围板包装箱自动生产线上料与拼接装置设计

1、编号无锡太湖学院毕业设计（论文）题目： 围板包装箱的自动生产线上料 与拼接装置设计 信机 系 机械工程及自动化 专业学 号： 0923221学生姓名： 何 伟 东 指导教师： 何雪明 （职称：副教授 ） （职称： ）2013年5月15日XIX无锡太湖学院本科毕业设计（论文）诚 信 承 诺 书本人郑重声明：所呈交的毕业设计（论文） 围板包装箱的自动生产线上料与拼接装置设计 是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的成果，其内容除了在毕业设计（论文）中特别加以标注引用，表示致谢的内容外，本毕业设计（论文）不包含任何其他个人、集体已发表或撰写的成果作品。 班 级： 机械95 学 号： 0923221

2、作者姓名： 2013 年 5 月 15 日无锡太湖学院信 机系 机械工程及自动化 专业毕 业 设 计论 文 任 务 书一、题目及专题：1、题目围板包装箱的自动生产线上料与拼接装置设计 2、专题 二、课题来源及选题依据 围板箱是配合托盘使用的可折叠可拆卸的木箱,由托盘、箱体、箱盖组成。常见的是四角围板箱和六角围板箱两种,即分别由4块实木侧板和6块实木侧板通过铰链连接而成,可对折叠和对角折叠,容易拆开和安装,循环利用率高,可以根据内置产品的高度来增添围板的层数。由于装箱的灵活性、对装载物的适应性和重复使用性,围板箱被广泛运用于机械、化工、电子、五金以及其他领域,此外还具有传统木箱不具备的很多优点,

3、因而这种产品在国外也特别受欢迎,运用也很普遍。常见的围板木箱的实木侧板是由整板组成,原材料资源相对较少,价格较贵,造成生产成本很高;现今的拼接工艺主要是手工作业,在此种工艺条件下一般生产效率并不是很高。为了进一步节约成本,提高效率,在此特开发设计围板包装箱的自动生产线上料与拼接装置设计三、本设计（论文或其他）应达到的要求：熟练运用UG绘制三维模型图 熟悉围板包装箱生产加工的过程 了解近几年对围板箱生产工艺的改进 设计出正确合理的上料和拼接装置 四、接受任务学生： 机械95 班 姓名 何伟东 五、开始及完成日期：自2012年11月10日 至2013年5月15日六、设计（论文）指导（或顾问）：指导

4、教师签名 签名 签名教研室主任学科组组长研究所所长签名 系主任 签名2012年11月10日摘 要 现如今，随着自动化设备的普及，人工生产的效率相对来说越来越低，围板包装箱的生产还未开发出全自动化的设备。针对工厂内围板包装箱的生产效率较低以及工人劳动强度较大的问题，通过对原有围板箱生产工艺的分析以及生产企业的走访调查和相关数据的搜集整理研究,提出了一种自动化生产围板包装箱的侧板的方法。先进行木板的自动上料，然后在木板的侧面进行打孔，打孔后以木销拼接技术为基础，将两块木板进行拼接，使木材长度可不受树木生长高度和木料长短的限制,达到短材长用。其中，生产节拍各机构的时间尽量保持相同，木销的自动上料采用

5、自重式的送料装置，机架采用框架式结构，控制系统为PLC控制系统。新型生产线的应用极大地提高了劳动生产率，填补木工机械在木材横向拼接方面的空白,能够大幅度降低生产成本,节约劳动力,使用自动线产品质量稳定,增强了产品的市场竞争力。 关键词: 围板箱；上料；拼接；自动生产线IIIAbstractNowadays, with the popularity of automation equipment, artificial production efficiency is relatively lower, the coaming packaging has not developed a full

6、y automated production equipment. Against the coaming packaging within the plant production efficiency is low and the worker labor intensity big problems, through the analysis of the original coaming box production technology and production enterprise of visiting survey and collect related data rese

7、arch, put forward a automated production coaming packing method of side panel. For the automatic feeding of the board first, and then in the side of the board to punch, punch pin with wood after splicing technology as the foundation, will be joining together two pieces of wood, the wood length is no

8、t limited by height and timber tree growth length, long to short of material. Among them, the production tempo agencies try to keep the same time, wooden pins gravity type of feed device for the automatic feeding, frame adopts frame type structure, the control system for PLC control system. New prod

9、uction line application greatly improved labor productivity, fill the blank of the woodworking machinery in the field of wood transverse splices, can greatly reduce the production cost, labor saving, using automatic line products stable quality, enhance the market competitiveness of products. Key wo

10、rds:boarding box;On the material;splicing;automatic production line I目 录摘 要IIIABSTRACTIV目 录V1 绪论1 1.1本课题的设计内容和意义1 1.2国内外的发展概况12 总体结构设计7 2.1 围板的参数（单位：mm）7 2.2 自动线生产流程7 2.3 生产节拍的确定8 2.4 机架结构的确定9 2.5 控制系统的确定93木板上料装置的设计11 3.1木板上料装置的要求11 3.2木板上料的流程11 3.3升降台的设计11 3.3.1运动学分析11 3.3.2 动力学分析12 3.4 过渡辊台设计12 3.

