生产计划与控制课程设计

1、目录0.题目 .21.采用累计编号法编制 cwj 型产品的投入产出计划(全年) .21.1 计算出各生产环节的投入产出提前期.21.2 计算全年各月份的出产累计编号.31.3 计算各车间的出产投入累计编号.31.4 编制各车间出产投入计划表.42.计算标准批量和生产间隔期，及车间生产能力 .42.1 计算标准批量和生产间隔期.52.2.1 车床生产能力 .52.2.2 钳床生产能力 .52.2.3 铣床生产能力 .52.2.4 刨床生产能力 .62.2.5 磨床生产能力 .62.2.6 钻床生产能力 .63.编制产品 a、b 的物料需求计划mrp .74.时间资源的优化，合理安排人员作业计划

2、.84.1 绘制网络图.94.2 进行作业计划的初步安排及优化.94.2.1 第一次优化 .104.2.2 第二次优化 .114.2.3 第三次优化 .114.2.4 第四次优化 .124.3 时间资源优化表.125.总结 .13生产计划与控制课程设计0.题目南方工程机械有限公司 2013 年度生产计划的编制(部份)1.采用累计编号法编制 cwj 型产品的投入产出计划(全年)表表 1 cwj 型产品型产品 200年度各月出产计划（方案年度各月出产计划（方案 4）月份123456789101112出产量30303030303030303030303024022521019518016515013

3、5 120105907560453015铸件90锻件90油漆30冲压90 一金工90二金工90装配60图图 1 cwj 型产品加工工艺流程及各环节生产周期型产品加工工艺流程及各环节生产周期1.1 计算出各生产环节的投入产出提前期车间投入提前期=该车间出产提前期+该车间生产周期前后批量相等时：车间出产提前期=后一车间投入提前期+车间之间保险期结合以上公式及图 1 可得各生产环节的投入产出提前期如下：装配：出产提前期=0，投入提前期=生产周期=0+60=60（天）；二金工：出产提前期=装配投入提前期=60（天），投入提前期=60+90=150（天）；一金工：出产提前期=60（天），投入提前期=60

4、+90=150（天）；冲压：出产提前期=60（天），投入提前期=60+90=150（天）；油漆：出产提前期=150（天），投入提前期=150+30=180（天）；锻件：出产提前期=150（天），投入提前期=150+90=240（天）；铸件：出产提前期=150（天），投入提前期=150+90=240（天）。表表 2 各车间出产投入提前期各车间出产投入提前期车 间 产出提前期（天） 投入提前期（天）铸件150240锻件150240油漆150180冲压60150一金工60150二金工60150装配0601.2 计算全年各月份的出产累计编号 车间出产累计编号=成品出产累计号数+车间出产提前期定额*成品

5、平均日产量 车间投入累计编号=成品出产累计号数+车间投入提前期定额*成品平均日产量计划期车间出产量=计划期末出产累计号数-计划期初已产出累计号数计划期车间投入量=计划期末投入累计号数-计划期初已投入累计号数由题意可得，上年度出产累计编号为 0 号，结合公式及表 1 得全年各月份的出产累计编号如下：1 月份出产累计编号=0+30=30；2 月份出产累计编号=30+30=60；3 月份出产累计编号=60+30=90；4 月份出产累计编号=90+30=120；5 月份出产累计编号=120+30=150；6 月份出产累计编号=150+30=180；7 月份出产累计编号=180+30=210；8 月份出

6、产累计编号=210+30=240；9 月份出产累计编号=240+30=270；10 月份出产累计编号=270+30=300；11 月份出产累计编号=300+30=330；12 月份出产累计编号=330+30=360。1.3 计算各车间的出产投入累计编号车间出产累计编号=最后车间出产累计号数+最后车间平均日产量*车间出产提前期车间投入累计编号=最后车间出产累计号数+最后车间平均日产量*车间投入提前期一月份各车间的出产投入累计编号：一月份各车间的出产投入累计编号：装配车间出产累计号=0+1*30=30，装配车间投入累计号=30+1*60=90；二金工车间出产累计号=30+1*60=90，二金工车间

7、投入累计号=30+1*150=180；一金工车间出产累计号=90，一金工车间投入累计号=180；冲压车间出产累计号=90，冲压车间投入累计号=180；油漆车间出产累计号=冲压车间投入累计号=180，油漆车间投入累计号=180+30=210；锻件车间出产累计号=冲压车间投入累计号=180，锻件车间投入累计号=180+1*90=270；铸件车间出产累计号=180，铸件车间投入累计号=270。二月份各车间的出产投入累计编号：二月份各车间的出产投入累计编号：装配车间出产累计号=30+1*30=60，装配车间投入累计号=60+1*60=120；二金工车间出产累计号=60+1*60=120，二金工车间投入

