电机线圈模压机设计-赵旭鹏 (2)

1、兰州交通大学博文学院毕业设计（论文）PLC控制十二层电梯（双层）的运行机械设计制造及其自动化 赵旭鹏201121432015 5 30机电工程系郭 宁电机线圈模压机设计 摘 要 电机作为基础动力设备，近年保持稳定快速增长，近年来的多项政策和产业规划，使得电机向节能方向加快发展。随着工业经济的发展，电机得到广泛应用。电机制造中，使用非标准设备的数量相当多，所需的非标准工艺装备也比较多。电机线圈模压机是为了生产大中型高压电机船型线圈所设计的电机线圈热压成型装备。目前模压机设备生产厂家的模压机已基本成型，为了改善模压机的结构性能以及其适用范围，本文对电机线圈模压机结构进行设计，使其适用范围更广，结构

2、更加合理。设计主要结合现有的设计理念，在符合设计要求的前提下，设计时模压机支架采用角钢焊接框架、钢板焊接的两门箱式结构。模压机通过蜗轮蜗杆调节线圈角度，通过丝杠调节线圈宽度，能满足大部分线圈的生产需求。设计中使用了Auto CAD SolidWorks等工程制图软件。关键词： 电机线圈 模压机 蜗轮蜗杆 丝杠传动 轴 受力分析1AbstractMotor as the power equipment foundation, in recent years to maintain steady and rapid growth in recent years, a number of polic

3、y and industrial planning, accelerate the development of the motor to the direction of energy saving. With the development of industrial economy, the motor has been widely used. Manufacturing of motor, using the number of non - standard equipment is quite much, non - standard equipment required for

4、more. The motor winding molding machine molding equipment is the motor coil for high voltage motor coil production of large and medium-sized ship design. The molding machine molding machine equipment manufacturers has been basically formed, in order to improve the performance of the structure of mol

5、ding machine and its scope of application, this paper carries on the design to the motor coil molding machine structure, which is applicable to a wider range, more reasonable structure. Design of the main design concept of the combination of the existing premise, in line with the design requirements

6、, design of molding machine bracket angle steel welded structure, two door type steel welding. Molding machine adjusting coil angle through worm, coil width by adjusting screw, can meet most of the needs of production coil. The Auto CAD SolidWorks software is used in the design of Engineering drawin

7、g.Keywords: Motor coil Molding machine worm and gear lead screw drive Shaft Force analysis.1目 录摘要Abstract绪论1第一节 大中型高压电机1第一章 电机线圈模压机的基本结构3第一节 电机线圈模压机的基本结构3第二章 基本设计计算校核5第一节 蜗轮蜗杆的设计计算及其校核5第二节 丝杠的选型及其计算10第三节 轴的设计计算12第三章 其他非标准工件的结构设计和材料选取16第一节 下模设计和材料选取16第二节 支撑装置17第四章 solidworks建模及装配18第一节 下模主体的建模18第二节 下模

8、压板的建模19第三节 压铁卡的建模19第四节 压铁的建模20第五节 电热管卡的设计建模21第六节 运用solidworks的toolbox22第七节 下模的装配24第八节 箱体的设计建模24第九节 箱体的可移动下模支撑建模27结论29致谢30参考文献31绪论第一节 大中型高压电机 一、电机的发展历史1880年伏特发明电池，是电气出现的开端。在之后出现了各种电机应用于各个行业各个领域。电机俨然成为机电行业的核心技术，并且电机的通用性逐渐向专用性方向发展，打破了过去同一类电机适用于不同性质、场合的局面。电机正在向专用性、特殊性、个性化方向发展。目前随着现代化工业生产规模的逐渐增大、与之相配套的生产