11、4.1 过渡辊台设计要求12 3.4.2 过渡辊台结构12 3.4.3 过渡辊台的尺寸参数计算13 3.5计算送料缸的受力164 钻孔装置设计17 4.1 钻孔工作台的总体设计17 4.2液压自动钻孔机的设计17 4.2.1 主轴的设计17 4.2.2液压系统设计18 4.2.3 电动机的选取19 4.2.4传动比的分配21 4.2.5齿轮传动系统23 4.3钻孔工序控制系统的设计265木销上料装置设计29 5.1 木销自动上料装置的选择29 5.2 木销自动上料装置的改进296 拼接装置设计33 6.1拼接的总体设计方案33 6.2拼接工序的定位33 6.3拼接工序的具体设计337结论与展望

12、35 7.1结论35 7.2展望35致 谢37参考文献38V围板包装箱自动生产线上料与拼接装置设计1 绪论1.1本课题的设计内容和意义随着我国木材深加工业的发展,木材拼接生产工艺技术逐渐得到了广泛的应用,而国外的木材拼接设备也在我国许多木材生产企业中大量运用。特点是使木材长度可不受树木生长高度和木料长短的限制,达到短材长用1。然而目前国内市场上尚未有专门用于围板箱这种能有效利用短材的侧板的拼接自动机械或者自动线,这不得不说是木材拼接应用领域一个较大的缺憾。围板箱的结构：围板箱是配合托盘使用的可折叠可拆卸的木箱,由托盘、箱体、箱盖组成。常见的是四角围板箱和六角围板箱两种,即分别由4块实木侧板和6

13、块实木侧板通过铰链连接而成,见图1.1,可对折叠和对角折叠,容易拆开和安装,循环利用率高,可以根据内置产品的高度来增添围板的层数。围板箱的优点：1围板箱的长、宽根据托盘的尺寸确定，使用层数可根据承载物的高度来决定，最大限度地提高箱体空间的利用率。2由于无钉化作业，显著地降低了工人在装卸过程中发生工伤的风险。3不存在因箱体的部分损坏而令整箱报废的情况，对于同一尺寸，可实现完全互换使用。4运输时可将围板折叠为双层或四层相连接的木板结构摆放在托盘上，大大地减少贮运体积，有效的降低运输成本。在循环包装系统里，方便灵活的围板箱有着无可比拟的优势。这是一种标准的物流器具，损坏的顶盖与侧板很容易进行替换，整

14、体循环包装系统的投资比较低廉，而使用寿命则可达十年之久这也是一种可靠的坚固的可以折叠的包装系统。由于装箱的灵活性、对装载物的适应性和重复使用性,围板箱被广泛运用于机械、化工、电子、五金以及其他领域,此外还具有传统木箱不具备的很多优点,因而这种产品在国外也特别受欢迎,运用也很普遍。常见的围板木箱的实木侧板是由整板组成,原材料资源相对较少,价格较贵,造成生产成本很高;江苏某公司在满足工艺强度要求的情况下使用拼接板工艺,使用两块窄板通过木销拼接的方式进行拼接。现今的拼接工艺主要是手工作业,整个拼接区有工人10名,每天每人拼接板500片。在此种工艺条件下一般能节约成本33%,但是生产效率并不是很高。在

15、当前经济环境下,开发围板箱的实木侧板拼接自动线具有重大的意义,填补木工机械在木材横向拼接方面的空白,能够大幅度降低生产成本,节约劳动力,使用自动线产品质量稳定,增强了产品的市场竞争力,在此特开发设计围板包装箱的自动生产线上料与拼接装置设计。1.2国内外的发展概况在20世纪50年代前，机械制造业推行的是“刚性”生产模式，自动化程度低，基本上是“一个工人，一把刀，一台机床”，导致劳动生产率低下，产品质量不稳定；为提高效率和自动图1.1 常见的围板形状化程度，采用少品种、大批量的做法，强调的是“规模效益”，以实现降低成本和提高质量的目的。在20世纪70年代，主要通过改善生产过程管理来进一步提高产品质