8、累计号=60+1*150=210；一金工车间出产累计号=120，一金工车间投入累计号=210；冲压车间出产累计号=120，冲压车间投入累计号=210；油漆车间出产累计号=冲压车间投入累计号=210，油漆车间投入累计号=210+1*30=240；锻件车间出产累计号=冲压车间投入累计号=210，锻件车间投入累计号=210+1*90=300铸件车间出产累计号=210，铸件车间投入累计号=300。三月到十二月的出产投入累计编号以此类推。三月到十二月的出产投入累计编号以此类推。1.4 编制各车间出产投入计划表表表 3 3 全年各车间投入产出计划表全年各车间投入产出计划表月 份12345678910111

9、2本月计划任务303030303030303030303030本月出产累计306090120150180210240270300330360270300330360铸件180210240270300330360270300330360锻件180210240270300330360210240270300330360油漆180210240270300330360180210240270300330360冲压901201501802102402703003303601802102402703003303601 金工901201501802102402703003303601802102402703

10、003303602 金工9012015018021024027030033036090120150180210240270300330360装配3060901201501802102402703003303602.计算标准批量和生产间隔期，及车间生产能力表表 4 零件在主要工序上的加工时间零件在主要工序上的加工时间主要工序零件名称月产量单件时间准备与结束时间甲2000 6 分钟 1 小时乙3000 2 分钟 2 小时丙2000 4 分钟 0.5 小时表表 5 产品的台时定额产品的台时定额工序 1工序 2工序 3工序 4工序 5零件 名称台时定额（台时/件）名称台时定额（台时/件）名称台时定额（

11、台时/件）)名称台时定额（台时/件）名称台时定额（台时/件）甲铣1.5 车3钻2磨1钳2乙车1钳2.5磨3铣2刨3丙铣1车1钻1刨1钳4表表 6 设备组内设备数设备组内设备数设备组车钳铣刨磨钻设备数 s3533322.1 计算标准批量和生产间隔期标准批量=准备与结束时间/（单件时间*设备调整时间损失系数）生产间隔期=标准批量/日产量甲：标准批量=60/(6*0.05)=200 日产量=2000/25=80 生产间隔期=200/80=2.5乙：标准批量=120/(2*0.05)=1200 日产量=3000/25=120 生产间隔期=1200/120=10丙：标准批量=30/(4*0.05)=15

12、0 日产量=2000/25=80 生产间隔期=150/80=1.8752.2.12.2.1 车床生产能力车床生产能力单台设备年有效工作时间 fe=25*12*8*2=4800 小时；已知 s车床=3 计划产量台时定额总劳动量总劳动量比重假定产品台时定额假定产品表示能力具体产品的能力=*=/=（*）=sfe/=sfe/甲2000360000.55 2618 乙3000130000.27 3927 丙2000120000.18 2.168572618 合计110001车床组的负荷系数=总劳动量/=11000/2.09/6887=76.4%2.2.22.2.2 钳床生产能力钳床生产能力已知 s钳床=

13、5计划产量台时定额总劳动量总劳动比重假定产品台时定额假定产品表示能力具体产品的能力=*=/=（*）=sfe/=sfe/甲2000240000.212462乙30002.575000.383692丙2000480000.413.0179662462合计195001.00钳床组的负荷系数=总劳动量/=19500/3.01/7966=81.33%2.2.32.2.3 铣床生产能力铣床生产能力已知 s铣床=3计划产量台时定额总劳动量总劳动比重假定产品台时定额假定产品表示能力具体产品的能力=*=/=（*）=sfe/=sfe/甲20001.530000.272618乙3000260000.553927丙2

14、000120000.181.6885622618项目产品项目产品项目产品合计110001.00铣床组的负荷系数=总劳动量/=11000/1.68/8562=76.47%2.2.42.2.4 刨床生产能力刨床生产能力已知 s刨床=3 计划产量台时定额总劳动量总劳动比重假定产品台时定额假定产品表示能力具体产品的能力=*=/=（*）=sfe/=sfe/甲20000000乙3000390000.823927丙2000120000.182.6454622618合计110001.00刨床组的负荷系数=总劳动量/=11000/2.64/5462=76.28%2.2.52.2.5 磨床生产能力磨床生产能力已知

15、 s磨床=3，计算过程如表计划产量台时定额总劳动量总劳动比重假定产品台时定额假定产品表示能力具体产品的能力=*=/=（*）=sfe/=sfe/甲2000120000.182618乙3000390000.823927丙20000002.6454620合计110001.00磨床组的负荷系数=总劳动量/=11000/2.64/5462=76.28%2.2.62.2.6 钻床生产能力钻床生产能力已知 s钻床=2，计算过程如表 计划产量台时定额总劳动量总劳动比重假定产品台时定额假定产品表示能力具体产品的能力=*=/=（*）=sfe/=sfe/甲2000240000.673200乙30000000丙200

16、0120000.331.6757603200合计60001.00钻床组的负荷系数=总劳动量/=6000/1.67/5760=62.38%由以上各机床的生产能力可知，车、铣、刨、磨床的生产负荷系数大体一致。而钳床负荷系数高为 81.33%，钻床的负荷系数小为 62.38%。各设备组的生产能力均已达到目前条件下较平衡状态，因此不需要再进行综合平衡。项目产品项目产品项目产品3.编制产品 a、b 的物料需求计划mrp表表 5 a、b、c、d 目前的可用库存量、提前期目前的可用库存量、提前期项目期初可用库存提前期批量规则项目期初可用库存提前期批量规则a201 周直接批量e10002 周直接批量b501