9、设备也在向着大型化、高运转速率方向发展，因而拖动大型设备的电动机功率也越来越大，高电压等级、高功率、大容量、高性能电机已经成为最重要的方向之一，这促使电机生产行业纷纷向高压电机行业靠拢，以提高其竞争力。由于电机工艺装备的非标准设备种类较多，对非标准工艺装备的通用性考虑，本设计主要针对30*50的线圈的各种节距、各种角度进行设计。当然通过更换压铁可以适用于少数其他尺寸的线圈，本设计不做研究。二、大中型高压电机主要采用的线圈主要是船型线圈，船型线圈在安装过程中需要形状比较规范；而且需要良好的绝缘性；所以船型线圈用云母带包覆好然后通过电机线圈模压机热压成型，热压成型的线圈形状规范，绝缘性能优秀。所以

10、本设计需要设计一台通用性较好电机线圈模压设备电机线圈模压机。三、 电机线圈模压的工艺装备目前针对线圈的热压成型这方面工艺装备较少，根据本人通过参考文献、网络等途径的了解。截至目前只有河南全新机电设备有限公司生产热压型压（成）型机是电机线圈模压的工艺装备，除此之外，没有该类工艺装备。所以在指导老师的要求下本人就电机线圈模压机进行设计，用于电机线圈的热压成型。本次设计只针对机械部分设计，在设计过程中我们对电热管模型只做模型设计，具体参数不做设计考虑。电机线圈模压机的具体要求如下： 1.线圈模压段尺寸：截面30mm*50mm 长度 5002000mm 2.下模可转动且角度可调 3.线圈开间400mm

11、800mm 4.线圈直边长2000mm 5.下模需加热 6.总高1100mm. 第一章 电机线圈模压机的基本结构 第一节 电机线圈模压机的基本结构（一）箱体：箱体采用角钢焊接成支架，其余部分用钢板焊接成两门箱状结构，箱子里可以安装电热装置的开关之类的装置。本设计由于不考虑电气部分，所以不做考虑。箱子上面需安装模压机下模的支撑装置，支撑装置采用螺旋定位。 （二）下模：下模是用直径200mm，厚度为10mm的空心钢管截出一个50mm*70mm的截面，两端为直径200mm的圆形钢板焊接在钢管两端，中心开一个直径40mm的轴孔。在距离轴两端200mm出焊接一对间距为三十的支撑用来固定压铁卡。压铁卡为宽

12、度为20mm厚度为29mm的半圆条型结构，两端开M6螺栓孔用来固定具体形状如图1-1： 图（a） 图（b） 图1-1 压铁卡压铁卡与下模用六角头螺杆带孔铰制孔用螺栓固定。 （三）压铁：压铁初步设计为小面为30*2300、50*2300 厚度为5mm，压铁的定位是采用螺栓连接压铁卡压紧压铁定位的。 （四）蜗轮蜗杆：蜗轮蜗杆是为了调节下模的角度而设计的，其目的在于满足不同角度的线圈。具体尺寸在下章里会有具体计算。 （五）丝杠：丝杠是为了调节线圈的间距而设计的，通过移动下模支座使下模随之移动达到调节的效果。具体数据下章会有计算校核。 （六）轴：由于下模较长整体设计轴的强度不好设计，本设计中轴的设计采

13、用两段设计。具体结构如图1-2： 图1-2 下模支撑轴（两段）具体尺寸在轴的具体结构设计里会有精确的尺寸设定。初步结构设计如图1-3所示：俯视图侧视图图1-3 初步构思结构图上图只是一个初步模型设计，具体尺寸计算设计数据和装配图为准。33兰州交通大学博文学院毕业设计（论文）第二章 基本设计计算校核第一节 蜗轮蜗杆的设计计算及其校核（一）、蜗轮蜗杆的已知条件 根据设计要求选取双头ZA蜗杆传动，输入功率P=0.1KW，蜗杆转速n1=120r/min，传动比i12=40，模压机为小批量生产，传动反向，工作载荷稳定、无冲击，要求寿命58400h。 （二）、选择蜗轮蜗杆类型、材料、精度 根据GB/T10