16、量和降低成本。 从20世纪80年代起，我国开始实行改革开放政策，引进西方的先进制造技术，同时与西方国家解除与广泛的合作。机械制造装备中较多的采用了数控机床，机器人，柔性制造单元和系统等高技术的集成，来满足产品个性化和多样化的要求，以满足社会各类消费群体的不同要求。机械制造装备普遍具有“柔性化”、“自动化”和“精密化”的特点，以便更好地适应市场经济的需要，适应多品种、小批量生产和经常更新品种的需要。随着计算机技术、电子技术、先进制造技术的飞速发展，这些高新技术也被广泛的应用于制造业的各个领域，加速了制造业的发展和变革进程。 制造业是国名经济发展的支柱产业，也是科学技术发展的载体及使其转化为规模生

17、产力的工具与桥梁。装备制造业是一个国家综合制造能力的集中体现，重大装备研制能力是衡量一个国家工业化水品和综合国力的重要标准。现在，我国正值“十一五”建设期间，国家将振兴装备制造业作为推进工业结构优化升级的主要内容。按照立足科学发展，着力自主创新、完善体制机制、促进社会和谐的总思路，组织实施国家自主创新能力建设规划和高技术产业发展规划，大力加强自主创新支撑体系建设，着力推进重大产业技术与装备的自主研发，实现高技术产业由大到强的转变，全面提升我国全面提升我国的自主创新能力和国际竞争力，为调整经济结构、转变经济增长方式，实现全面建设小康社会的奋斗目标奠定坚实基础。 二十世纪20年代，随着汽车、滚动轴

18、承、小型电动机和缝纫机等工业发展，机械制造中开始出现自动线2，最早出现的是组合机床自动线。在二十世纪20年代之前，首先是在汽车工业中出现了流水生产线和半自动生产线，随后发展成为自动线。第二次世界大战后，在工业发达国家的机械制造业中，自动线的数目急剧增加。条件优点： 采用自动线进行生产的产品应有足够大的产量；产品设计和工艺应先进、稳定、可靠，并在较长时间内保持基本不变。在大批、大量生产中采用自动线能提高劳动生产率，稳定和提高产品质量，改善劳动条件，缩减生产占地面积，降低生产成本，缩短生产周期，保证生产均衡性，有显著的经济效益。步骤： 1先确定节拍时间：不论何种制品，皆在其必须完成的恰好时间内制造

19、。 2单位流程：只针对一项产品，进行单位配件的搬运、装配、加工及素材的领取。 3先导器：制作以目视即能了解节拍时间的装置。 4U字型生产线：将设备依工程顺序逆时针排列，并由一人负责出口及入口。 5AB控制：只有当后工程无产品，而前工程有产品的情形，才进行工程。 6灯号：传达生产线流程中产品异状的装置。 7后工程领取：生产线的产品要因应后工程的需求。意义： 自动生产线在无人干预的情况下按规定的程序或指令自动进行操作或控制的过程，其目标是“稳，准，快”。自动化技术广泛用于工业、农业、军事、科学研究、交通运输、商业、医疗、服务和家庭等方面。采用自动生产线不仅可以把人从繁重的体力劳动、部分脑力劳动以及

20、恶劣、危险的工作环境中解放出来，而且能扩展人的器官功能，极大地提高劳动生产率，增强人类认识世界和改造世界的能力。应用范围: 机械制造业中有铸造、锻造、冲压、热处理、焊接、切削加工和机械装配等自动线，也有包括不同性质的工序，如毛坯制造、加工、装配、检验和包装等的综合自动线。切削加工自动线在机械制造业中发展最快、应用最广。主要有：用于加工箱体、壳体、杂类等零件的组合机床自动线；用于加工轴类、盘环类等零件的，由通用、专门化或专用自动机床组成的自动线；旋转体加工自动线；用于加工工序简单小型零件的转子自动线等。设备联结: 自动线中设备的联结方式有刚性联接和柔性联接两种。在刚性联接自动线中，工序之间没有储

21、料装置，工件的加工和传送过程有严格的节奏性。当某一台设备发生故障而停歇时，会引起全线停工。因此，对刚性联接自动线中各种设备的工作可靠性要求高。在柔性联接自动线中，各工序(或工段)之间设有储料装置，各工序节拍不必严格一致，某一台设备短暂停歇时，可以由储料装置在一定时间内起调剂平衡的作用，因而不会影响其他设备正常工作。综合自动线、装配自动线和较长的组合机床自动线常采用柔性联接。传送系统: 自动线的工件传送系统一般包括机床上下料装置、传送装置和储料装置。在旋转体加工自动线中，传送装置包括重力输送式或强制输送式的料槽或料道，提升、转位和分配装置等。有时采用机械手完成传送装置的某些功能。在组合机床自动线

