100PVC 管m1030.3钢料排水t0.44C30 混凝土m61.9HRB335 普通钢筋t7.2HRB235 普通钢筋挡碴墙及 人行道外边墙t4.2钢料栏杆及检查梯等t9.88C50 混凝土m3.79HPB235 钢料t0.09附属构造HRB335 普通钢筋接触网支柱基础t3.094钢料t0.64C50 混凝土m20.4HPB235 钢料t0.2HRB335 普通钢筋避车台t2.87C30 混凝土m23.93HPB235 钢料人行道板t4.92三、组织机构及总体施工方案三、组织机构及总体施工方案3.1 组织机构

9、组织机构3.2 施工总体安排施工总体安排根据我公司以往施工经验，结合本工程特点，现浇道岔连续箱梁采用满支架和钢管立柱配合贝雷梁两种支架体系施工。根据施工现场实际地形地貌情况，7#9#跨支架系统采用钢管立柱配合贝雷梁，9#12#跨支架系统采用满堂支架法，按节段 BAC 顺序分阶段现浇施工，各节段支架一次搭设成型后按设计要求分段浇注混凝土，各节段混凝土一次浇注完成。现浇道岔连续箱梁外模采用 2cm 厚木胶板制作，内模采用木模。7#8#跨、8#9#跨钢管立柱配合贝雷梁支架系统，基础采用350cm960cm 扩大基础；9#10#跨、10#11#跨位于原土层，将表层松土、腐殖土清除，整平压实；11#12

10、#跨采用渣土夯扩桩进行地基处工区副经理工区经理工区总工程师支架作业班组混凝土作业班组钢筋作业班组模板作业班组张拉作业班组综合部安质部工程部物资部计合部财务部试验室5理，10#12#跨渣土桩施工完毕后，填筑 C 类土，30cm 一层，分层压实至设计标高后，上铺 0.1m 碎石垫层，浇注 0.3m 厚 C20 混凝土垫，上垫 1010cm 方木，然后搭设满堂红支架。3.33.3 支架现浇箱梁工艺流程支架现浇箱梁工艺流程支架法现浇箱梁施工工艺流程图：安装底模和侧模钢筋进场报验模板制作、预拼装支架预压钢筋加工拆除预压重物底板、腹板钢筋绑扎，安装波纹管波纹管加工、制作安装内模顶板钢筋绑扎浇筑混凝土混凝土

11、养护预应力施工拆除支撑、模板质 量 验 评预应力锚具、千斤顶标定支架架设施 工 准 备测量沉落量拆内模、侧模地基处理地基承载力检测6四、主要施工方法四、主要施工方法4.14.1 地基处理、扩大基础施工地基处理、扩大基础施工为了保证现浇梁体不因地基沉降产生大的变形，除要求支架本身具有足够的强度、刚度和稳定性，还要求支架基础必须坚实可靠，根据检算，满堂支架法地基承载力不小于 150KPa，钢管支架法地基承载力不小于 200KPa。结合工程实际情况，基底处理按以下要求进行：1、7#9#跨钢管立柱配合贝雷梁支架系统基础(1)、由于 7#8#墩跨既有东深河，8#9#墩之间地势高差较大，在施工时采用 63

12、0mm 钢管立柱配合贝雷梁支架系统。(2)、支架系统基础采用扩大基础，7#8#跨明挖基础位于老东深供水干渠中，老东深供水干渠常年枯水，无明显汛期，该处明挖基础施工时，清除基底淤泥至原土层，对基底承载力进行检测，检测满足地基承载力要求后（200KPa） ，夯填 0.10m 厚的碎石垫层加强荷载分布均匀性，然后进行钢筋混凝土基础施工。8#9#跨位于原地面，明挖基础基坑开挖后，对基底承载力进行检测，检测满足地基承载力要求后（200KPa） ，夯填 0.1m 厚的碎石垫层，方可进行钢筋混凝土基础施工。(3)、7#8#间扩大基础尺寸为 350cm960cm，8#9#间明挖基础尺寸为 350cm1023c

13、m，均采用 C30 钢筋混凝土。在换填的碎石垫层顶面按照钢筋混凝土基础平面位置及尺寸进行精确测量放样，施工条形基础时，钢筋混凝土基础配筋必须按照图纸进行施工，在钢管桩与条形基础连接处预埋连接用的螺栓。预埋螺栓必须准确定位，预埋螺栓埋入和丝口露出长度必须满足要求。 （详见附图）2、9#11#跨满堂支架系统地基处理(1)、9#11#跨原地貌为山体，地质条件较好，将表层松土清除、整平并用 20t 振动式压路机压实之后，再夯填 10cm 厚碎石，换填完毕7后对地基进行动力触探及地基承载力试验，试验合格后浇筑 30cm 厚C20 混凝土垫层。 (2)、根据现场实际地质条件 11#12#跨之间土质较差，采