14、085-1988的推荐，采用阿基米德（ZA）蜗杆材料选用45钢，因希望效率高些，耐磨性高些，故蜗杆需要整体调质，表面淬火，齿面硬度4550HRC。为了节约贵重有色金属，蜗轮齿圈材料选用ZCuSn10Pb1，金属模铸造，轮芯采用灰铸铁HT100滚铣后加载跑合，9级精度，标准保证侧隙c。（三）、计算步骤1.按接触疲劳强度设计设计公式mm（1） 选z1，z2：查表7.2取z1=2，z2= z1n12=80初估=0.8（2）蜗轮转矩T2： T2=9.55106 P2/n2=9.55106Pi12/n1=9.551060.10.840/120=254666.667Nmm（3）载荷系数K：因载荷平稳，转速

15、不高，无冲击，所使用系数为1，不均匀系数为1，动载系数为1，所以K=1（4）材料系数ZE查表7.9，ZE=156MPa（5）许用接触应力H，查表7.10，H，=268MPaN=60jn2Lh=60358400=1.0512107ZN=0.9938H=ZN0H= 0.81135338220=266.3884MPa（6）md1：md1 =1254666.67=129.20mm（7）初选m，d1的值：查表7.1取m=2.5，d1=28（8）导程角 tan= =0.18=arctan0.18=10.1247（9）滑动速度VsVs= =0.23m/s2.确定传动的主要尺寸m=2.5mm，=28mm，z1

16、=2，z2=80（1） 中心距aa=114mm (2)蜗杆尺寸分度圆直径d1 d1=28mm齿顶圆直径da1 da1=d1+2ha1=33mm齿根圆直径df1 df1=d12hf=22mm导程角 =10.1247 右旋轴向齿距 Px1=m=3.142.5=7.85mm齿轮部分长度b1 b1m(11+0.06z2)=2.5(11+0.0680)=51.25mm取b1=55mm(2)蜗轮尺寸分度圆直径d2 d2=mz2=2.580=200mm齿顶高 ha2=ha*m=2.51=2.5mm齿根高 hf2= (ha*+c*)m=(1+0.2)2.5=3mm齿顶圆直径da2 da2=d2+2ha2=20

17、4.922mm齿根圆直径df2 df2=d22m(ha*+c*)=208.672mm导程角 =10.1247 右旋轴向齿距 Px2=Px1= m=3.142.5=7.85mm蜗轮齿宽b2 b2=0.75da1=23.1mm（3） 润滑方式根据Vs=0.23m/s,使用频率也比较少，采用滴油润滑。 几何尺寸计算结果列于下表：表2-1 蜗杆参数表名 称代号计算公式结 果蜗杆中 心 距=a=114传 动 比i=40蜗杆分度圆柱的导程角蜗杆轴向压力角标准值齿 数z1=2分度圆直径齿顶圆直径齿根圆直径=22蜗杆螺纹部分长度 表2-2 蜗轮参数表名 称代号计算公式结 果蜗轮中 心 距=a=114传 动 比

18、i=40蜗轮端面压力角标准值蜗轮分度圆柱螺旋角齿 数=80分度圆直径齿顶圆直径=204.922齿根圆直径3蜗轮的校核计算 （1）校核齿根圆弯曲疲劳强度 当量齿数根据，从机械设计图11-17可查得齿形系数=2.23;螺旋系数=0.9277许用弯曲应力由表11-8查得铸锡磷青铜,=56MPa寿命系数=0.7700符合要求，所以不用重算；（2）效率验算已知 与相对滑动速度有关 0.23m/s 从表11-18用插值法查得 代入式中得 大于原估计值，不用重算。 4.精度等级公差和表面粗糙度的确定根据GB/T10089-1998 查得蜗轮蜗杆选用9级精度，侧系种类f， 标注为9f。5.主要设计结论模数m=

