钢结构主体工程施工方案.doc

1、钢结构主体工程的主要施工方法（一）钢结构生产制作1、材料管理1.1 钢材检验建筑结构钢材必须具有足够的强度、 良好的塑性、 韧性、耐疲劳性及优良的焊接性能。必须符合以下要求：（ 1）牌号 钢材主要是焊接 H 型钢，除应符合相应的技术标准的要求外，尚需进行必要的工艺性能试验。（ 2）证书 钢材应附有符合设计文件要求的质量证明书，如对钢材的质量有疑义时，应抽检，其结果应符合国家标准的规定和设计文件的要求。（ 3）表面质量 钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半；断口处如有分层缺陷，应会同有关单位研究处理。（ 4）平直度 钢材矫正后应符合下列的允许值项目允许偏差钢板、型钢的局

2、部挠曲失高FL/1000 且不应大于厚度 T14MM14MM5.0 失F1.5MM1.0MM 1.2 材料管理）材料进厂，按品名、规格、数量，会同供应人员清点入库。并应认真 1（核对镑码单、装箱单、运单、材质证明书及合格证等，并详细做好入库时的质量 记录。）对入库材料按其性能做到下垫、上盖、中通风，按规范进行堆放，材 2（ 料员应随时检查落实情况。 ）材料使用应按节约原则实行定额领料，由工段长根据加工预算和材料（ 3 损耗系数签发定额限料卡。 ）在使用材料时，必须做到专料专用，其原则时在该工程材料必须用于（ 4 该工程中。 、主要工艺流程及质量控制 2 工艺流程：钢材复验钢材矫正放样号料切割下

3、料组装成型部件焊接变形矫正划线钻孔喷砂除锈油漆结构验收提议安装2.1 钢材的复验：为确保焊接质量， 在备料前对所用的钢材进行化学成分、机械性能复验，保证符合图纸要求的材质。2.2 钢材矫正：根据本工程的设计，轻钢用板多为薄型钢板，在焊接钢柱、钢梁要求板材平直，但由于薄型钢板易产生凹凸不平再加之剪切下料也易变形， 焊接面型时必须进行矫正。2.3 放样号料：钢结构下料是第一道工序， 该工程采取图纸下料法， 直接按图纸所示的尺寸在钢材上按 1：1 的比例划线下料， 允许偏差不超过 1MM。（ 1）号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂纹、夹灰、厚度不足的现象时应调换材料或取

4、得技术人员同意后方可使用。（ 2）加强计量管理，严禁使用未检验、检验超期、无检验合格证的计量器具和非法计量单位。（ 3）钢板或型材采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度：自动气割割缝宽度为 3MM手动气割割缝宽度为 4MM（ 4）在号料的过程中，应随时在样板、样杆上记录下已号料的数量，号料完毕则应在样板和样杆上记下实际数量，写上“完”或“全”字样和号料日期。并妥善保存好样板和样杆。（ 5）号料所画的石笔线粗细以及在弹线时的粗细不得超过 1MM。号料允许的公差如下表：号料公差序号 翼缘螺孔纵向间距项目 S21翼缘中部孔心的横向偏移长度 A92两端孔心距3弯吊车梁弯曲度对角线差 C4曲

5、相邻孔心距5度两排孔心距6其他构件弯曲度上挠度冲点与孔心距 C C1公差 (mm)1.00.51.00.50.50.5 切割 2.4（ 1）下料前必须按图纸要求复查材料规格、型号、材质炉号和批号。（ 2）下料时必须严格按技术人员的交底下料单下料，每件料必须用工整、明显的字样标明图号、件号数量。（ 3）各构件下料数量一定要记录清楚、准确，并妥善保管，不得丢失。（ 4）切割前，应将钢板表面的油污、铁锈清除干净。切割时如发现断面裂纹或夹渣等缺陷应及时向技术人员处理。（ 5）零件的尺寸允许偏差，应符合以下规定：手工切割1.5MM自动切割1.0MM精密切割0.5MM2.5 组装成型：（ 1）该工程的梁、