14、用碴土夯扩桩对支架搭设范围进行地基加固处理，桩径不小于 50cm，桩长8m16m，桩间距 1.5m，成等边三角形布置。桩基施工完毕后，进行承载力检测。承载力采用单桩载荷试验，抽检率为桩数的 0.2%，且每工点不少于 3 处；对桩体采用重型动力触探试验检测，对桩间土采用重型动力触探或标准贯入试验检测，检测数量不小于桩孔总数的 2%，其中桩间土承载力的检测位置应在等边三角形的中心；采用碴土夯扩桩加固后单桩承载力不小于 90KN。然后填筑 C 类土，30cm 厚分层压实至设计标高后，夯填 10cm 厚碎石，浇筑 30cm 厚 C20 混凝土垫层。(3)、场地处理完毕后，在场地周围设置 30cm30c

15、m 排水沟，用M7.5 砂浆抹面，防止地表水浸入。4.24.2 支架系统支架系统1 1、满堂支架系统、满堂支架系统9#12#跨支架系统采用满堂支架法施工。箱梁满堂支架系统由下而上依次为：支架基础、方木、底托、483.5mm 碗扣脚手支架、顶托、分配梁和底模等组成。具体搭设步骤及方法如下：(1)、待基础混凝土硬化后，根据梁底标高和垫层顶标高初步计算出满堂支架高度，控制顶托外露高度。并根据支架搭设图放出支架施工搭设线，然后按照支架搭设间距安放底托并搭设支架。(2)、在底托下垫 10cm10cm 方木，安装底托时，底托支撑钢板与方木间平整接触，充分受力，底托调节螺杆拧紧无松动。(3)、用 483.5

16、mm 碗扣式脚手管搭设脚手架立杆，立杆纵横向间距、步距在箱梁底板、腹板范围内原则上按 60cm60cm 进行布置（如果遇与孔跨间距不合时可适当调整一排杆件纵向间距，如遇杆件落在承台边缘时，也需适当调整间距） ，在翼缘板处按照 60cm90cm 设8置；布置立杆时，纵横方向均拉线进行，保证立杆位置及分布间距均匀一致。(4)、碗扣式脚手架使用与立杆配套的可调底座、可调托撑，每根立杆底部设置 10cm10cm 方木支垫以均匀分布上部荷载；采用顶托调整模板的预拱度并便于落架。 (5)、顶托：立杆的顶端设置顶托（TB602B 型） ，除外侧两根立杆不设外其余均设置，顶托长度 60cm，可调长度为 45c

17、m。为了保证顶托横向稳定性，顶托调整长度控制在 25cm 左右，顶托插入钢管里的长度不得少于 30cm。底板高度及预拱度设置均通过旋转顶托来调整。(6)、顶托在立杆搭设完成后安装，顶托的高度均由测量按设计值放出起止控制断面，并拉线将其余顶托调节到位。顶托调节螺杆要竖直受力，顶托“U”型槽口向同一个方向。(7)、碗扣接头是碗扣式脚手架的核心构造，组装时先将碗扣搁置在限位销上，将横杆、斜杆等接头插入下碗扣，使接头弧面与立杆密贴，待全部接头插入后，将上碗扣套下，并用榔头顺时针沿切线方向敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不再转头为止。接头连接牢固后，再继续搭设上部脚手架。(8)、斜撑杆为拉压杆，对

18、于加强脚手架的整体刚度和承载能力的关系很大，应按规定要求设置，不应随意拆除。为了确保支架的整体刚度，立杆在纵、横桥向必须隔层设置水平加固杆，同时剪刀撑、斜撑也应随立杆的纵、横向水平杆同步搭设。在立杆离地面 20cm 处，必须设置纵、横向扫地杆；斜撑的网格应与架子的尺寸相适应。斜撑杆布置方向可任意。一般情况下斜撑应尽量与脚手架的节点相连，亦可以错节，但斜撑杆必须对称布置，且应分布均匀。(9)、在搭设过程中，应注意调整支架的垂直度，严格控制每层支架的垂直度和水平度，使支架竖杆在纵、横方向的垂直偏差都控制在 2mm 以内，支架每步的水平偏差控制在 5mm 以内。碗扣式脚手架拼装到935 层高时，用经

19、纬仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度。并在无荷载情况下逐个检查立杆底座是否有松动或空浮情况，并及时旋紧可调底座垫实。30m 以下架子垂直度按 H/200 控制，且全高的垂直偏差应不大于10cm。2、钢管立柱配合贝雷梁支架系统、钢管立柱配合贝雷梁支架系统7#9#跨之间钢管立柱贝雷梁支架体系自下而上由直径 630mm 钢管立柱、0.5m 高砂箱、工字钢分配梁、贝雷梁、底模、侧模及支撑等组成。具体搭设步骤及方法如下：(1)、钢管柱安装a、钢管柱安装前做好测量放样工作。在承台和扩大基础上将钢管柱准确位置放出，同时进行水准测量，并在承台和扩大基础上划线标示。当表面平整度较差时利用干硬性砂浆进行找平处理。b

20、、7#9#跨之间设置 6 组直径 630mm 钢管立柱，壁厚 10mm，每组 6 根，间距 2.4m，支撑于墩台承台和扩大基础上。钢管两端 30cm 范围内设置竖向加劲钢板，形成支柱“靴头” 。在钢管柱顶端和底端分别设置一块 80080020mm、1000100020mm 钢板，作为承压板，在钢板四角分别设置一个螺栓孔，便于钢管顶端钢板与砂箱连接，底端钢板与承台或钢筋混凝土基础连接，确保整体稳定性。c、使用汽车吊进行钢管柱吊装，吊装就位后要对钢管柱垂直度、平面位置等进行检测。d、为增加钢管立柱的稳定性，钢管立柱底端焊接 20mm 厚的110110cm 的钢板，四角采用膨胀螺栓固定于承台上，或通