22、中当工件有合适的输送基面时，采用直接输送方式，其传送装置有各种步进式输送装置、转位装置和翻转装置等对于外形不规则、无合适的输送基面的工件，通常装在随行夹具上定位和输送，这种情况下要增设随行夹具的返回装置。控制系统: 自动线的控制系统主要用于保证线内的机床、工件传送系统，以及辅助设备按照规定的工作循环和联锁要求正常工作，并设有故障寻检装置和信号装置。为适应自动线的调试和正常运行的要求，控制系统有三种工作状态：调整、半自动和自动。在调整状态时可手动操作和调整，实现单台设备的各个动作；在半自动状态时可实现单台设备的单循环工作；在自动状态时自动线能连续工作。 控制系统有“预停”控制机能，自动线在正常工

23、作情况下需要停车时，能在完成一个工作循环、各机床的有关运动部件都回到原始位置后才停车。自动线的其他辅助设备是根据工艺需要和自动化程度设置的，如有清洗机工件自动检验装置、自动换刀装置、自动捧屑系统和集中冷却系统等。为提高自动线的生产率，必须保证自动线的工作可靠性。影响自动线工作可靠性的主要因素是加工质量的稳定性和设备工作可靠性。自动线的发展方向主要是提高生产率和增大多用性、灵活性。为适应多品种生产的需要，将发展能快速调整的可调自动线。发展前景: 数字控制机床、工业机器人和电子计算机等技术的发展，以及成组技术的应用，将使自动线的灵活性更大，可实现多品种、中小批量生产的自动化。多品种可调自动线，降低

24、了自动线生产的经济批量，因而在机械制造业中的应用越来越广泛，并向更高度自动化的柔性制造系统发展。维修保养: 自动生产线节省了大量的时间和成本，在工业发达的城市，自动生产线的维修成为热点。自动生产线维修主要靠操作工与维修工来共同完成。自动生产线维修的两大方法: 同步修理法：再生产当中，如发现故障尽量不修，采取维持方法。使生产线继续生产到星期天，集中维修工，操作工，对所有问题，同时修理。设备在星期一正常全线生产。分部修理法：自动生产线如有较大问题，修理时间较常。不能用同步修理法。这时利用星期天，集中维修工，操作工对某一部分，进行修理。待到下个星期天，对另一部分进行修理。保证自动生产线在工作时间不停

25、产。另外，在管理中尽量采用予修的方法。在设备中安装计时器，记录设备工作时间，应用磨损规律，来予测易损件的磨损，提前更换易损件，可以把故障以前消灭。保证生产线满负荷生产。自动生产线的保养: 电路、气路、油路及机械传动部位(如导轨等)班前班后要检查、清理 ；工作过程要巡检，重点部位要抽检，发现异样要记录，小问题班前班后处理(时间不长)，大问题做好配件准备；统一全线停机维修，做好易损件计划，提前更换易损件，防患于未燃。在国内，围板箱是一款可反复循环使用的新型包装，适用于紧固件、金属球、冲压件等不规则产品的包装，是出口到欧洲的产品包装的不二选择。围板箱基本以木板为主要材料，侧板大多数都是采用模板或者大

26、板制作，使得材料的选取过于苛刻，而且成本比较高。围板箱的生产也主要以人工为主，木板加工以半自动化为主。而国外，德国KTP公司可以说是制造围板箱的代表，经过其几代人的努力，现今已经研制出了可折叠式塑料围板箱（见图1.2）。其生产方式也采用了全自动化的生产线模式，箱子规格也都已经基本标准化，方便统一规格生产。图1.2 国外先进的围板箱从国内外发展情况来看，国内外的围板箱生产具有以下的优缺点： （1）在国内，围板箱的规格可以根据买家的要求来制定，比较方便灵活；在国外，围板箱的规格趋于标准化，方便一体化生产，销售，物流规格可渐渐统一，适应以后的发展前景。 （2）在国内，围板箱各部分不存在因箱体的部分损