19、2.5，蜗杆直径， 蜗杆头数，蜗杆选用45钢，齿面淬火。蜗轮齿圈采用铸锡磷青铜，轮芯采用HT100灰铸铁，金属模铸造。第二节 丝杠的选型及其计算由于本设计为纯手工作业 ，暂估取最大力量为F=4000N。 （一）、丝杠的材料螺杆选用45钢，螺母为整体螺母，材料用铸锡青铜，ZQSn10-1。（二）、螺纹类型的选取 螺纹采用多线头梯形螺纹。（三）、根据耐磨性确定滑动螺旋基本尺寸 1.螺纹工作面上的耐磨性条件为： 令，则H=，带入上公式得 对于梯形螺纹，h=0.5p，则 2p材料的许用压力根据机械设计表5-12得MPa，初步选取3.由于是整体螺母，初步选取则 =10.8866mm （四）、选取相应的公

20、称直径d及螺距P 由设计手册表3-1GB/T196-2003摘录：选取公称直径d=16mm，螺距P=4由机械设计手册表3-8可得 （五）、螺母为 Tr16由于本设计中丝杠传动受力不大，速度也比较低，但是丝杠长径比较大，所以根据丝杠设计要求只需要校核其稳定性就可以了。 （六）丝杠的结构设计图2-1 丝杠结构示意图1.根据轴向定位的要求，从左往右直径依次为：第一段截面为正方形外接圆直径17mm，第二段直径为17mm，第三段直径为20mm，第四段（最长的一段）为丝杠主体，第五段直径为20mm 最后一段直径为17mm。2.第二段右端为了满足轴向定位的要求安装一端盖，端盖厚度为5mm，端盖中心为17mm

21、的中心孔，端盖直径为40mm。断面开4个M3螺栓孔来固定端盖。3.因为丝杠需要转动所以周向不需要定位。4.参考机械设计表15-21取倒角为C1，圆角为R0.8（七）丝杠的稳定性校核螺杆的稳定性条件： 1.由于本设计中丝杠为传力螺旋，2. E= I 满足条件，所以选用Tr16梯形丝杠，丝杠两端选用角接触球轴承如上图，左端选用7004C角接触球轴承，右端选用7003C角接触球轴承，由于篇幅原因，轴承强度本设计不做校核，按标准选取轴承即可。（八）润滑方式：丝杠传动采用脂润滑，选取1号钙基润滑脂。第三节 轴的设计计算本设计由于考虑到模压机下模较长（2300mm），通轴的话考虑到轴的强度问题，所以采用两

22、段式，具体图样如下图2-2：图2-2 支撑轴尺寸图轴的材料初步选取为45调质钢，轴两端装深沟球轴承，轴与下模采用过渡配合固定，轴上的键等的结构初步设计如上，实心轴。（一）轴的长度与直径的确定 1.初步估算最小直径 查机械设计表15-3取 根据转速比可知n=3r/min=0.09339则： 所以轴的最小段直径应大于此计算值，又因为轴上有键槽，所以轴增大3%，则最小直径取40mm。计算转矩： 2.由机械设计手册表4-1查得普通平键GB型键，蜗轮轴的键槽深度宽度 3.轴上圆角倒角尺寸的确定参考机械设计表15-2，轴端倒角取C1.6 其余圆角尺寸见零件图。（二）轴的校核计算图2-3 轴-下模受力示意图

23、1.作用在齿轮上的力= =2.973NN计算支反力水平方向的M=0，所以 ，=1.5165N0, =1.4565N垂直方向的M=0，有0， =0.5391N0, =0.5613N计算弯矩水平面的弯矩=1843.4574垂直面弯矩629.3993682.3163合成弯矩=1947.9422=1965.6872根据轴的计算简图做出轴的弯矩图和扭矩图，可看出C为危险截面，现将计算出的截面C处的及M的值列于下表2-3：表2-3 弯扭数据表载荷水平面H垂直面V支反力1.4565N1.5165N0.5391N0.5613N弯矩=1843.4574总弯矩=1947.942=1965.6782扭矩T=297.