21、过预埋钢筋固定于条形基础上，并在钢管立底端设“井”字型支撑，相邻钢管立柱间采用10 槽钢设剪刀撑及横向连接，在桥墩处采用20 槽钢将钢管立柱顶端固定在墩身上。(2)、砂箱和 I40a 工字钢横梁安设10钢管柱安设稳固及剪刀撑安设完成后，在钢管顶端设置用于调整贝雷架标高的砂箱，利用螺栓将砂箱与钢管立柱连接。在砂箱上设置 9m 长 I40a 工字钢作为贝雷架的支承横梁，工字钢之间用钢板联结，将支承横梁安放稳固后，利用螺栓将支承横梁与砂箱连接牢固。砂箱顶板和底板采用 10mm 厚钢板，利用外径 630mm 钢管作砂箱盛砂筒，利用外径570mm 钢管内填 C30 混凝土作为砂箱承重块，在砂箱下部设 2

22、 个螺栓孔作为漏砂孔。在拆模时松开螺丝，使用铁棒将砂箱内标准砂卸出，从而实现卸落目的。(3)、贝雷梁安装a、7#8#墩之间贝雷梁跨度为（9m+18.35m） ，钢管立柱高度依次为 9m、16.6m、16m；8#9#墩之间贝雷梁跨度为（15.2m+12.5m） ，钢管立柱高度依次为 16m、7m、7m。I40a 工字钢横梁上平铺贝雷片组合桁架梁 7#8#墩之间 16 列，8#9#墩之间 17 列，间距 60cm，腹板位置加密 30cm。 （详支架设置示意图） 。b、在地面将贝雷架构件分节拼装成，用汽车吊提升，按设计位置就位。贝雷架按简支梁使用，其支点放置在端构架的竖杆处。c、贝雷架纵向各节点之间

23、用配套钢销连接。贝雷架与贝雷架之间横向联结采用支撑架（大花窗） ，并用支撑架螺栓固定。贝雷架与 I40a工字钢横梁间用 U 型卡扣连接牢固。(4) 、分布梁安装在贝雷架安设完毕且与 I40a 工字钢横梁固定后，即可进行分布梁安设。在贝雷架梁顶部，横向设置 9.0m 长 I10 工字钢，间距 60cm，I10工字钢上纵向铺 10cm10cm 木方，腹板下间距 13.5cm，在梁底中间方木间距 22.2cm。(5) 、翼缘板处支架搭设7#9#跨翼缘板处采用 483.5mm 碗扣式脚手支架，按60cm60cm 间距进行布置，步距 60cm。设置剪刀撑加固，并在立杆底11部距离 I10 工字钢 20c

24、m 处，设置纵、横向扫地杆；立杆顶部设置纵、横向连接杆。4.3 底模安装底模安装底模铺设与支架搭设一样，按 BAC 顺序各节段一次铺设完成。底模采用 2cm 厚 122cm244cm 规格的优质木胶合板，铺在纵向方木上，模板与方木用铁钉锚固，注意木胶板板缝之间必须采用双面胶密贴，同时板与板的接缝必须位于同一根纵向方木顶面上，否则应对纵向方木的间距进行适当调整。横板边角用 4cm 厚木板进行加强，防止转角漏浆或出现波浪形，影响外观。底模板必须进行配板作业，不允许出现板缝错乱，中间夹小块板及出现不均匀板块，要求做到板缝横平竖直、无错台错缝，板缝匀称；模板不漏浆、不变形，有足够的刚度、稳定性。4.4

25、 支架预压支架预压支架通过预压前、预压期、稳定期、卸载的预压过程，检验支架及基础的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，消除基础的沉降变形。并通过测量的观测值，算出非弹性变形及弹性变形值。再根据其弹性变形值及预拱度得出调整模板预留高度值。再用所得数据，在相应位置用顶托调整模板高度，确保梁拆模后梁身线型符合设计要求。1、支架预压方法(1)确定预压荷载：支架预留上拱度及中线调整完毕，开始对整个支架系统进行预压，预压荷载采用箱梁自重的 1.2 倍，全联主梁设计钢筋混凝土数量为 1535.2m3，重 3991.52t。观测分初始值、60%荷载值、100%荷载值、120%荷载值，卸载按相反顺序进行，加载

26、及卸载的同时进行支架变形量观测。支架预压合格后，方可进入下一道工序施工。测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预留上拱度叠加，算出施工12时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。(2)预压方法：对全跨梁体范围内分级进行预压，加载过程模拟混凝土浇注顺序，纵向加载顺序从支架跨中往两端支墩方向逐级进行，加载过程中需左右对称进行，避免局部偏载。 (3)支架加载施工步骤： 支架预压采用标准重物预压。首先根据箱梁自重确定分级预压的重量，而后选择合适重物由支架跨中向两端水平分层进行堆码。重物重量需经标定，加载时做好记录。