27、坏而令整箱报废的情况，对于同一尺寸，可实现完全互换使用；在国外，部分围板箱已经趋于一体化，防水，防尘，全面保护物品，存储较方便。 （3）在国内，使用木板为主材料，成本低廉；在国外，开始使用可完全回收利用的塑料，从而减少树木的砍伐，保护环境。 （4）在国内，围板箱的生产方式采取以半自动化为主，有订单再生产的方式；在国外，围板箱的生产方式采取全自动化生产线的模式。 总的来说，国外的标准化生产模式是可以借鉴的，但由于国内基本情况的限制，所以在国内围板箱的基本材料还是以木板为主材料。2 总体结构设计2.1 围板的参数（单位：mm） 长木板的参数： 拼接前：长=600，宽=60，高=10拼接后：长=60

28、0，宽=120，高=10短木板的参数：拼接前：长=400，宽=60，高=10拼接后；长=400，宽=120，高=10 木销参数：长=60，直径=6 长板木板打孔位置见图2.1，从右边往左，依次打孔，第一个孔距离边是100，再往右依次200打两个孔，孔的直径为6。短板打孔也是如此，但是只打两个孔。图2.1木板孔的位置2.2 自动线生产流程 由于所加工的产品结构比较简单由于所要加工的产品结构比较简单,工位较少,采 用直线型同步顺序组合自动线,各自动机用传送工件装置连接起来,以一定的生产节拍进行生产,无储存装置,自动线前端设置料仓，这样生产率较高，产品质量较稳定。流程图见图2.2。木销拼接自动上料定

29、位钻孔图2.2生产线流程 整个自动生产线的前方为自动上料装置，自动上料装置采用升降机构用水平推料方式推最上面一块板。上料输送机将堆垛木板的托盘送至升降机并将空托盘带回，升降机带动托盘上升到指定高度，推板机将一层木板从升降机上推至过渡辊台并逐叠将木板推入钻孔工序。推板机推板时，过渡辊台将升降机上的非动作层木板挡住；每当推板机将一层木板推走，升降机就带动托盘上升到指定高度，等待推板机推动下一层木板。木板推出后会到达钻孔工作台，钻孔工作台上方的压紧块在气缸的推动下压紧木板从木板的侧面进行钻孔，钻孔工位完成后，由步进电机控制输送带，让木板继续纵向移动，进入拼接工位。到达位置后，上方辊子往下压，并进行逆

30、时针运动，下方的辊子进行顺时针运动，夹住木板使木板顺利的进入到拼接工位。与此同时，在辊子夹住木板时，前方钻孔工作台上的压紧装置张开，并且退回起始位置。7 拼接装置包括木销的上料和木板的横向侧压。在图2.3内，主要画出了木销自动上料的装置，料斗下部的一排木销通过带槽滚筒旋转,不仅可以将木销逐根分离供给,而且还能防止木销出现卡住的情况。料斗下方，设置有槽式上料器，上料器有三个容纳木销的的槽，接受从料斗落下的木销。不仅有上料的作用，还有定位的作用，当木销向左运动时，木销会被送到与木板对应的孔的位置。木销具体的拼接如图2.4所示，当木销被送到对应位置的时候，木板由于侧面的气缸提供的侧压力进行横向运动，

31、从而进行拼接。为了使工件加工后符合图纸的技术要求，就必须保证工件的加工精度。这样就要求我们在安装夹紧工件时不但要保证工件的位置正确，而且要保证工件的位置准确，并使工件在整个加工过程中始终保持这一正确位置，以便消除任何影响工件加工精度的移动或转动的自由度，确保工件的尺寸精度和位置精度。工件的专用夹具就是根据工件加工的特定工序而设计，安装时只要工件靠牢夹具的定位元件，并用夹紧机构将其夹紧就可迅速可靠地保证工件占有正确的位置。图2.3拼接工序2.3 生产节拍的确定 生产线的节拍是指连续完成相同的两个产品之间的间隔时间。即指完成一个产品所需的平均时间。生产工艺平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整各

32、作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。通过平衡生产线，可以提高操作者及设备的工作效率；可以减少单间产品的工时消耗，降低成本；可以减少工序的在制品，真正实现有序流动；可以在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，应对市场变化。生产线的生产节拍可根据公式（2.1）计算9 (2.1)式中，T为年基本工时，一般规定，按一班制工作时为2360h/年，按两班制工作时为4650h/年； 为复杂系数，一般取0.65-0.85，复杂的生产线因故障导致开工率低些，应取低值，简单的生产线则取高值；N为生产线加工工件的年生产纲领（件数/年）。 （2.2）式中，q为产品的年产量（台数/年）；n为每台产品所需生产

