毕业设计Dior口红底盖的设计

1、dior口红底盖的设计 【摘要】本设计的题目为：dior口红底盖（电池盖）的设计。本次设计主要是通过对塑件的产品图以及对模具图进行分析，根据模具和产品的形状、尺寸、公差及其精度的要求来进行注射成型工艺的可行性分析，根据产品的形状、性能要、颜色要求来绘制模具图、选择产品的材料和添加剂，根据模具来合理的选择注塑机。以及对产品的顶出形式，取出形式等讨论出一套可以量产的生产方案。通过多部门讨论模具保养工程试模修模待量产生产计划量产。【关键词】：加工工艺；图纸；尺寸；公差；试模目录引言 1一、产品图和模具图纸的分析 1二、产品材料的确定以及性质分析 3三、根据图纸和产品材料确定成型工艺 4四、注塑机的成

2、型工作原理 5五、注塑机的选择 7六、保养模具 10七、试模分析模具存在的问题和产品的质量 10八、修理模具及产品质量的确认 12九、上模生产调试机械手 12总结 13参考文献 14谢辞 15引言本毕业综合实践设计是对产品图分析和模具图的分析，模具设计：括模具的浇口，定出方式，结构类型等和产品的材料选择和性质分析：产品确定，色母的添加比例，收缩率等。本毕业综合实践设计的课题名叫dior口红底盖（电池盖）的设计，指的是根据产品的图纸，做好模具的设计。由产品图和模具图深层去分析成型工艺和生产的方式：自动化or半自动化。通过试模，修模到量产。通过完成毕业综合实践设计，可以把我们三年来的所学全部运用起

3、来，把理论和实践相结合，可以对我们所学习的书本知识有更深层的认识，对以后的人生路由很大的帮助一、产品的图纸分析及模具的图纸建立和分析 图1-3水路图1-2采用的点浇口图1-1模具侧向图（一）模具图的照片图1-6 斜顶的固定板图1-5推板的复位选用弹簧图1-4模具限位开关 图1-9斜顶的后座固定件图1-8斜顶件图1-7型腔和流道（二）产品图和模具图图1-10产品图图1-11模具图二、产品材料的确定以及性质分析（一）根据产品的性质和要求选择：abs（二）abs的分析1.abs又称丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物2.典型应用范围 汽车（仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等），电冰箱，大强度工具（头发烘干

4、机，搅拌器，食品加工机，割草机等），电话机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。3. 注塑模工艺条件干燥处理：abs材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件8090下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。熔化温度：210280；建议温度：245。模具温度：2570。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。注射压力：5001000bar。注射速度：中高速度。4. 化学和物理特性abs是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工

5、、高光洁度及高强度。从形态上看，abs是非结晶性材料。三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。abs的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的abs材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。abs材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。三、根据图纸和产品材料确定成型工艺 成型工艺表3-1模具穴数1x8原料（resin）原料种类abs色母型号/颜色bla

6、ck机台型号toyo原料型号r700316添加比例6%干燥温度/时间84/hr射出条件injection parametert射出速度射出压力切换位置保压条件保压速度压力时间计量条件背压转速螺杆位置116160019116001.513.57525210922383344455566松退距离477松退速度108射出保压切换方式位置 切换射出时间3时间计量29.23position(mm)7冷却时间cooling time(sec)7.5锁模力clamping force(ton)85成型周期cycle time23.36顶出距离 stoke速度mm/s停止时间 温度条件射嘴段h1h2h3h4h

7、5料斗底4058.413151.0205225220205190400703.0模具可动侧50模具固定侧80顶出方式顶出次数热流道温度热嘴热嘴热板热板标准1开关模型开54321位置2802386515速度5401810型闭12345位置2806515速度351810图4-1注塑机四、注塑机的成型工作原理（一）原理注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料熔融塑化施压注射充模冷却启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。（二

8、）操作注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出形式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。1注射过程动作选择一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用。半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产。全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续

9、工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则11中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；12要及时加料；13若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每

10、个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。2预塑动作选择根据预塑加料前后注座是否后退，即喷嘴是否离开模具，注塑机一般设有三种选择。21固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。22前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵住喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。23后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔

11、内的凝固。注射结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融料挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆做微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“流涎”现象。若不需要倒缩，则应把倒缩停止，开关调到适当位置，让预塑停止。开关被压上的同一时刻，倒缩停止开关也被压上。当螺杆做倒缩动作后退到压上停止开关时，倒缩停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开