6、柱设计型钢， 在组装前必须熟悉图纸和技术人员的技术交底。（ 2）零件拼装时翼板与腹板的对接焊缝要错开 200MM。（ 3）点焊缝长度不小于 40MM，间隔不大于 350MM，焊脚不应小于焊缝的 1/4 。2.6 部件焊接：（ 1）组装成型后采用门式埋弧自动电焊机 MAZ-1000焊接， 焊缝要求按图纸所示要求进行。（ 2）焊接过程中如发现气孔、夹渣、未焊满等缺陷时 应及时修补，发现裂纹及时向技术人员报告。（ 3）做好自检、互检、复检，准确做好记录。2.7 部件装配：（ 1）认真熟悉图纸及有关技术资料，做好零件清点工作。（ 2）按图纸放样，放样后及时请技术人员检查方可进行装配。（ 3）放样经检查

7、核实后，以 1：1 大样制作样板，测量下料尺寸，并做记录。样板必须标注明显的中心线和角度线，同时标注图号、编号、数量。（ 4）装配过程中应及时记录所装配件的数量，做好原始记录。2.8 端板焊接：（ 1）焊接前需经工序交接手续， 未办交接或发现装配质量不符合要求时可 拒绝施焊。（ 2）对接焊缝须设置引弧板必须在其上进行。焊接完毕取掉引、熄弧板，并将飞溅、气孔、弧坑、咬边等缺陷修补或清除干净。（ 3）做好自检、互检，质检员具体监督检查。焊工必须在自己的产品上做好钢印记录。2.9 变形矫正：焊接变形是钢结构的制作过程中不可避免的问题， 特别是该工程大部分采用的是薄型钢板，在焊接受热后更容易造成侧向弯

8、曲变形， 给制作带来一定的难度。 构件焊接后采取矫正机矫正，对腹板的变形采用加热变形法矫正。2.10 划线钻孔：柱、梁矫正完成后进行螺孔的划线工序， 必须以柱、梁的轴线为基准，按图纸要求划出各部位的尺寸，并配备划线样板，采取双控，使每件梁、柱的尺寸都必须保持一致，同一尺寸的梁、柱必须达到互换要求， 孔的最大偏差不得超过3MM。2.11 除锈：（ 1）本工程采用抛丸机除锈，采用 1.5-3MM 丸粒，压缩空气压力为 0.4-0.6MPA （不含水分和油脂），处理后基材表面粗糙度要求达到 SA21/2 级呈灰白色。（ 2）端板等除锈要求较高的产品，必须经专检员评定合格后，方能进行组装。（ 3）钢构

9、件组装后再进行整体喷丸除锈。（ 4）喷丸后构件必须达到标准，必须经专检员评定合格，否则重新喷丸。（ 5）经抛丸除锈的产品原则上当班必须喷涂完毕。2.12 摩擦面处理：（ 1）本工程使用高强螺栓连接的钢结构件，要求摩擦面具有一定的摩擦系数，摩擦系数 =0.45 。工程采用抛丸处理以确保其抗滑移系数达到设计要求。（ 2）处理后的摩擦面要妥善保护，如有自然生锈，一般生锈期不得超过90 天。（ 3）高强螺栓连接面应平整 （不平度1.0MM）。当有间隙时，其间隙不大于 1.0MM 可不处理；间隙为 1-3MM时应将高出的一侧磨成 1：10 的斜面，打磨方 向与受力方向垂直。（ 4）出厂前做抗滑移系数试验

10、，符合设计值要求，并按同一方法做好三件，以用做施工部门复检。2.13 予拼装：（ 1）予拼装每批 10-20%，但不少于一组，或按设计要求和规定。（ 2）予拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于接点中心并完全处于自由状态， 不允许有外力强制固定。 单构件支撑点应不少于二个支撑点。（ 3）所有进行拼装的构件，必须经专检员验收并做好验收记录。相同的构件，应能互换，而不影响几何尺寸。（ 4）按有关规定不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔） 。修孔后仍超过规范的，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔。（ 5）质检员对予拼装的构件做好拼装记录。3、构件验收在运至现场前进行全面