33、线加工的工件数量（件数/台）；p1为备品率；p2为废品率。 根据生产纲领及自动线形式,按照工件传送的平稳性的原则确定围板的实木侧板拼接自动线的生产节拍为3部分:自动上料、定位钻孔和木销拼接,在时间上确保上料、钻孔、拼接各部分耗时相等,使自动线的生产率达到最大化3。2.4 机架结构的确定 考虑到生产工艺要求及厂房面积,围板的实木侧板拼接自动线有效工作高度设计在1 m,长度控制在3 m以内。为了缩短自动线的长度,考虑推送机构的气缸放在工作台下面,同时安装放大行程机构,缩短气缸的行程,从而缩短自动线的长度。机架、料仓、气缸架均采用型材组焊的形式拼成框架式结构4。2.5 控制系统的确定 控制部分经比较

34、选择PLC控制5。若用单片机控制,单片机的制造工艺决定了其对工作环境要求较高。当单片机运行一定时间后,元器件工作会出现不稳定,可靠性差等情况。当用其驱动步进控制器时就会出现丢步和失步的情况,从而影响加工送料精度;若采用电气控制，电路将十分复杂，成本较高，有点大材小用;而PLC控制,结构较简单,成本也不高,尺寸精度也能满足要求。 PLC是专为工业生产环境而设计的控制器件,具有功能强,应用面广的等诸多优点。由于采取了先进的抗干扰技术,即便在较差的环境下工作PLC也具有很强的可靠性6。 3木板上料装置的设计3.1木板上料装置的要求机床上下料装置是将待加工工件送到机床上的加工位置和将已加工工件从加工位

35、置取下的自动或半自动机械装置，又称工件自动装卸装置。大部分机床上下料装置的下料机构比较简单，或上料机构兼有下料功能，所以机床的上下料装置也常被简称为上料装置。按照自动化程度，机床的上下料装置分为人工上下料装置和自动上下料装置两类。人工上下料通常借助传送滚道或起重机等设施，通过人工操作进行机床的上下料，主要适用于单件小批生产或大型外形复杂的工件。相反，在大批量的生产重，为了提高生产效率、降低劳动强度，通常采用自动化的上下料装置，如料仓式，料斗式或机器人等。而我所设计的是自动化的上下料装置。机床的上料装置的设计原则：（1）上下料时间要符合生产节拍的要求，缩短辅助时间，提高生产率。（2）上下料工作力

36、求平稳，尽量减少冲击，避免工件产生变形或损坏。（3）上下料装置要尽可能结构简单，工作可靠，维护方便。（4）上下料装置应有一定的结构范围，尽可能地满足各种不同工件的上下料需求。3.2木板上料的流程木板上料装置主要是由上料输送机构、升降机构、推板机构、过渡辊台四部分组成其工作流程如图3.1所示。上料输送机将堆垛木板的托盘送至升降机并将空托盘带回，升降机带动托盘上升到指定高度，推板机将一层木板从升降机上推至过渡辊台并逐叠将木板推入钻孔工序。推板机推板时，过渡辊台将升降机上的非动作层木板挡住；每当推板机将一层木板推走，升降机就带动托盘上升到指定高度，等待推板机推动下一层木板。输送机构托盘半成品木板堆推

37、板机构升降台过度辊台钻孔工序图3.1上料装置3.3升降台的设计3.3.1运动学分析 该木板上料机升降装置为双层结构,每一层的结构、运动特性和受力特点完全相同。为简化计算所以取单层结构进行分析,其运动简图如图3.1.2所示。由图3.1.2可知:驱动力F作用在D处, A点速度垂直向上,记为, D点速度水平向左,记为。此机构为平面机构,分析速度时可用速度瞬心法求解。记AD、BC杆长均为L,AC杆的瞬心角速度为,AC的瞬心为B点。所以A点的运动速度为 （3.1）D点的速度为 表4.3 机械传动效率概略值传动类别精度、结构及润滑效率圆柱齿轮传动7级精度（油润滑）0.988级精度（油润滑）0.97开式传动

38、（脂润滑）0.94-0.96锥齿轮传动7级精度（油润滑）0.978级精度（油润滑）0.95-0.97开式传动（脂润滑）0.92-0.95蜗杆传动自锁（油润滑）0.40-0.45单头（油润滑）0.7.-0.75双头（油润滑）0.75-0.82四头（油润滑）0.82-0.92滑动轴承润滑不良0.94（一对）正常润滑0.97（一对）液体摩擦0.99（一对）滚动轴承球轴承0.99（一对）滚子轴承0.98（一对）V带传动0.96滚子链传动0.96螺旋传动（滑动）0.30-0.60螺旋传动（滚动）0.85-0.95联轴器弹性、齿式0.99 3）所需电动机的功率（kW）所需电动机的功率由工作机所需功率和传动