24、2915以上计算是假设轴和下模一体计算所得结果，所以由上图可得危险截面我下模中心，所以此处对轴不再继续校核，在下模材料选取的过程中需要特别注意考虑选取下模的硬度和疲劳强度。第三章 其他非标准工件的结构设计和材料选取第一节 下模设计和材料选取（一）电机线圈模压机下模是一个构件，由下模主体、下模压板、压铁、压铁卡、紧定螺栓、电热管、电热管卡组成。具体结构如下图3-1所示：（a）俯视图（b）右视图图3-1 下模结构图下模主体、下模压板、压铁采用中碳钢45Cr，价格适中、综合力学性能最佳，压铁卡选用灰铸铁HT150。压铁卡为两段式，连接方式采用六角头带孔螺栓连接。电热管为直径为8mm的U型电热管，下模

25、主体为空心45Cr钢管，两端采用中间带轴孔的圆形钢板焊接，总长度2300mm，壁厚统一为10mm。压板同样为45Cr，长2300mm，厚度为10mm，宽度分别为60mm、50mm。压铁形状如上图所示，厚度30mm，具体结构在总体构思中图中有，此处不做具体描述，电热管卡采用不锈钢薄片加工而成，两端开螺栓孔，宽度为20mm，厚度2mm，具体形状在装配图中有，此处不做描述。（二）装配方式：下模的装配全部采用螺栓连接，下模主体与压板连接用开槽沉头螺钉M3*10mm，数量为8个；下模主体与压铁卡用六角头带孔螺栓M10*60mm，数量为3个；压铁与下模采用M16*70mm全螺纹螺栓紧定。 第二节 支撑装置

26、（一）下模的支撑，蜗轮的支撑统一采用HT100灰铸铁，具体形状设计参看装配图。（二）箱体设计采用25*3的角钢焊接成两门箱式结构，长宽高2495mm*1170mm*750mm，其他部位用薄钢板密封，前面制造成双开门。箱体内安装电路控制装置，具体尺寸按安装需要，本设计不涉及电路，所以具体尺寸无法具体确定。（三）安装方式：由于电机线圈模压机的负载不大，无冲击，所以很少造成机械意外损坏，所以支撑和箱体采用焊接方式连接。第四章 solidworks建模及装配由于本设计中非标准件较多，在设计过程中可能比较抽象难以具体描述非标准件的具体形状及其特征，所以本章对部分非标准件进行solidworks建模说明，

27、以便直观的描述设计中的非标准件。第一节 下模主体的建模 （一）首先在以右视面为基准面绘制草图，以坐标原点为圆心绘制一个直径为200mm的圆，然后拉伸凸台/基体，拉伸长度2290mm，初步拉伸出一个长为2290mm直径为200mm的圆柱； （二）抽壳：点击工具栏里抽壳选项，输入参数厚度为10mm，任选一端面确定。 （三）以抽壳所选面另一断面为基准面绘制草图，点击圆柱最外断面圆选择转换实体引用，然后拉伸凸台/基体，拉伸长度10mm。 （四）以圆柱任一端面为基准面绘制草图，以端面圆的圆心为为圆心绘制一直径为40mm的轴孔，在特征选项里选择拉伸切除-完全贯穿，生成轴孔。 （五）同样以圆柱任一端面为基准

28、面绘制草图，草图为50*70两条线段相互垂直，然后转换实体引用圆柱外端圆，使两条线段与外端圆闭合并且完全定义，然后选择剪裁实体，然后形成一个闭合面，选择拉伸切除，到此下模压板基本成型； （六）生成压铁卡固定装置：以上视面为基准，在距离下模主体圆柱两边端面200mm处分别绘制10mm*40mm的矩形一边两个，同一端两个之间靠近边间距30mm，绘制草图完成后，在特征工具栏选择拉伸凸台/基体，选择两端对称15mm，然后在特征里选择圆角，生成圆角R15，使固定装置一端呈半圆形，一边固定装置完成，然后在特征里选择线性阵列-镜像，以右视面为镜像面生成另一边固定装置。 （七）在特征里面选择异型孔向导，生成各