11、验收， 检查构件的各部分几何尺寸，以及焊接的外观检查，焊缝的高度是否符合图纸的要求， 并根据国家的钢结构焊接规范、 规程严格检查，通过验收合格的构件方可出厂。 （组合构件尺寸的允许偏差附后）组合构件尺寸的允许偏差项目 符号 允许偏差2 且不大于翼缘板倾斜度5.0A1腹板偏离翼缘中心3.0 A2几 4.0 楔形构件小头截面高度 H0 几何 A3 2.0 翼缘竖向错位形 H/100腹板横截面水平弓度A4状 H/100 A5腹板纵截面水平弓度5.0 l构件长度 2.0 A6 翼缘两端部螺孔至构件纵边距离2.0 翼缘两端部螺孔至构件端部距离A7 孔 3.0 A8 翼缘中部螺孔至构件端部距离位1.5翼缘

12、螺孔纵向间距S1 置 1.53.0且以米计2 且以米计以米计且 2L上翼缘外侧中点至边孔横距A10 3.0下翼缘外侧中点至边孔竖距3.0 A11 孔间横向距离 A12 1.5端 板孔间纵向距离 A13 1.5+3.0（只允许凹进） C ） 弯曲度（高度小于610MM-0+5.0（只允许凹进）弯曲度（高度小于C 610-1220MM-0+6.0（只允许凹进）弯曲度（高度大于1220MMC）-0（二）、钢结构吊装1、钢构件验收钢构件进场后， 在安装前，应由质检部门组织按施工图的要求和钢结构工种施工及验收规范的规定对成品进行检查，外形的几何尺寸允许偏差应符合GBJ50205 2002 的规定。钢构件

13、进入施工现场均应检查构件规格、型号、数量外，还需对运输过程中，易产生变形的构件和磨损部位检查，对已变形的构件应予矫正，并重新检查。1.1 预埋处理（ 1）钢构件安装前应与基础施工人员进行交接，并对地脚螺栓的标高、轴线、栓距进行复测，放出轴线，标高和轴线并做详细记录。（ 2）清除预埋件的油污、泥砂等杂物。为防止予埋螺栓在安装前或安装中螺纹受损，应对螺栓进行必要的保护。（ 3）柱顶标高如有误差，本工程采用螺母调整法调整。吊装前在锚栓上加一螺母，吊装时可以通过调整螺母来调整标高。1.2 吊装顺序本工程为轻钢门式钢架结构，使用 25汽车吊进行吊装。采用分件吊装法安装时先安装钢柱、细杆，再吊装钢梁。在其

14、间穿插安装檩条及其他构件。现场可由吊车将檩条运至大概位置，再由人力运输至每间。1.3 钢柱吊装（ 1）钢柱吊点采用吊点斜吊方法，即吊点放在柱长1/3 处。（ 2）起吊方法采用旋转法与滑行法相结合（ 3）对柱的垂直度、标高及轴线位移进行复测和复校。1.4 钢梁吊装）钢梁吊装前应对梁进行吊装计算1（ 2）地面斜梁拼接。本工程钢梁采用高强螺栓进行连接，端面为型。（ 3）本工程钢梁吊装采用悬空吊装。在地面将梁连接固定后，用汽车吊悬空吊装。为使梁在起吊后不发生摇摆和其他构件碰撞。 起吊前离支座的节点间附近用棕绳系牢，随吊随放松，以保证其正确位置。（ 4）钢梁吊装到位后，第一榀和第二榀应设屋架缆索固定，采