39、装置的总效率按下式计算： （4.6） 4）电动机额定功率按来选取电动机型号。电动机功率裕度的大小应视工作机构的负载变化状况而定。 3 转速的确定 额定功率相同的同类型电机，有几种不同的同步转速18。一般常用、市场上供应最多的是同步转速为1500r/min和1000r/min的电动机，设计时优先选用。如无特殊需求，则不选同步转速为3000r/min和750r/min的电动机。根据选定的电动机类型、结构、功率和转速，从标准中查出电动机的型号后，将其型号、额定功率（kW）、满载转速（r/min），以及电动机的安装尺寸、外形尺寸和轴伸连接尺寸等记下以备后用。 4.2.4传动比的分配 电动机选定后根据电

40、动机的满载转速和工作机的转速即可确定传动系统的总传动比i，即 (4.7) 1传动比分配的一般原则平带传动V带传动链传动圆柱齿轮传动锥齿轮传动蜗杆传动单级荐用值i单级最大值5768580 1）各级传动比可在各自荐用值的范围内选取。各类机械传动的传动比荐用值和最大值见表3.2。 表4.4 各类机械传动的传动比2 传动比分配的参考数据 1）带传动与一级齿轮减速器19：设带传动的传动比为，一级齿轮减速器的传动比为i，应使，以便使整个传动系统的尺寸较小，结构紧凑。 2）二级圆柱齿轮减速器：为了使两个大齿轮具有相近的浸油深度，应使两级的大齿轮具有相近的直径（低速级大齿轮的直径应略大一些，使高速级大齿轮的齿

41、顶圆与低速轴之间有适量的间隙）.设高速级的传动比为，低速级的传动比为，减速器的传动比为i，对于二级展开式圆柱齿轮减速器，传动比可按下式分配： （4.8）对于同轴式圆柱齿轮减速器，传动比可按下式分配： （4.9）但应指出，齿轮的材料、齿数及宽度亦影响齿轮直径的大小。欲获得两级传动的大齿轮直径相近，应对传动比，齿轮的材料、齿数、模数和齿宽等作综合考虑。3）圆锥圆柱减速器 设减速器的传动比为i,高速级锥齿轮的传动比为，传动比可按下式分配： （4.10） 3传动参数的计算 机器传动系统的传动.参数主要是指各轴的转速、功率和转矩，它是进行传动零件设计计算的重要依据20。现以图3.7所示二级圆柱齿轮减速器

42、，说明机器传动系统各轴的转速、功率及转矩的计算。 1）各轴的转速n（r/min） 高速轴I的转速 中间轴II的转速 低速轴III的转速 （4.11） 滚筒轴IV的转速 式中：为电动机的满载转速； 为高级传动比；为低级传动比。减速器电动机联轴器IIIIII联轴器工作机IV图3.7 二级圆柱齿轮减速器简图2）各轴的输入功率P（kW） 高速轴I的输入功率 中间轴II的输入功率 低速轴III的输入功率 （4.12） 滚筒轴IV的输入功率 式中：为电动机的额定功率（kW）；为联轴器的效率；为一对轴承的效率；为高速级齿轮传动的效率；为低速级齿轮传动的效率。3）各轴的输入转矩T（Nm） 高速轴I的输入转矩

43、中间轴II的输入转矩 低速轴III的输入转矩 （4.13）滚筒轴IV的输入转矩 4.2.5齿轮传动系统 齿轮传动21是机械传动中最重要的传动之一，形式很多，应用广泛，传递动率可达数十千瓦，圆周速度可达200m/s。齿轮传动特点，第一效率高，在常用的机械传动中，以齿轮传动效率为最高，如一级圆柱齿轮的传动效率可达99%，这对大功率的传动十分重要，因为即使效率只有百分之一，也有很大的经济利。第二结构紧凑，在同样的使用条件下，齿轮传动所需要的空间尺寸一般较小。第三工作可靠、寿命长，设计制造正确合理，使用维护良好的齿轮传动，工作十分可靠，寿命可达一、二十年，这也是其他机械传动所不能比拟的。第四，传动比稳