27、支架第一级加载整体完成后，应先停止下一级加载，并应每间隔 12 小时对支架沉降量进行一次测量，当支架监测点 12 小时的沉降量平均值小于 2mm 时，方可进行下一级加载。当全部荷载加载完成后，预压检测满足下列条件之一时即可判定支架基础预压合格：、各监测点连续 24 小时内的沉降量平均值小于 1mm。、各监测点连续 72 小时内的沉降量平均值小于 5mm。最后进行卸载，卸载顺序是先翼缘板，后底、腹板；水平卸载按每层对称卸载，避免模架局部偏载。2、支架变形观测施工中，支架的变形是关键，其变形分为弹性变形和非弹性变形，其中非弹性变形在加载预压后基本消除。假定加载前支架顶标高为H1，加载预压稳定后测得

28、的支架顶标高为 H2，卸载后测得的支架顶标高为 H3，则有：弹性变形 1=H2-H3非弹性变形 2=H3-H1铺设模板后观测一次，然后每加载到一个阶段分别对支架顶进行观测和检测，采集相关数据，进行分析，检验支架安全性能。3、通过变形数据确定预留上拱度梁体浇筑完毕卸架后，梁体要发生一定的下沉和产生一定的挠度。因此，为使梁体在拆除支架后能获得设计要求的外形，须在安装支架前13设置一定数值的预留上拱度。确定时考虑以下因素：支架结构在施工荷载作用下的弹性变形和非弹性变形；支架基底土在荷载作用下的压缩沉陷；混凝土因张拉及徐变引起的上拱度等。根据梁体的挠度和支架的变形所计算出来的预拱度之和为预拱度最高值，

29、应设置在梁的跨中，其它各点按直线或二次抛物线分配，两端支点处为零。在卸载后及时调整模板标高，并进行标高复测，确保模架模板底板及翼板标高符合设计规定。预设拱度设置按以下公式进行：跨中预拱值=地弹及支架实测弹性变形值-理论计算跨中反拱值（弹性变形向下为正值，理论跨中反拱值取正值） 。当计算预拱值结果为正时，设正拱；当计算预拱值结果为负时，设反拱。4.5 侧模、翼缘板及内模安装侧模、翼缘板及内模安装1、安装腹板侧模，控制好模板角度和标高。底模与侧模模板间缝隙采用双面胶塞缝，以防漏浆。最后检查复核各部位模板标高和线形，处理好模板接缝和表面打磨，并涂刷脱模剂。2、内模安装：梁体底板及腹板钢筋安装完毕并检

30、查合格后，采用人工安装，内模底部用预制的与梁体同强度等级混凝土垫块支垫。3、腹板外模安装：采用人工组装，翼缘板处用桁架支撑，内外侧模板通过通风孔用 16mm 拉杆对拉起来，凭借内模的自重和拉杆，克服内模上浮。4、纵向在梁部上下面间隔 1.2m 设 16mm 拉杆，在拉杆处设对口撑,防止混凝土施工时向外跑模。5、拆模：混凝土灌注后，待混凝土强度达到设计强度 60%时方可进行内模及腹板侧模拆除；待混凝土强度达到设计强度 90%以上，龄期不少于 6 天进行预应力张拉；预应力张拉完成后应立即进行压浆并封锚，待管道压浆的强度达到达到设计强度的 90%以上时方可进行支架及底模拆除，拆除时人工配合吊车拆除，

31、拆除模板进行维修循环使用。144.6 钢筋制安钢筋制安梁体钢筋在模板上整体绑扎，先进行底、腹板钢筋绑扎，经监理工程师检查合格签证后进行内模安装。内模安装好后，经监理工程师同意后进行顶板钢筋绑扎。钢筋加工前需进行技术交底，并提供钢筋大样图及数量表。1、钢筋制作钢筋在钢筋棚集中加工制作，运至现场后整体绑扎。钢筋下料时要除去钢材外观有缺陷的地方；不弯钩的钢筋下料长度误差为15mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为1d（d 为钢筋直径）。图纸所标尺寸为钢筋中心线尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外缘顶切线与钢筋轴线交点的尺寸；钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查

32、出原因正确处理；箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；严格执行技术交底制度，加工的钢筋尺寸及角度要准确。加工后，现场技术员在钢筋加工厂内对每根钢筋进行尺量检查，不合格的钢筋重新进行加工，严禁运输至施工现场。2、钢筋绑扎梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。梁体钢筋最小净保护层厚度为 35mm，且绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内，当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据

33、实际情15况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋数量或增设 W 形或矩形的架立钢筋等措施。凡因工作需要而断开的钢筋当再次连接时，必须进行焊接，并应符合铁路桥涵工程施工质量验收标准 （TB10415-2003）的有关规定。因设置张拉槽被截断的钢筋，应在预应力施工完成后进行加强恢复。当钢筋和预应力管道或其他主要构件在空间上发生干扰时，可适当移动普通钢筋的位置，以保证预应力管道或其他主要构件位置的准确。钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，预应力施工完毕后应及时恢复原位。钢筋的焊接应符合相关施工规范要求。布筋时，施工中如发生钢筋空间位置冲突，可适当调整其布置，但应确保钢筋的净保护层厚度