15、用松紧缆索对其进行垂直度校正。校正完毕后用檩条及揽风绳固定，使之成为几何不变体。（ 5）钢梁校正易采用下弦两端拉线与上弦中央挂重锤的方法，校正完毕后拧紧连接处高强螺栓，完成吊装。(6) 多层框架中钢梁应顺序吊装，避免出现型号差错。（三）、主钢结构安装1、高强螺栓施工1.1 采购高强螺栓应以国家有关部门认可的专业生产厂家， 采购时严格按照钢结构设计图纸及规范要求选用螺栓等级。1.2 在高强螺栓连接施工前，应对钢结构摩擦面的抗滑移系数进行复验，在工厂处理的摩擦面试件出厂时要有三组， 作为工地作复验， 抗滑移系数试验的最小值应大于或者等于设计规定。1.3 安装时高强螺栓连接紧固可采用两种方法：扭距法

16、和转角法。扭距法应用专用的手动扭距扳手， 用人力紧固高强度螺栓。 转角法可采用风动扳手拧紧到预定的初拧值；终拧用风动机或者其他方法将初拧后的螺栓再转一个角度以达到螺栓予拉力的要求。1.4 螺栓穿入便于操作，并力求一致。目的是使整体美观，且螺栓应自由穿入螺栓孔，对不能自由穿入的螺孔， 允许孔径四周层间无间隙后用锉刀或磨头进行修整，不得将螺栓强行敲入，并不得气割扩孔。1.5 高强螺栓连接的拧紧分为初拧、终拧，且在24H内完成。1.6 拧紧后采用“小锤敲击法”对螺栓处逐个敲栓并进行扭矩随机抽检，以确保安装质量。1.7 高强螺栓施工中紧固顺序是：先顶层后底层，最后为中间层次。同一连接面上的螺栓紧固，

17、应由接缝中间向两端交叉进行。 两个连接构件的紧固顺序为： 先主要构件后次要构件。、檩条安装 22.1 当钢架吊装就位后，即可进行檩条的安装工作。本工程要求檩条单侧同钢架焊接，檩条安装现场焊接较多。2.2 安装人员在固定的钢架上，系好安全带分列在各轴线上。2.3 将檩条用螺栓与梁固定，此时，因结构尚处于未调正状态，因此，用于连接檩条、围梁及屋檐支梁的螺栓不要拧紧，以便以后校正。2.4 当跨间檩条上完之后，再进行下一间檩条的安装，此时注意螺栓的安装方向与前一跨檩条搭接处的螺栓安装方向一致， 做到每一轴线上的檩条搭接螺栓方向一致，不仅增加美观，更保证主结构与次结构连接的稳固性。2.5 所有檩条与梁的

18、连接处安装螺栓时，螺栓向下且所有螺栓不要上紧。2.6 所有的檩条安装完毕后， 经调直校正，所有钢架上的次结构 （檩条、斜撑等）的螺栓再进一步拧紧，达到结构稳定的状态。（四）、辅钢结构安装1、系杆支撑安装11 钢柱吊装校验后，安装柱间系杆支撑；再进行柱间剪刀撑安装。钢梁安装过程中穿插安装屋面水平支撑、檩条。12 在支撑安装前应对钢梁的垂直度进行复验，待达到验收标准后，随即安装和固定支撑，使其形成刚性，减少构件竖向构件安装过程中的累计误差13 檩条安装后进行檩条拉条、梁上系杆安装。14 拉条安装可使用木板、竹梯等作为二次操作平台，加快安装速度。拉条必须拉紧，使檩条顺直。2、隅撑安装21 隅撑要与檩

19、条保证成45 度，要沿梁高布置。22 隅撑要与檩条以螺栓可靠连接，不能松动。（五）、钢结构涂装1钢架制作涂装11 钢架制作喷丸除锈后必须经专检员评定合格后，方能进行防锈漆涂装。（ 1）涂装环境温度宜在 538之间， 构件表面有结露时不能喷涂，喷涂后不能淋雨。（ 2）技术交底所规定的不涂部位不能喷涂。）经抛丸除锈的产品原则上当班必须喷涂完毕。3（ 4）漆干后进行漆膜厚度检测，必需检查合格后才准进入下道工序。12 钢架在防锈漆达到标准后，方可进行面漆涂装。（ 1）钢架所有没有围护覆盖的部位均需涂刷面漆。（ 2）面漆涂装材料需注意不得与防锈漆发生不利化学反应。（ 3）面漆涂装以不漏底子为直观标准，且

