OEE统计方法PPT课件

1、1OEE的时间分析的时间分析1正常出勤时间（所有上班时间）正常出勤时间（所有上班时间）节、假日节、假日可操作时间（计算理论班产时间）可操作时间（计算理论班产时间）负荷时间负荷时间利用时间（运转时间）利用时间（运转时间）净利用时间净利用时间价值时间价值时间计划性维护、用餐计划性维护、用餐待料、待人待料、待人无动力无动力停机时间停机时间故障、调整故障、调整速度损失速度损失小停机、空转小停机、空转废品时间废品时间日历总时间日历总时间“OEE” OEE OEE是基于时间的衡量指标，我们的时间去哪了？是基于时间的衡量指标，我们的时间去哪了？向时间要效率，首先建立这样的概念。向时间要效率，首先建立这样的概

2、念。第1页/共19页2何为何为“日历总时间日历总时间”2日历总时间日历总时间“何为日历总时间”日历总时间是日历总时间是用用“从一个标准时间点到另一个标准时间点所经过的时间从一个标准时间点到另一个标准时间点所经过的时间”来表示的时间，来表示的时间，例如：如例如：如1 1月有月有3131天，每天有天，每天有2424小时等。小时等。我们的日历总时间由两部分组成：我们的日历总时间由两部分组成：1 1）正常出勤时间；）正常出勤时间；2 2）节日、假日。）节日、假日。 正常出勤时间（所有生产时间）正常出勤时间（所有生产时间）节、假日节、假日节、假日节、假日实际放假时间实际放假时间: :春节、周末、高温假春

3、节、周末、高温假可利用时间可利用时间公司计划性停机公司计划性停机第2页/共19页3维护、用维护、用餐等有计餐等有计划性的停划性的停机机何为所有生产时间何为所有生产时间3正常出勤时间（所有生产时间）正常出勤时间（所有生产时间）可操作时间（计算理论班产时间）可操作时间（计算理论班产时间）维护、用维护、用餐等有计餐等有计划性的停划性的停机机“何为正常出勤时间” 正常出勤时间要分两部分理解：正常出勤时间要分两部分理解：1 1）人的出勤时间；）人的出勤时间；2 2）设备的出勤时间。例如：我厂员工）设备的出勤时间。例如：我厂员工三班倒，员工每天正常出勤三班倒，员工每天正常出勤8 8小时，但对于设备出勤则是

4、小时，但对于设备出勤则是2424小时（首先接受这样的概念）。小时（首先接受这样的概念）。 正常出勤时间由两部分组成：正常出勤时间由两部分组成：1 1）可操作时间（理论生产时间）；）可操作时间（理论生产时间）；2 2）计划性停机时间。）计划性停机时间。 理论班产量核定：理论产量是指在各种条件最优化时，忽略各种操作误差、损耗所得出的理论班产量核定：理论产量是指在各种条件最优化时，忽略各种操作误差、损耗所得出的产量，注意实际班产量只能无限接近理论班产量，但绝不会高于班产量。注：有些不确定的损产量，注意实际班产量只能无限接近理论班产量，但绝不会高于班产量。注：有些不确定的损耗时间（例如：工作期间喝水、

5、如厕等）都要包含到理论班产总时间内。耗时间（例如：工作期间喝水、如厕等）都要包含到理论班产总时间内。 计划性的停机时间，例如，班前班后计划性的停机时间，例如，班前班后1515分钟，班中分钟，班中1 1小时吃饭时间、小时吃饭时间、周五周保养月保养时间等（以我厂为例：某天白班周五周保养月保养时间等（以我厂为例：某天白班8 8小时，班前班后小时，班前班后1515分分钟，中午吃饭休息钟，中午吃饭休息1 1个小时，则可操作时间为个小时，则可操作时间为6.56.5个小时，即理论班产总个小时，即理论班产总时间就是时间就是6.56.5个小时个小时第3页/共19页4何为可操作时间何为可操作时间4可操作时间（计算

6、理论班产时间）可操作时间（计算理论班产时间）负荷时间负荷时间待料、待人待料、待人无动力无动力“计算用理论班产总时间” 上面已经将理论班产总时间解释清楚，这个时间又分为两个部分：上面已经将理论班产总时间解释清楚，这个时间又分为两个部分：1 1）负荷时间；）负荷时间；2 2）待料、）待料、等人等时间。负荷时间下页讲。等人等时间。负荷时间下页讲。待料、待人待料、待人无动力无动力计划外停机计划外停机，无负荷停机无负荷停机第4页/共19页5关于狭义关于狭义OEE的损失的损失5负荷时间负荷时间利用时间（运转时间）利用时间（运转时间）净利用时间净利用时间价值时间价值时间停机时间停机时间故障、调整故障、调整速