12、关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期。五、注塑机的选择一般而言，从事注塑行业多年的客户多半有能力自行判断并选择合适的注塑机来生产。但是在某些状况下，客户可能需要厂商的协助才能决定采用哪一个规格的注塑机，甚至客户可能只有产品的样品或构想，然后询问厂商的机器是否能生产，或是哪一种机型比较适合。此外，某些特殊产品可能需要搭配特殊装置如蓄压器、闭回路、射出压缩等，才能更有效率地生产。由此可见，如何决定合适的注塑机来生产，是一个极为重要的问题。通常影响射出机选择的重要因素包括模具、产品、塑料、成型要求等，因此

13、，在进行选择前必须先收集或具备下列资讯： 模具尺寸(宽度、高度、厚度）、重量、特殊设计等； 使用塑料的种类及数量（单一原料或多种塑料）； 注塑成品的外观尺寸（长、宽、高、厚度）、重量等； 成型要求，如品质条件、生产速度等。在获得以上资讯后，即可按照下列步骤来选择合适的射出机：（一）选对型: 由产品及塑料决定机种及系列。由于射出机有非常多的种类，因此一开始要先正确判断此产品应由哪一种注塑机，或是哪一个系列来生产，例如是一般热塑性塑胶或电木原料或pet原料等，是单色、双色、多色、夹层或混色等。此外，某些产品需要高稳定（闭回路）、高精密、超高射速、高射压或快速生产（多回路）等条件，也必须选择合适的系

14、列来生产。（二）放得下：由模具尺寸判定机台的“大柱内距”、“模厚”、“模具最小尺寸”及“模盘尺寸”是否适当，以确认模具是否放得下。1模具的宽度及高度需小于或至少有一边小于大柱内距；2模具的宽度及高度最好在模盘尺寸范围内；3模具的厚度需介于注塑机的模厚之间；4模具的宽度及高度需符合该注塑机建议的最小模具尺寸，太小也不行；5开模行程至少需大于成品在开关模方向的高度的两倍以上，且需含竖浇道（sprue）的长度；6托模行程需足够将成品顶出；（三）锁得住 ：由产品及塑料决定“锁模力”吨数。当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量，因此注塑机的锁模单元必须提供足够的“锁模力”使模具不至于被撑开。锁模力

15、需求的计算如下：1由成品外观尺寸求出成品在开关模方向的投影面积；2撑模力量成品在开关模方向的投影面积(cm2)模穴数模内压力(kg/cm2)；3模内压力随原料而不同, 一般原料取350400kg/cm2；4机器锁模力需大于撑模力量，且为了保险起见，机器锁模力通常需大于撑模力量的1.17倍以上；至此已初步决定夹模单元的规格，并大致确定机种吨数，接着必须再进行下列步骤，以确认哪一个射出单元的螺杆直径比较符合所需。（四）射得饱: 由成品重量及模穴数判定所需“射出量”并选择合适的“螺杆直径”。1计算成品重量需考虑模穴数（一模几穴）；2为了稳定性起见，射出量需为成品重量的1.35倍以上，亦即成品重量需为

16、射出量的75以内；（五）射得好 ：由塑料判定“螺杆压缩比”及“射出压力”等条件。有些工程塑料需要较高的射出压力及合适的螺杆压缩比设计，才有较好的成型效果，因此为了使成品射得更好，在选择螺杆时亦需考虑射压的需求及压缩比的问题。一般而言，直径较小的螺杆可提供较高的射出压力。（六）射得快 ：及“射出速度”的确认。有些成品需要高射出率速射出才能稳定成型，如超薄类成品，在此情况下，可能需要确认机器的射出率及射速是否足够，是否需搭配蓄压器、闭回路控制等装置。一般而言，在相同条件下，可提供较高射压的螺杆通常射速较低，相反的，可提供较低射压的螺杆通常射速较高。因此，选择螺杆直径时，射出量、射出压力及射出率（射

17、出速度），需交叉考量及取舍。（七）此外，也可以采用多回路设计，以同步复合动作缩短成型时间。经过以上步骤之后，原则上已经可以决定符合需求的注塑机，但是有一些特殊问题可能也必须再加以考虑，包括：1大小配的问题：在某些特殊状况下，客户的模具或产品可能模具体积小但所需射量大，或模具体积大但所需射量小，在这种况下，厂家所预先设定的标准规格可能无法符合客户需求，而必须进行所谓“大小配”，亦即“大壁小射”或“小壁大射”。所谓“大壁小射”指以原先标准的夹模单元搭配较小的射出螺杆，反之，“小壁大射”即是以原先标准的夹模单元搭配较大的射出螺杆。当然，在搭配上也可能夹模与射出相差好几级。2快速机或高速机的观念：在实