34、。如发生预应力钢束与钢筋或钢筋与钢筋之间互相干扰，应本着普通钢筋给预应力钢束让位、构造钢筋给主钢筋让位、细钢筋给粗钢筋让位的原则适当移动。施工时箱梁顶板、底板的上、下层钢筋及腹板的内、外层钢筋之间应采用 12mm 短钢筋（两端用 90弯钩）固定绑扎成整体。箱梁在绑扎钢筋、浇筑混凝土过程中，严禁踏压波纹管，防止其变形，影响穿束及张拉。4.7 预埋件安装预埋件安装1、桥面预埋件：挡碴墙、电缆槽竖墙、接触网支柱、人行道挡板、梁端伸缩缝、声屏障等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋件与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。2、桥面泄水孔：人行道边墙侧沿

35、纵向每隔 4m 设置一个外径160mm 的 PVC 竖向泄水管，并在对应位置的挡碴墙根部设置一个150200mm 的横向泄水孔，并加 PVC 管盖，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。桥面防水层应覆盖并粘于 PVC 管顶的内壁处，以防止积水从泄水管外缘流散在梁体上；桥面积水经桥面板竖向排水管集中排16出梁体。在立交跨路处，竖向排水管可集中后，沿桥墩排至地面。3、检查孔：根据维修养护和施工期间的操作空间需要，在梁端底板按设计设置槽口，为减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处设置弧形倒角。检查孔模板与梁端模板连成一体。4、通风孔在结构两侧边腹板和中腹板上设置直径为 10cm 的通风孔两层，上

36、层通风孔距离梁底 1.5m 左右，下层距离梁底 1m 左右，纵向间距 2m 左右。若通风孔与预应力筋相碰时，适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的净保护层大于 1 倍的预应力钢筋管道直径，在通风孔处应增设直径17cm 的钢筋环。5、梁底泄水孔横隔板两侧设置内径为 100mm 的泄水孔，在灌注梁底板混凝土时，应在底板上表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。6、接地钢筋在翼缘板外侧、挡碴墙内侧及梁底对称预埋接地端子，通过N1、N2、N3 接地钢筋连接，作为连续梁的综合接地措施。接地端子与接地钢筋焊接牢固并保证接地端子垂直，所有接地钢筋、接地端子间的焊接均采用搭接焊，尽可能采用双面焊，焊

37、接长度不小于10cm，施工困难处可采用单面焊，焊接长度不小于 20cm。钢筋十字交叉时采用 L 形焊接。通信信号综合接地系统钢筋与梁体钢筋或支座板钢筋相冲突时，可适当移动接地钢筋。17综合接地系统布置图N220接地端子“L”形焊接N120N3164.8 支座安装支座安装1、根据支座型号、规格、设计位置进行支座安装，安装采用吊车配合人工进行。主梁采用 CKPZ-P 系列盆式橡胶支座，固定支座设于 9号墩上。2、安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度，对于不符合设计要求的必须进行处理，满足要求后方可施工。3、支座安装后要保证支座上下板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座

38、与梁底间密贴、无缝隙；同一块支座板的四角高差不得超过 1mm，上下座板中心十字线扭转不超过 1mm，梁体同一端两个支座的高差不能超过 1mm。4、在模板安装前详细检查支座位置，检查的内容有：支座类型及规格、纵横向位置、平整度，同一支座板的四角高差。支座安装时用钢楔块垫起支座四角调整标高，就位后，在支座板与桥墩或桥台支承垫石顶面之间应留有 2030mm 的空隙，以便浇筑无收缩高强度砂浆。5、支座安装后按规定紧固支座螺栓，灌浆固定。按照设计图纸要求准确安装各种预埋件和预留孔模型，并加固定位钢筋，防止混凝土浇筑中偏位。安装灌浆用模板，并在模板底面设置防漏浆胶条。模板采用预制钢模，底面设一层 4mm

39、厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。6、支座安装完毕后，用无收缩高强度灌浆材料灌浆。灌浆采用重18力灌浆方式实施，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆，必要时应进行补浆，拧紧下支座锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下板连接螺栓。4.9 混凝土施工混凝土施工1、准备工作(1)、为避免混凝土在浇筑过程中，遇到突发性的下雨造成对混凝土冲刷，造成混凝土质量事故，在混凝土施工前加工好防雨棚架，防雨棚架每节长 4m，宽 13m，采用 50 钢管及篷布

40、加工而成，共制作 10 个。(2)、浇筑混凝土前，对道岔连续梁各工序进行详细的技术交底，并对所有参加施工人员进行培训。(3)、混凝土浇筑前，对支架、模板的各个节点进行检查，并加固。(4)、组织对施工现场的变压器、配电箱、施工用电缆（特别是接头部位）进行专项检查，核实混凝土浇筑时各种施工机械用电功率，避免超负荷运转，对检查发现的问题必须在浇筑前彻底整改到位。(5)、现场配备混凝土输送泵 3 台（1 台备用） 、混凝土运输罐车 7辆、插入式振捣棒 10 支、备用 250kw 发电机一台。在混凝土浇筑前组织施工机具进场，并对施工机具设备数量及性能进行检查、现场调试及试运行。(6)、现场配备电工两名，