7、度损失速度损失小停机、空转小停机、空转废品废品时间时间1 1、故障、故障2 2、切换、调整、切换、调整3 3、启动、停机、启动、停机4 4、速度损失、小停机、速度损失、小停机5 5、空转、空转6 6、质量缺陷损失、质量缺陷损失定义损失（统计）1、故障：未预料到的大于10分钟的设备故障停机（维修纪录）2、切换：从换产开始（上一种产品生产结束）到下一种产品按要求生产出来（生产操作纪录） 调整：频繁的检测、调节、清理等以降低问题（例：质量缺陷）的发生（生产操作纪录）3、启动：设备恢复后，重新开始生产至达到要求所经历的时间（生产操作纪录） 停机：从正常生产至设备完全停止所经历的时间，例如：热处理设备停

8、机（生产操作纪录）第5页/共19页6关于狭义关于狭义OEE的损失的损失6负荷时间负荷时间利用时间（运转时间）利用时间（运转时间）净利用时间净利用时间价值时间价值时间停机时间停机时间故障、调整故障、调整速度损失速度损失小停机小停机废品时废品时间间空空转转空空转转速度损失+小停机=运转时间-（实际加工总数量*实际CT）=右图净利用时间（包括空转时间）负荷时间负荷时间利用时间（运转时间）利用时间（运转时间）净利用时间净利用时间价值时间价值时间停机时间停机时间故障、调整故障、调整速度损失速度损失小停机小停机废品废品时间时间空空转转空转时间=实际加工总数量*（实际CT-理论CT）=计算实际加工速度时人员

9、辅助动作时间定义损失（统计）4、速度：运行的操作速度低于该品种生产时的标准设计速度5、小停机：未预料到的小于10分钟的设备停机（喝水、上厕所） 空转：实际CT与理论CT的时间差（空转时间+理论CT=实际CT），包括人的动作，测量，通过人机协作统计、标准作业研究人的动作可以减少空转注：用左图净利用时间-空转时间=右图净利用时间第6页/共19页7总结分析后的时间统计总结分析后的时间统计7正常出勤时间（所有上班时间）正常出勤时间（所有上班时间）节、假日节、假日可操作时间（计算理论班产时间）可操作时间（计算理论班产时间）负荷时间负荷时间利用时间（运转时间）利用时间（运转时间）净利用时间净利用时间价值时

10、间价值时间计划性维护、用餐计划性维护、用餐待料、待人待料、待人无动力无动力停机时间停机时间故障、调整故障、调整速度损失速度损失小停机、空转小停机、空转废品时间废品时间日历总时间日历总时间第7页/共19页8有关有关OEE的绩效指标的绩效指标8正常出勤时间（所有上班时间）正常出勤时间（所有上班时间）公司计划性假期公司计划性假期可操作时间（计算理论班产时间）可操作时间（计算理论班产时间）负荷时间负荷时间利用时间（运转时间）利用时间（运转时间）净利用时间净利用时间价值时间价值时间计划性活动计划性活动非生产时间非生产时间待料、待人待料、待人无动力无动力停机损失停机损失性能损失性能损失缺陷损失缺陷损失日历

11、总时间日历总时间时间利用率时间利用率设备性能率设备性能率产品合格率产品合格率第8页/共19页9管理设备性能率的分析管理设备性能率的分析9设备性能率=净利用时间/利用时间=加工数*理论CT/利用时间=加工数/利用时间*设计速度净利用时间=利用时间-速度损失/小停机-空转时间 =利用时间-加工数*（实际C/T-理论C/T ）-（利用时间-加工数*实际C/T） =利用时间-加工数*实际C/T+加工数*理论C/T 利用时间+加工数*实际C/T =加工数*理论CT速度损失/小停机=利用时间-加工数*实际C/T空转时间=加工数*（实际C/T-理论C/T）净开动率（加工数量实际加工周期）/开动时间速度开动率

12、理论加工周期/实际加工周期第9页/共19页10关于设备六大损失介绍关于设备六大损失介绍10负荷时间负荷时间利用时间（运转时间）利用时间（运转时间）净利用时间净利用时间价值时间价值时间停机时间停机时间故障、调整故障、调整速度损失速度损失小停机、空转小停机、空转废品废品时间时间1 1、故障、故障2 2、切换、调整、切换、调整3 3、启动、停机、启动、停机4 4、速度损失、小停机、速度损失、小停机5 5、空转、空转6 6、质量缺陷损失、质量缺陷损失OEE=时间利用率*设备性能率*合格品率=（利用时间/负荷时间）*（净利用时间/利用时间）*（价值时间/净利用时间）=价值时间/负荷时间=合格品数*理论C

13、T/负荷时间时间利用率：反映设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失；设备性能率：反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失；合格品率：反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失；合格品率=价值时间/净利用时间=（合格品数*实际C/T）/（生产品数*实际C/T）=合格品数/生产品数注：这里正真有价值的“率”是价值时间/净利用时间，在单台设备，单一品种生产情况下，可以用合格品率来“表示”。在其他情况下，我们用“合格品率”来统一代表“价值时间/净利用时间”。设备的六大损失设备的六大损失第10页/共19页11关于合格品率的分析关于