44、定，传动比稳定往往是对传动性的基本要求。齿轮传动获得广泛应用，也就是由于具有这一特点。但是齿轮传动的制造及安装精度要求高，价格较贵，且不适用于距离过大的场合。设计齿轮传动在具体的工作情况下，必须有足够的、相应的工作能力，以保证在整个工作寿命期间不至于失效。齿轮的失效形式常见的有，齿面折断，和工作齿面磨损，点蚀，胶合及塑性变形等。针对各种工作情况以及上述各种失效形式，都应该确立相应的设计准则。由于目前对于齿面磨损和塑性变形，尚未建立起广为工程实际使用中而行之有效的计算方法和设计数据，所以目前设计一般使用的齿轮传动时，通常只按齿根弯曲疲劳强度及保证齿面接触疲劳强度两个准则进行计算22。根据设计要求

45、和准则，拟选择所选择的齿轮系统的材料为45或40,调制后表面淬火。 齿轮计算相关公式： 分度圆直径计算： （4.14）由计算公式（3.12）进行计算计算齿轮转矩： （4.15）试选载荷系数，计算齿轮传递转矩，表3.3 圆柱齿轮的齿宽系数装置状况两支相对齿轮做对称分布两支承相对于小齿轮做不对称分布小齿轮做悬臂布置查表3.3选取齿宽系数。表3.4 弹性影响系数齿轮材料弹性模量配对齿轮材料灰铸铁球墨铸铁铸钢锻钢夹布塑胶锻钢162.0181.4188.9189.856.4铸钢161.4180.5188球墨铸铁156.6173.9灰铸铁143.7由表3.4查得材料影响系数：由资料查得按齿面硬度23查得齿

46、轮的强度接触疲劳强度极限。应力循环次数 （4.16）计算得应力循环次数：查资料取接触疲劳系数计算接触疲劳许用应力，取失效概率24为1%，安全系数系数，由下面公式得接触疲劳需用应力：， (4.17)计算得：计算齿轮分度圆直径，代入中的较小值即：计算圆周速度 计算齿宽b 齿宽： , (4.18) 计算得： 模数 齿高 计算齿宽齿高之比： 齿面载荷系数： (4.19)计算齿轮的载荷系数为 =1.594按照实际的载荷系数校正分度圆直径： (4.20) 齿根弯曲强度设计公式： （4.21） 计算齿轮的 并加以比较 ； 所以 对比计算结果，由直面接触强度计算的模数m，大于齿根弯曲疲劳强度计算的模数，由于齿

47、轮模数的大小取决于弯曲弯曲强度所决定的承载应力，而齿面接触强度所决定的承载能力，仅与齿轮直径（即模数与齿数的乘积）有关，可由于弯曲强度计算的模数2.05，并就接近标准整圆取m=5.0mm，按接触强度算得的分度圆直径=180mm，算出齿轮的齿数 这样设计出的齿轮传动，既满足了齿面接触强度要求，又满足了齿根弯曲强度要求，结构紧凑，避免浪费。4.3钻孔工序控制系统的设计 4.3.1 选择阀及液压回路设计 首先送料缸换向选用两位四通电磁阀25,能满足送料要求;夹紧缸换向选用两位四通电磁阀,在夹紧工件时,能一直保持一定的压力;钻削缸换向选用三位四通电磁阀。由于钻削缸的压力小于夹紧缸的压力,故在钻削支路上

48、接一个减压阀,以保证夹紧力在切削过程中不下降。由于钻削缸垂直安装,为使得运动平稳,采用液压缸出口节流调速回路。以泵的额定压力613MPa、流量316L/min为基准选择各种电磁换向阀、溢流阀、减压阀、调速阀等元件,元件的具体型号不一一叙述。为节约能源,钻削缸快进采用差动回路26。具体设计的液压回路见图4.3.1所示。图4.3.1液压传动回路 4.3.2 电气控制回路设计 该自动钻床工作循环过程如前所述,由于送料杆和夹紧杆同时伸出到位时会产生干涉,所以要等送料缸退回才能夹紧,但为了节约时间,在送料缸刚好退出干涉位置时,夹紧缸就动作,使得夹紧与送料缸后退同步。控制回路27具体设计步骤如下: (1)绘制各液压缸位移顺序图,如图4.3.2 (a)所示,其中A为送料缸, B为夹紧缸, C为钻削缸。 (2)以行程开关压下为1,弹起为0,绘制开关信号图,如图4.3.2 (b)所示。 (3)由于在第4步和第7步有两组相同的信号,故将所有信号分成两级,图4.3.2 (c)所示。 (4)以0y1为触发信号,绘制开关动作图,如图4.3.2 (d)所示。在第7步因为和第4步信号相同所以在该组加1个继电器K常开触点。 (5)绘制线圈(电磁铁、继电器)通断电图,注意在I级和II