41、负责现场电力设备维护检查及处理施工中出现的突发故障。(7)、混凝土浇筑前，成立领导小组，包括工程管理部、安质部、物资部（机械工程师） 、中心试验室等部门负责人及调度。混凝土施工时在现场监督施工，处理施工中遇到的各种问题。(8)、由项目部安质部及物资设备部编制各种施工机具设备及安全用19电操作规程，并组织施工人员进行学习培训。2、混凝土浇筑(1)、混凝土拌合混凝土由搅拌站集中供应。(2)、混凝土输送1） 、用 7 辆 8m3混凝土运输车运输，以满足梁体混凝土各节段连续浇筑一次成型。输送管路起始水平段长度不应小于 15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部位不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固

42、，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。高温环境下输送管路应用湿草帘覆盖。2） 、道岔连续梁混凝土拌合物入模前含气量应控制在 34%，入模温度控制在 530，同时要求模板表面温度控制在 535。在每次混凝土施工中应对坍落度、含气量、入模温度、模板表面温度等指标进行控制，以保证混凝土耐久性指标的实现。在施工过程中，根据混凝土搅拌、运输能力和现场施工进度，调整混凝土初凝时间，确保在混凝土初凝前灌注完成。(3)、混凝土的浇筑混凝土浇筑应从中间开始，向两端对称布料，连续浇筑，以纵向分段、水平分层（分层厚度不大于 300 mm） 、斜向浇注（工艺斜度为1:41:5）的方式连

43、续进行。浇筑时，采用插入式振捣成型的方式。插入式振捣棒应垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振。为防止内模上浮、保证底板混凝土密实，内模不进行封底。为防止浇筑腹板时混凝土拌合物挤出，给腹板混凝土下陷予以阻力，保证腹板密实，在内模侧面拐角处加放 20cm 压浆板。B、A、C 各节段新旧混凝土接缝表面必须凿毛、清洗。施工缝为斜20缝，设置在施工节段线处，应浇筑成或凿成台阶状。混凝土浇筑采用从支架跨中开始，逐步向两端对称推进的方式进行。混凝土首先从腹板下料，先浇筑腹板与底板连接处，然后从内模顶板预留的天窗下料浇筑底板剩余的混凝土；底板浇筑完成后，再分层浇筑腹板及顶板混凝土。箱梁混凝土横断面浇注顺序为：

44、底腹板倒角处底板腹板上部顶板。详见下图。 道岔连续梁混凝土浇筑顺序图道岔连续梁混凝土浇筑顺序图首先从腹板位置下混凝土浇筑图中区域，该区域浇筑高度不宜超过 0.8m，振捣采用插入式振捣棒，使混凝土向底板方向流动；接着，打开内模顶板上梅花形布置的天窗，通过天窗下混凝土浇筑图中区域，直至底板混凝土浇筑完成，关闭天窗。分层对称从腹板位置下混凝土浇筑图中区域，最后再分层浇筑顶板区域，分层厚度不超过30cm。灌注桥面混凝土时要保证挡碴墙预埋钢筋、电缆槽竖墙预埋钢筋、泄水管等位置准确不倾斜、不错位，必须在灌注的同时及时矫正上述预埋件。(4)、振捣工艺1） 、混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣。插入式振捣棒的移动

45、间距不大于振捣棒作用半径的 1.5 倍，且插入下层混凝土内的深度510cm，与侧模要保持 510cm 的距离。当振捣完毕需要变换振捣棒21在混凝土拌和物中的水平位置时，要边振捣边竖向缓慢提出振捣棒，不得将振捣棒在混凝土中平拖，更不得用振捣棒驱赶混凝土。振捣时不得碰撞模板、钢筋和波纹管等预埋件；每一振点的振捣延续时间为2030s，具体以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现泛浆为度，防止过振、漏振。2） 、混凝土浇筑过程中，要有专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况和接缝的密贴情况，发现有松动、变形、位移和漏浆及时处理；浇筑混凝土过程中由现场值班人员填写混凝土施工记录。3） 、混凝土施工由工程

46、部提供技术指导并现场进行质量控制及监督，重点控制齿块处、支座处、梁端部锚垫板处混凝土振捣质量，防止漏振及过振。4） 、混凝土振捣完毕后，及时用提浆机修整、整平混凝土裸露面，待定浆后再由人工进行二次收面。二次收面结束，沿横坡方向用硬扫帚拉毛，以利于与桥面铺装层混凝土的联接，纹路应整齐美观，拉毛或压槽深度为 12mm。（5） 、桥面铺装层1） 、排水横坡控制根据图纸排水横坡的设计，在桥面上布设三角网。用手提电钻在三角网角点打眼设置钢筋头，按 2%的横坡拉线浇筑桥面铺装层混凝土。2） 、混凝土浇筑桥面铺装层采用 C50 的小碎石（粒径 515mm）混凝土，在中铁二十五局厦深指挥部搅拌站集中搅拌，混凝

47、土运输车运输，泵送入模，平板振动器振捣密实。混凝土浇筑前，对桥面进行清洗，要求桥面清洁、湿润，无积水。3）混凝土收面与养生混凝土收面采用二次收面工艺。与梁体顶板混凝土收面工艺相同。22混凝土表面要求收光面，不拉毛。4） 、桥面铺装混凝土浇筑后，必须采取覆盖保湿养生，避免混凝土失水开裂。(6)、混凝土试件在浇筑混凝土过程中，随机取样进行温度和坍落度检验,并随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板及顶板取样。试件应随现浇梁在同条件下振动成型，随梁同条件下养护，标准试件按标准养护办理。施工过程中，砼试件制作要具有代表性，每孔箱梁要求制作抗压强度试件 13 组