14、合格品率的分析11净利用时间净利用时间价值时间价值时间废品废品时间时间现在我们分析单台设备两种生产产品的情况（首先看统计表2）受影响的有两个因素1、净利用时间=加工数*理论CT，这就需要将两种产品总利用时间加起来求和。2、合格品率=价值时间/净利用时间=（产品1合格品数*产品1实际C/T+产品2合格品数*产品2实际C/T ）/（产品1生产品数*产品1实际C/T+产品2生产品数*产品2实际C/T ）注：这里正真有价值的“率”仍是是价值时间/净利用时间，我们用“合格品率”来统一代表“价值时间/净利用时间”，此时的合格品率不能简单的计算为：（产品1合格数+产品2合格数）/产品1、2生产总数，这样计算

15、出来的“合格品率”才是正真意义上的合格品率，计算过程稍微复杂，但是统计过程简单，便于操作，依次类推，多种产品切换，这台设备的OEE及各种指标值均可计算得出需注意的是OEE指标更容易得出，但我们仍有必要将其他指标值算出，以便后续分析（以后讲） 分析单台设备多种产品OEE指标的意义在于：从整体OEE指标上衡量单台设备的生产效率，通过进行快速换产等活动，从整体OEE指标上考量我们的成果。第11页/共19页12关于关于OEE的分析的分析12价值时间价值时间废品废品时间时间上面我们解决了单台设备OEE的统计过程，现在我们分析同条生产线两台设备的OEE统计过程OEE=价值时间/负荷时间=合格品数*理论CT

16、/负荷时间=（设备A价值时间+设备B价值时间）/（设备1负荷时间+设备2负荷时间）= （设备A价值时间+设备B价值时间）/（2*负荷时间）（此时两台设备负荷时间相同）=(A设备OEE+B设备OEE)/2，多台设备时以此类推。注：精益生产线必须考虑生产线的平衡率（整体负荷时间统一），分析整条生产线的OEE指标意义在于，通过改善提高其中设备OEE指标较低的设备来提高整条生产线的生产能力，能够从整体指标上衡量我们工作的成效。如果由于特殊原因，某条生产线部分设备生产，此时这条生产线的OEE指标只计算开动设备，未开动设备的工作效率已在设备的利用率中体现，我厂这种情况较少。负荷时间负荷时间停机时间停机时间

17、故障、调整故障、调整速度损失速度损失小停机、空转小停机、空转第12页/共19页13关于广义关于广义OEE的设备利用率介绍的设备利用率介绍13正常出勤时间（所有上班时间）正常出勤时间（所有上班时间）公司计划性假期公司计划性假期可操作时间（计算理论班产时间）可操作时间（计算理论班产时间）负荷时间负荷时间利用时间（运转时间）利用时间（运转时间）净利用时间净利用时间价值时间价值时间计划性活动计划性活动非生产时间非生产时间待料、待人待料、待人无动力无动力停机损失停机损失性能损失性能损失缺陷损失缺陷损失日历总时间日历总时间时间利用率时间利用率设备性能率设备性能率产品合格率产品合格率设备利用率设备利用率=

18、=负荷时间负荷时间/ /日历时间日历时间第13页/共19页14关于影响关于影响OEE的因素统计的因素统计14负荷时间负荷时间利用时间（运转时间）利用时间（运转时间）净利用时间净利用时间价值时间价值时间停机损失停机损失性能损失性能损失缺陷损失缺陷损失时间利用率时间利用率设备性能率设备性能率产品合格率产品合格率1 1、故障、故障2 2、切换、调整、切换、调整3 3、启动、停机、启动、停机4 4、速度损失、小停机、速度损失、小停机5 5、空转、空转6 6、质量缺陷损失、质量缺陷损失设备的六大损失设备的六大损失 将设备六大损失逐项做成饼将设备六大损失逐项做成饼图，可分析相关损失占设备图，可分析相关损失

19、占设备OEEOEE指标影响程度。指标影响程度。第14页/共19页15缓和一下缓和一下逐步分析设备六大损失逐步分析设备六大损失151 1、故障、故障2 2、切换、调整、切换、调整3 3、启动、停机、启动、停机4 4、速度损失、小停机、速度损失、小停机5 5、空转、空转6 6、质量缺陷损失、质量缺陷损失设备的六大损失设备的六大损失我们稍微梳理一下：我们的单台设备和精益生产线OEE值已统计出来了，它仅仅从整体上帮我们衡量指标，我们为了分析研究，提高效率，这远远不够，仍然有必要将其三大绩效指标统计出来（时间利用率*设备性能率*合格品率）首先我们看看“时间利用率”1、故障的管理2、快速换产3、停机、启动损失分析同样将其做成饼图，分析效率低下原因同样将其做成饼图，分析效率低下原因努力提高时间利用率努力提高时间利用率第15页/共19页16设备性能率设备性能率161 1、故障、故障2 2、切换