29、部分螺栓孔，在装配图中都有详细说明，此处不做具体描述生成最终模型如下图4-1所示：图4-1下模主体第二节 下模压板的建模 下模压板的建模比较简单，绘制基本形状，然后拉伸凸台/基体，生成一个长方体尺寸分别为2300mm*50mm*10mm 2300mm*70mm*10mm，然后在特征工具栏选择异形孔向导，生成需要螺栓孔，装配图中有具体描述，此处不做说明，形状特征如图4-2所示： 图4-2 下模压板第三节 压铁卡的建模 （一）选择前视面为基准面绘制草图，绘制成扇形面，两圆弧间距24 小圆弧半径120mm，圆弧角度100度，两端直线封闭，从特征工具栏选择拉伸凸台/基体，厚度30mm。 （二）在任务栏

30、选择插入-参考几何体-基准轴，选择下模任一拉伸半圆面插入基准轴，在两端面任一面为基准面绘制草图，草图形状为居于端面左右中心位置，上下贯通，宽度为10mm，长度随端面高度，然后选择旋转切除，切除角度为10度。 （三）生成圆角使卡子两端面呈半圆状，以便于在模压机夹紧压铁过程中调节角度。以圆弧面为基准面绘制草图，圆心与圆角同心，两端都开孔，孔径10mm。生成模型如图4-3：图4-3 压铁卡另一个下模卡与第一个刚好装配，建模方法除了在旋转切除时绘制草图绘制两端的两个矩形，宽度同样为10mm，其余过程与上述过程一致。第四节 压铁的建模 压铁结构比较简单，可以通过绘制草图拉伸完成，也可以选择钣金方式完成，

31、厚度为10mm，内部保持尺寸为2300mm*50mm*30mm即可。我采用拉伸建模方式，生成如下模型如图4-4:图4-4 压铁第五节 电热管卡的设计建模 （一）电热管卡为厚度为2mm的不锈钢制作而成，在建模过程可以选取前视面为基准面从原点开始绘制电热管卡的轮廓形状，绘制草图如下图4-5：图4-5 电热管卡草图1 （二）然后以右视面为基准面绘制草图，绘制出电热管卡的端面形状，如下图4-6所示：图4-6 电热管卡草图2 （三）选择特征工具栏扫描，选取轮廓和路径，扫描出来便形成了电热管卡的基本模型，然后选择异形孔向导，插入两端螺栓孔。最终成型如图4-7所示：图4-7 电热管卡第六节 运用solidw

32、orks的toolbox在solidworks建模的过程中大部分的标准件都可以通过设计库里的标准间模型来生成模型，这为我们的设计给你很大的便利，下面以轴承，螺栓为例做具体说明。 点击窗口右侧的设计库选项-选择toolbox-现在载入就可以进入设计库toolbox，里面包括螺栓、螺母、齿轮、垫圈、销钉、轴承等，为了满足设计需要，本次选用轴承，如下图4-8所示图4-8 设计库选择需要的轴承，本次选取角接触球轴承，选择需要的轴承，单击鼠标右键选择生成零件，则会弹出以下窗口：图4-9 轴承 在左边配置零部件里选择需要的尺寸系列和型号就可以生成所需要的零件。所以在设计中我们可以选用其中所需的标准件，为我

33、们的设计节约了大量时间。在生成螺栓的过程中我们可以选取需要的螺栓后选取相应的规格尺寸，Mxx 、 螺栓长度、螺纹长度、开槽数，深度系列等等，可以精确的找到我们所需的零件。 Toolbox也可以运用各种型材来仿真焊接一个一个箱体，但是鉴于插入各种型钢焊接而成比较繁琐而且就是不停的重复插入配合，在此不做过多描述。第七节 下模的装配 新建装配图选择下模主体为固定件，插入各种零件选择相应的配合方式，由于下模只是普通配合，常用的就是重合，同轴心，所以不做具体描述，下模装配图4-10如下：图4-10 下模装配体第八节 箱体的设计建模 （一）箱体的具体尺寸确定：在设计中确定支撑面为2495mm*1170，在