48、，弹性模量试件 3组。按工程部位分为：底板抗压强度试件 4 组（张拉 2 组， 56 天 2 组） ，腹板抗压强度试件 4 组（张拉 2 组，56 天 2 组） ，顶板抗压强度试件 5组（拆模 1 组、张拉 2 组，56 天 2 组） ；弹性模量检查试件底板（张拉试件） 、腹板（张拉试件） 、顶板（56 天试件）各一组。其中拆模、张拉检查试件随梁体养护，56 天检查试件为标养试件。(7)、混凝土养护当道岔连续梁各节段混凝土浇筑完毕，在混凝土初凝过程中，应特别注意加强表面的保湿工作，不允许用水管直接冲混凝土表面，应覆盖保水性好的土工布。混凝土保温、保湿、防晒养护不少于 14 天，尽量减少收缩、温

49、差的影响，以确保混凝土的质量。拆模后应注意对桥面的养护，特别是端边墙比较薄弱，拆完模后应立即覆盖，预防风吹失水造成干裂。混凝土养护，派专人负责，使混凝土处于湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长要求，使混凝土强度满足设计要求。养护采用土工布覆盖洒水，洒水养护设专人负责，24 小时养护不间断。洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。一般气候条件下白天以 12h 洒水一次，晚上 4h 左右洒水一次，夏季适当加密，冬季适当减少洒水次23数。4.10 预应力施工预应力施工张拉应在梁体强度及弹性模量达到设计强度的 90%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不少于 10 天，预应力张拉分节段（B

50、AC）一次张拉完成。1、波纹管的加工与安装箱梁纵向预留孔采用 90mm 和 80mm 预埋预应力波纹管成孔。为了准确安装每根波纹管，在施工前应根据设计参数计算出每根预应力管道的坐标，并根据坐标定位波纹管。定位固定波纹管时，按每 100cm 设置一道“井”字型定位钢筋网片（在预应力束弯曲处应加密布置） ，防止管道移动变位。波纹管采用套接连接，套管规格比制孔用波纹管大一号，套接波纹管长度为 30cm，每侧套入 15cm，套接两端用胶布密封。波纹管与锚垫板连接处，将波纹管直接穿入垫板喇叭口内，并用胶布包裹，同时要注意保护好垫板上的注浆孔，避免在混凝土浇筑过程中漏浆堵塞孔道。为保证孔道的通畅，要求波纹

51、管在运输、安装及混凝土浇筑过程中防止其变形和破损，若有变形或破损应及时修补或截除。混凝土浇筑过程中应不断抽动孔内预应力钢筋，发现有漏浆时立即用清水冲洗，防止堵孔，造成预应力张拉不准确。由于本联连续梁跨度较大，为防止钢绞线穿入困难，在预应力钢绞线穿入波纹管前，要设置牵引线。2、锚垫板安装锚垫板安装前应根据设计要求加工螺旋钢筋，图纸设计没有的，应采用不小于 22mm 钢筋弯制而成，螺旋不少于 10 圈。垫板安装时，把螺旋钢筋套在锚垫板的后面，并把波纹管穿入垫板孔内。为防止混凝土漏进波纹管内，垫板与波纹管之间不得有空隙。锚垫板安装时，利用垫板四角的螺栓孔，用螺栓将垫板固定于端头24模板上，并使锚垫板

52、的位置及角度与设计相符。3、钢绞线束制作与穿束本桥预应力钢筋设计采用 j15.20mm 预应力钢绞线，钢绞线下料必须采用切割机或砂轮机切割，严禁用乙炔火焰切割钢绞线。严禁用乙炔火焰切割钢绞线。（1） 、钢绞线束制作施工班组领取钢绞线时，必须会同物资人员，根据试验室出据的复验单上合格的盘号进行核对，以免错发错领。钢绞线下料：先从钢绞线盘内圈抽出钢绞线头，通过角钢导向槽引出，拉向标定地点，按下料长度量好后用砂轮锯锯断。然后将钢绞线平放在地面上，用铅丝将其端部绑扎牢固，防止钢绞线散头。同时检查外观有无不符合要求的钢绞线。每束钢绞线先预扎在一起，用 18 号铅丝每隔 1.5m2m 捆扎，捆扎成束的钢束

53、应保持顺直，不得扭曲，两端基本平齐。钢绞线表面必须无杂物，严禁沾有油污、泥土等有害物质。钢绞线下料长度按照设计图纸要求施工。（2） 、穿钢绞线钢绞线编束后在浇筑混凝土之前整束装入管道中。穿束前应全面检查锚垫板和孔道，锚垫板位置应正确，若锚垫板移位，造成垫板平面和孔道中轴线不垂直时，应用楔形垫板加以纠正；保证孔道内畅通、无水分和杂物，孔道应完整无缺。制好的钢丝束应检查其绑扎是否牢固、端头有无弯折；钢丝束长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号穿入孔道。穿束工作采用人工直接穿束，卷扬机引拉，先将钢丝绳用单根导向钢丝，从管道一端引拉到另一端，然后用特制联结装置把钢丝绳和钢绞线联结一起，开动卷扬机后钢绞线