20、应符合漆膜厚度检测标准。2钢架现场涂装21 钢架二次涂装，指钢架出厂后，经过运输、吊装后产生的漆膜损坏须现场修补。（ 1）涂装表面需清理油污、灰土等污染，擦拭干净。（ 2）经清理后，再用钢丝绒等工具对漆膜进行打毛处理，同时对组装符号进行保护。（ 3）构件表面如露有金属表面，则先补底漆后再补面漆。标准要求按设计。22 钢架安装补漆。（ 1）钢架接合部的外露部位和紧固件等部位均需涂刷面漆。（ 2）安装时焊接及损烧的部位，进行防锈漆、面漆涂装。（ 3）面漆涂装以不漏底子为直观标准，且应符合漆膜厚度检测标准。（六）、压型彩钢屋面板施工施工总体安排先进行制丝车间的施工， 具体屋面系统的安装顺序为： 主檩

21、条次檩条屋面 ;檩条安装工艺流程：钢结构偏差测量及调整檩条的安装标高调整（ 1）檩条安装方法：采用主檩、双次檩结构，第一道次檩通过在主檩条上设置檩托板用螺栓与主檩条连接。 安装顺序为由屋面低处向屋中心施工。 在屋面施工前进行钢结构偏差的测量， 根据测量数据加工主、 次檩檩托，根据次檩条的长度确定檩托板位置并编号。 在檩托安装时根据已测设的位置将不同高度的檩托对号入座。檩托在就位后与主檩条进行焊接，焊脚高度不小于 6 ，并进行围焊，在清除焊渣后进行防腐处理。在檩托焊接后重新在檩托板上测出标高， 根据已知标高进行檩条安装， 利用椭圆孔进行细部微调，并利用钢垫片焊接定位。次檩条的运输、堆放必须规范，

22、有防变形措施。在施工时，先在地面检查檩条的变形情况，对变形严重的及时进行矫正。因檩条安装是整个屋面系统的开始即基础， 安装的好坏关系到屋面连接件的安装精度及屋面能否自由滑移的要求。 屋面檩条除保证自身连接要求外， 檩条的安装位置、标高、弧度、挠度、间距应符合屋面板安装精度要求。次檩条和主檩条连接用自攻螺栓直接固定。如下图：（ 2）屋面底层板安装板材的堆放：板材在运至现场后，临时堆放过程中应有足够的支撑，同时堆放高度不宜过高，以防止板材的变形，并有一定的防雨措施及排水坡度。如下图：板材的提升：板材吊装应配制专用的吊装架， 用吊机整捆提升， 板材与吊装绳接触处应加设防磨垫，每种规格的板材根据使用情

23、况合理吊放在檩条上， 并用白棕绳固定。 压型钢板吊至屋面贮备开始安装时， 应注意确保所有的搭接边朝将要安装的屋面这边，否则不仅会翻转钢板， 还会使钢板调头。 在固定第一块钢板之前， 确保其位置的垂直和方正，并将它正确地落在与其他建筑构件相关的位置上。铺设板材：将定制的下层板提升至檩条上端， 按深化排版图进行次序铺设。 两块板拼缝处预留，待第二块板就位后再固定。板材安装连接点的处理：屋面底层板安装采用直接进行连接固定，见如下详图：（ 3）钢丝、 W38防潮贴面及 50 厚保温棉安装：当安装完屋面底层板之后，接下来铺设保温棉之前需要再安装钢丝网、屋面 W38 防腐防潮贴面。 由于有内层板的支撑加上

24、钢丝网的拉结， 潮贴面 W38防腐防潮贴面，保温面有了稳定的支撑。安装时，在钢丝网上部覆盖一层 W38贴面，达到保温、防湿隔气的作用； 同时在上面开始玻璃保温棉。 将离心玻璃棉沿垂直于檩条方向铺开，然后用固定座将棉毡固定在檩条上； 同时需要注意， 为有效防止室内外温差的传递速度，减少“冷桥”效应，应把保温棉按上下错缝铺设。保温棉施工时的注意事项： 在上层保温棉毡铺设时， 在屋面固定座位置事先用刀片开小口后， 将固定座穿入。 保温棉因打卷被充分压缩， 厚度测量可在开卷拍打后或翻卷后 4 小时以上充分回弹后进行。为保证玻璃纤维保温棉的铺设不受天气影响，屋面板与保温材料平行施工， 施工时应避免对已安