34、加工时为了保证模压机能够正常安装运行，所以箱体的设计稍微留点余量，所以箱体在下面的建模和实际制造中用2550mm*1200mm，高度根据任务要求，箱体高度差不多为750mm左右，在实际制造中以750mm制造。 （二）箱体的普通建模方式： 第一步：拉伸箱体：首先以上视面为基准面绘制草图拉伸凸台/基体厚度为10以之前拉伸的凸台下面的面为基准面绘制草图拉伸凸台/基体厚度为10同样的方法拉伸其他箱体面箱体最下端面绘制草图后面为2500mm*40mm，前面为两端200mm*40mm的两个矩形拉伸凸台/基体厚度为40mm，至此箱体的主体部分已完成。 为了更直观的表示设计内容，在此建模过程中把支撑的部分需要

35、跟箱体焊接的部分也跟箱体做在一块儿。 第二步：以箱体上端面为基准面绘制草图，如下图4-11所示：图4-11 支撑草图1选择拉伸拉伸高度250mm然后以前端支撑上端面为基准面绘制草图(转换实体引用即可）拉伸切除，切除厚度为190mm在切除完的上端面绘制草图草图样式如下图4-12所示： 图4-12 支撑草图2拉伸切除50mm一以固定支座任一端面绘制草图切除（完全贯穿）生成轴承安装孔如下图4-13：图4-13 后端轴承孔前端可移动支座端需要开丝杠安装轴承孔方法同上,开孔只需要开一端，剩下端只需通过右视基准面镜像即可。丝杠轴承孔草图如下图4-14所示：图4-14 前端轴承孔拉伸切除即可，拉伸切除厚度上

36、图从左往右为15mm、30mm。 完成的箱体模型如下图4-15所示：图4-15 支撑图第九节 箱体的可移动下模支撑建模 可移动下模支撑建模比较简单，建模完成后用异形孔向导开螺纹孔即可，孔径M16，孔长度为20mm。丝杠螺母部分厚度30mm ，丝杠孔的尺寸在装配图中有详细描述，建模完成后的样式如下图4-16所示：图4-16 活动端下模支撑图 至此，非标准件基本建模完毕，还有一个活动端蜗杆支架未建模，不再做详细说明，其余标准件不做具体建模设计。下面两个图4-17 4-18为未做描述的活动端蜗杆支架，和箱体以上截面装配图以便于清楚的了解模压机的构造。图4-17 蜗杆支撑图图4-18 模压机装配总图（

37、支撑箱体部分略）结 论 电机线圈模压机设计到此基本结构和参数的设计基本结束了，设计的电机线圈基本满足了生产的需求，由于我的实践经验不足，而且本装备是电机生产厂家内部装备，资料外传很少，可能在设计过程会有一些细节性的欠缺，还需完善修改。本设计可分为三个部分：支撑部分、传动（调节）部分、模压部分。 （一）支撑部分：支撑部分主要为箱体支撑，两个下模的支撑。箱体跟两个下模的支撑分别以角焊的方式连接。 （二）传动部分：传动部分主要是为了调节下模间的间距和下模的角度以满足各种线圈的生产需求。主要为丝杠传动、蜗轮蜗杆传动。他们的安装定位是通过轴承、轴承端盖、轴套等完成的。 （三）模压部分：模压部分主要为下模和压铁两部分，再加上其他辅助夹紧装置、加热装置共同组成，为电机线圈模压机的主要工作部分。安装及固定方式基本为螺钉螺栓固定。夹紧装置在本设计中也为螺丝紧定，在实际生产中可能更多选用液压方式，这也是本设计的不足之处。 这次毕业设计是对