18、际运用中，越来越多的客户会要求购买所谓“高速机”或“快速机”。一般而言，其目的除了产品本身的需求外，其他大多是要缩短成型周期、提高单位时间的产量，进而降低生产成本，提高竞争力。通常，要达到上述目的，有几种做法：21射出速度加快：将电机马达及泵浦加大，或加蓄压器（最好加闭回路控制）；22 加料速度加快：将电机马达及泵浦加大，或加料油压马达改小，使螺杆转速加快；23多回路系统：采用双回路或三回路设计，以同步进行复合动作，缩短成型时间；24增加模具水路，提升模具的冷却效率；然而，“天下没有白吃的午餐”，机器性能的提升及改造固然可以增加生产效率，但往往也增加投资成本及运转成本，因此，投资前的效益评估需

19、仔细衡量，才能以最合适的机型产生最高的效益。六、对模具进行保养（一）目的为规范塑料注塑模的使用和保养，减少模具的损坏，确保产质量量满足客户需求（二）职责1本标准必须经由培训合格之注塑技术员2注塑领班负责实施和检查督导，主管定期督导（三）内容1.生产前模具的保养1.1须对模具的表面的油污，铁锈清理干净检查模具的冷却水孔是否有异物，是否有水路不通。1.2需检查模具胶口套中的圆弧是否损伤，是否有残留的异物。运动部件是否有异常，动作是否顺畅。2生产中模具的保养2.1每天检查模具的所有导向的导柱，导套是否损伤，包括模具导柱。行位等部件，定期对其加油保养，每天上下班保养两次。2.2清洁模具分型面和排气槽的

20、异物胶丝，异物，油物等并检查模具的顶针是否异常并定期打油。 分型面，流道面清洁每日两次。引导销，衬套，位置决定梢的给油每日一次 。2.3定期检查模具的水路是否畅通，并对所有的紧固螺丝进行紧固。2.4检查模具的限位开关是否异常，斜销、斜顶是否异常。3停机模具的保养停机之前须先关闭冷却水路，吹净模具内的水路的余水，检查模具的表面是否有残留的胶丝，异物等将其清理干净后均匀喷上防锈剂，准确填写相关记录。七、试模分析模具存在的问题和产品的质量（一）试模：是指模具初装后进行的试验性冲压或胚塑，以考核模具的性能和胚件的质量。如何控制和管理不同的试模申请，制定相应的试模计划，由注塑统一安排试模计划（二）试模过

21、程：模具固定后，进入点动开模状态，将模具一点一点打开，检查模具有无损伤，反复几次，检查模具开合的灵活度，无异常后调整顶出距离，开始注射，开始量要少，逐次增加，直到打出完整的塑件，期间要检查模具有无缺陷，如脱模困难等（三）参加试模部门：本次试模由工程部，模具部，注塑部等部门组成试模过程中出现的问题：1产品顶出困难 2产品有飞边 3产品上有油解决方案：1产品顶出困难本产品采用的是斜顶的方式，在顶出的过程中出现斜顶卡死。下模对斜顶进行细配，把尺寸做微量调整，并在斜顶件上加油加大润滑。一开始设定的模温75到80度，考虑到abs材料没必要这么高的温度，而且高温度也影响到斜顶件的尺寸，把模温降到50度。2

22、产品有飞边产生飞边的原因：动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。21机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台。锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降。加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题。22模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部飞边，局部不满，应在不影响制件完整性前提下流道应尽量安置在质量对称中心。23模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边。24模具排气不良时受压的空气会使模的分型面胀开而出现飞边，应开设良好的排气系统，或在分型面上挖排气沟。25塑料

23、的流动性过大，或加太多的润滑剂，应适当降低压力、速度、温度等，减小润滑剂的使用量，必要时要选用流动性低的塑料。3产品上有油在实模的过程中，出现产品表面有微量的油，分析可能由斜顶件上的油由于温度过高气化在产品上，下模对斜顶件上的黄油进行更换，换成耐高温的油。八、修理模具及产品质量的确认（一）对模具的斜顶尺寸与其孔再做进一部的调整，促使在生产中避免“卡死”现象（二）qc根据在试模打样过程中产品出现的问题制定产品质量限度看板九、上模生产调试机械手产品顶出后，为防止产品边面与水口相互摩擦，将机械手使用横走待机，待水口顶出落下时再吸取产品。总结此次毕业设计是我们从大学毕业生走向未来工程师重要的一步。从最初的选题，开题到计算、绘图直到完成设计。其间，查找资料，老师指导，与同学交流，反复修改图纸，每一个过程都是对自己能力的一次检验和充实。 通过这次实践，锻炼了工程设计实践能力，培养了自己独立设计能力。 我们从没有实际加工的经验，这次毕业综合实践设计就是让我们自己动手、动脑，从读图分析开始，一直到零件的加工成型、检验，这一系列的过程都让我们自己来完成，让我们了解到加工零件的过程是相当繁琐的，了解到加工一个零件，其实事先是需要做很多的准备工作的。通过此次毕业综合实践设计的研究，使我对于机械加工的概念更加深刻，使我对实际生产加工