25、装的固定座及钢丝网的破坏，并有突击强风设施，采用安全 网全部覆盖。（ 4）上层板固定支座的安装施工工艺流程：测量放线固定座安装检查安装质量及修正测量放线：在固定座安装前先应根据屋面板材安装方向即已测设的控制点在屋面檩条上订出各种固定座的安装位置。固定座的安装： 屋面上层板支座安装质量控制思路， 在屋面板安装后， 因热胀冷缩过程中，能使屋面板自由滑移。 为防止出现因支座安装不正确在屋面板滑移的过程中将屋面板拉破， 屋面板固定支座铸压成型， 整体为一整件， 无接缝及连接处。支座安装时，低下应先安放绝缘垫，以便有效降低“冷桥”效应。采用 360 度直立缝咬合板隐藏式可滑移支座， 能使屋面板在前后两个

26、方向共有 6.2 的滑移。这就解决了该板型在一定长度情况下的热胀冷缩，确保该种板型在50 米左右范围内可通长无搭接布置。（ 5）屋面上层板的安装屋面上层板采用 HV-470 彩钢板型，该板型为 360 度咬口式搭接。连接可靠、安装方便快捷，并且具有较强的防渗漏性能，有效面积利用率高，经济实用。截面尺寸大样图如下：我们考虑将屋面外板成型因此在屋面安装过程中，鉴于本工程屋面坡度长，机运到施工现场进行加工，一濑可以提高工作效率，缩短工期；二来，也便于现场整改，顺应安装的需要。为了解决通长屋面板的整体提升问题， 在联合工房侧墙面山墙与地面通过拉设导向钢丝声的方法来提升屋面板。屋面板安装工艺流程为： 堆

27、放就位搭接固定调整检验安装并固定 密封清理检修堆放就位：屋面板加工成型后， 将在屋面上有临时的堆放， 堆放时为了不磨坏钢板表面，须设置有效的垫块在板上。安装并固定：屋面板通过专用的隐藏式固定座与檩条固定， 为有效的防止室内外温差的传递速度，须在支座下面设置绝缘块，这样能有效的防止“冷桥”效应的产生。屋面板的现场施工：具体做法如下图所示：第一部：先将第一列固定座固定， 每根檩条上面一个， 以便他们能正确地与钢板的内肋和中心肋咬合。安装时用脚使其与每块固将第一块钢板安装已固定好的固定座上，第二步：定座的中心肋和内肋的底部压实，并用它们完全咬合。第三步：将第二块钢板放在第二列固定座上后， 内肋叠在第

28、一块钢板或前一块钢板的外肋上，中心肋位于固定座的中心肋直立边上。 钢板锁定用专用固定锁定机。检验与调整：主要检验板材与固定座是否完全连锁及屋面板平行度调整， 检验的第一种方法是沿着正在安装的钢板的全长走一次， 将一只脚踩在紧贴重叠内肋底板处， 另一只脚以规则的间距踩压联锁肋条的项部， 同样也要踩压每个夹板中心肋的顶部， 为了达到完全联锁， 重叠在下面的外肋外的凸肩， 必须压入搭接内肋的凹肩。 检验的第二种方法是测量已固定好的暗扣板谷峰搭接边应逆常年主导风向铺设。 钢板宽度，在其顶部和底部各测一次，以保证不出现移动扇形，在某些阶段，如安装至一小时，还应测量从已固定的压型钢板底部至屋面的六边或完成直线的距离，以保证所固定的钢板与完成线平行。 若需调整，则可以在以后的安装和固定每一块板时很轻微的做扇形调整。咬合固定锁边：