17、周直接批量f20001 周固定批量 2000c301 周直接批量g6002 周固定批量 1000d402 周直接批量h5001 周固定批量 1000表表 6 产品产品 a 与产品与产品 b 在不同方案下的交货量在不同方案下的交货量产品 a 产品 b第 8 周300400第 9 周0100第 12 周300400表表 7 7 编制编制 mrpmrp 计划表计划表品名周次123456789101112总需求量300300可用库存量2020202020202000000净需求量280300计划交货量280300a计划投入量280300总需求量400100400可用库存量505050505050500

18、0000净需求量350100400计划交货量350100400b计划投入量350100400总需求量630100700可用库存量303030303030000000c净需求量600100700计划交货量600100700计划投入量600100700总需求量600380700300可用库存量40404040400000000净需求量560380700300计划交货量560380700300d计划投入量560380700300总需求量560380350800300400可用库存量1000100010004406060000000净需求量00290800300400计划交货量002908003004

19、00e计划投入量00290800300400总需求量560380600730800300700700可用库存量200020002000144010604601730930630193012301230净需求量00027000700计划交货量00020000020000f计划投入量00020000020000总需求量290800300400可用库存量600600600600310510210210810810810810净需求量04900190计划交货量0100001000g计划投入量0100001000总需求量290800300400可用库存量5005005005002104101101107

20、10710710710净需求量05900290计划交货量0100001000h计划投入量01000010004.时间资源的优化，合理安排人员作业计划该公司某工程各工序之间的关系、作业时间及各工序每天所需安装工人人数如表 8 所示。并限定每天的安装工人不能超过 22 人，试安排作业计划，使人力资源得到平衡。表表 8 工 序紧前工序工序时间作业人数a36b59c212da47ed35fb22gc29hc47if、g68je、i56kh744.1 绘制网络图112233445566778899aaddbbffccgghhiikkjjee图图 3 3 网络图网络图由上图可知，关键的路径是 b、f、i、

21、j4.2 进行作业计划的初步安排及优化日日期期0 01 12 23 34 45 56 67 78 89 91 11 11 10 01 12 2 1 13 31 16 61 15 51 14 41 17 7 1 18 8a ab bc cd de ef fg gh hi ij jk k6 66 69 91 12 27 75 52 29 97 78 84 4图（图（a a）进度图）进度图51015202530350124312111098765181716151413日期人数图（图（b b）劳动力需求量图）劳动力需求量图由上图可看出，在总工期 18 天内，前五天每天资源需求量为超过 22 人，该资

22、源需求计划超出资源供应限度，并且在总工期内非常不均衡。利用非关键作业的时差进行资源的合理调配，即将最大的作业推迟，从而得到新的进度计划；再次重复上述过程，直至满足资源的限制条件，并使资源需求计划在整个项目工期内尽可能的均衡。4.2.14.2.1 第一次优化第一次优化作业 k 时差最大为 7，其次是 h 时差为 4，因此依次将作业 h 和 k 向后推迟 5 天开工。则：a6b9c12g9h7f2d7e5i8k4j60124312111098765181716151413日期图图(a1)(a1)进度图进度图51015202530350124312111098765181716151413日期人数图

23、（图（b1）劳动力需求量图）劳动力需求量图4.2.24.2.2 第二次优化第二次优化经第一次调整后，前 4 天资源需求依然超出限度，因此主要调节前四天的资源。而在此基础上的非关键路径中，作业 d 的时差最大为 4，其次是其紧邻作业 a、e，因此将作业a、d、e 向后推迟 3 天开工。则：a6b9c12g9h7f2d7e5i8k4j60124312111098765181716151413日期图（图（a2）进度图）进度图51015202530350124312111098765181716151413日期人数图（图（b2b2）劳动力需求量图）劳动力需求量图4.2.34.2.3 第三次优化第三次优

24、化经第二次调整后，发现第四天资源需求计划超出限度，且在第 6 天资源需求较少仅 2人，资源需求计划非常不均衡。因此将作业 g 向后推迟 3 天开工。则：a6b9c12g9h7f2d7e5i8k4j60124312111098765181716151413日期图（图（a3）进度图）进度图51015202530350124312111098765181716151413日期人数图（图（b3b3）劳动力需求量图）劳动力需求量图4.2.44.2.4 第四次优化第四次优化经四次调整后，资源需求计划已降低到供应能力的限度内，但最高资源需求量为 22 人，第 3 天的资源需求量最低为 9 人，资源需求计划并不均衡。因此在此基础上将作业 a、d再提前 1 天，从第 3 天开工，这样将会使得所有的资源得到较为均衡的利用，并且完全符合要求。最终的优化结果如下图所示： a6b9c12g9h7f2d7e5i8k4j60124312111098765181716151413日期图（图（a4）进度图）进度图51015202530350124