54、可顺利的穿入管道。在穿钢绞线的过程中应有专人跟踪检查，发现钢绞线穿束困难或穿破波纹管时，应检查原因并恢复管道，管道无死弯并不得漏浆。25穿束后两端外露长度应基本相等，并不短于 75cm。由于预应力筋均在混凝土浇筑前穿入管道，为此必须采取防锈措施，预应力筋安装在管道中后，应将管道端部开口密封，防止湿气进入。在任何情况下，在安装有预应力筋的构件附近进行电焊施工时，应对全部预应力筋波纹管道进行保护，防止溅上焊渣或造成损坏。预应力筋安装完成后，应进行全面检查，在混凝土浇筑前，应将管道上一切非预留的孔、开口或损坏之处修复，并检查预应力钢筋能否在管道内自由滑动。4、预应力张拉（1） 、预应力钢绞线伸长值计

55、算本桥设计已将设计张拉力及预应力钢绞线的伸长值计算，在施工前根据下列公式进行复核： LEApL = (1) +=+kxeppkx_1)_( (2)式中：L 为理论伸长量(m)；p为预应力筋平均张拉力(N)；L 为预应力筋的长度(m)：E 为预应力筋的弹性模量(Pa)；A 为预应力筋的截面面积(mm2)；P 为预应力筋张拉段的张拉力(实际最终张拉力)(N)；k 为管道每米局部偏差对摩擦的影响系数，x 为从张拉端至计算截面的孔道长度(m)， 为预应力钢筋与管道壁的摩擦系数， 为从张拉端至计算截面曲线管道部分切线的夹角之和(rad)。在实际张拉过程中。式(1)中的钢绞线长度 L 与式(2)中的孔道长

56、度x 稍有不同。预应力钢筋长度指张拉时产生伸长并进行量测的预应力筋长度。一般须考虑钢绞线的张拉工作长度，而孔道长度则不须考虑工作长度。例如：采用穿心式千斤顶张拉钢绞线时，其工作长度为 45 60 am(工作长度指工具锚板离工作锚板的距离)。前卡式千斤顶的工作长度为 820 am。图 1 为一条带 2 段圆曲线的钢绞线。A 端为张拉端，B 端26为锚固端采用不分段计算方法直接将孔道长度 =l+ 2+ 3+ 4+ 5，O=al+ 2 代入式(2)，计算出平均张拉力后，将钢绞线长度 L=w+Ll+ 2+ 3+ 4+ 5代入式中： 为理论伸长量(m)；P 为预应力筋平均张拉力式(1)即可得出理论伸长量

57、。预应力张拉设备受预应张拉力的限制，要求张拉采用两台 YDC350 以上穿心式千斤顶。张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于 1.05。校正有效期为一个月且不超过 200 次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。（2） 、张拉使用油泵采用 YZB21.5/63 型以上，需与 YDC 千斤顶配套，油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的 1.5 倍，额定油压数宜为使用油压数的 1.4 倍。（2）张拉使用油泵采用 YZB21.5/63 型以上，需与 YDC 千斤顶配套油泵的油箱容量应为张拉千斤顶总输油量的 1.5 倍，额定油压数宜为使用油压数的 1.4 倍。压力表应选用防震型，表

58、面最大读数应为张拉力的 1.52.0 倍，精度不应低于 1.0 级，校正有效期为一周。当用 0.4 级时，校正有效期可为一个月。压力表发生故障后必须重新校正。压力表应与张拉千斤顶配套使用。为便于发生断丝后的卸载，应配备一台 23t 单根张拉千斤顶及卸载锚头。（3） 、张拉程序a、张拉前进行孔道摩阻系数和孔道偏差影响系数的测定，并据此计算出每束钢绞线的张拉伸长量。计算预应力筋的理论伸长值，并经复核无误。b、预应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行；27c、预应力预张拉时，内模应松开，同时梁端底板加厚段与跨中段底板间预留压缩量，以免对梁体压缩造成阻碍；预张拉需要混凝土强度达到设计强度的 60%并

59、拆除内模后进行；d、初张拉在梁体混凝土强度达到设计规定的强度时方可进行初张拉，其张拉数量、位置和张拉值应符合设计要求。初张拉后方可拆除底板及支撑；e、终张拉在梁体混凝土强度及弹性模量值均达到设计值的 90%以上且龄期不少于 10 天时进行。预应力张拉时采用张拉力和伸长值进行双控，预应力的张拉以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。当预应力钢束达到张拉控制力时，实际伸长值与理论伸长值的误差应控制在 6%之内，实际延伸量值应扣除钢束的非弹性变形影响。施工时应确保锚垫板与该垫板下的预应力束垂直。张拉应在确保施工工艺和质量的前提下进行；f、预应力采用两端同步张拉，并两端对称进行，最大不平衡束不得超

60、过一束；g、预应力采用双控措施，即以张拉应力值为主，钢绞线伸长值为校核，在张拉过程中箱梁两端的伸长值应基本一致；h、为了便于计算张拉伸长值，在张拉时应采取10%k20%k40%k100%k103%k持荷 2min 之后锚固，其中 3%k 为预应力锚口损失（可在实际操作中根据锚口损失进行调整）。（4） 、预应力张拉工艺按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，装好限位板并将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达 0.1k 时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。28向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉力的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论