塑料夹子注塑模具设计

1、专科毕业论文题 目学 院工业制造学院专 业机械设计与制造word文档可自由复制编辑论文声明本人声明所呈交的毕业论文是本人在导师指导下进行的研究工作及取得的 研究成果。据我所知，除了文中特别加以标注和致谢的地方外，论文中不包含其 他人已经发表或撰写过的研究成果，也不包含获得成都学院或其它教育机构的学 位或证书而使用过的材料。与我一同工作的同志对本研究所做的任何贡献均己在 论文中作了明确的说明并表示谢意。学生签名：年 月 日关于论文使用授权的说明本毕业论文作者完全了解成都大学有关保留、 使用学位论文的规定，有权保 留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和磁盘，允许论文被查阅和借阅。 本人授权成都

2、学院可以将毕业论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索， 可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存、汇编学位论文。（保密的学位论文在解密后应遵守此规定）学生签名：塑料夹子注塑模具设计摘要：进入21世纪以来全球经济迅猛发展，我国的经济也得到长足进步。随着经济的发展 人们对物品的要求也相对提高，使得大量生产加工方法出现。模具现在已经成为工业发展的基础，而塑料模占模具总量的比例达到35%40%，塑料成型模具的应用在各类模具的应用中占有领先地位。随着我国经济的发展，国家经济建设持续稳定的发展，塑料制件的生产越来越广泛，塑料成型工艺在基础工业中的地位日益重要。注射模具就是塑料模具中的一种， 因此注射模具

3、也得到了很大发展。本设计关于塑料夹子的注射模具设计，通过注射机注塑成型零件。运用 CAD/SolidWorks等软件进行绘制，对注塑机的选用，塑件的选材，浇注系统 的设计，分型面及型腔数量及布局形式的设计，导向、脱模及冷却系统、排气系统的设计、 推出方式、成型零件的结构形式等，进行了设计计算。关键字：模具；注塑模具；塑料夹子Clip Plastic injectio n mould desig nAbstract: In the 21st cen tury global economy rapid developme nt. Chin ese economy has also bee n ma

4、de great progress. With the developme nt of economy people to the requireme nts of the item is also relatively improve that mass production and processing method appears. Mould has now become the foundation for the development of the industry, and plastic mold accounted for the proport ion of the to

5、tal mould reached 35% to 40%, plastic mold ing mould used in the applicati on of all kinds of mould occupies leadi ng positi on. With the developme nt of our n ati onal economy, the n ati onal econo mic con struct ion susta ined and stable developme nt, the product ion of plastic parts is more and m

6、ore widely, plastic molding process in the basic industry in an increasingly importa nt positi on. Inject ion mould is one of the plastic mold, so the inject ion mould also got great development. The design of plastic injection mold clamp design, through the injection molding parts. The design of in

7、jection mould of plastic clamp would the CAD/Solid Works software rendering, for the selection of injection molding machine, plastic pieces of material select ion, desig n of gat ing system,Part ing surface and mold cavity nu mber and layout desig n, in the form of guided ejecti on launch way of exh

8、aust system and cooli ng system desig n the structure of molding parts, etc., has carried on the design and calculation.Key words : mould; Injection mold; plastic clip目录第1章绪论1.1模具的背景11.2塑料模具的现状 11.3模具的发展趋势21.4模具的种类与特点21.5研究的方法31.6研究的目的与意义3第2章注塑模具设计的基本知识5第3章模具的结构形式63.1 塑件分析63.2分型面位置的确定73.3型腔数量和排列方式 8

9、3.4注塑机的选择与校核 93.4.1注射量的计算93.4.2锁模力校核 10第4章浇注系统的设计114.1主流道设计114.2分流道设计13第5章凸凹模的计算13第6章模架的确定16第7章 排气系统的设计 17第8章推出机构的设计17第9章 温度调节系统的设计 189.1冷却水的体积流量 189.2 冷却管道直径 199.3冷却水在管道内的流速 199.4冷却管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数 199.5冷却管道的总传热面积209.6模具上应开设的冷却水孔数 20结论21参考文献22致谢23word文档可自由复制编辑word文档可自由复制编辑1.1研究的背景塑料模具工业近20年来发展十分迅速，

10、在近几年塑料的年产量按体积计算 已经超过钢铁和有色金属年产量的总和，塑料制品在汽车、机电、仪表、航天航 空与人民日常生活相关的各个领域中得到了广泛的应用。塑料制品成形的方法虽然很多，但最主要的方法是注塑成形，世界塑料模具市场中塑料成形模具产量中 约半数以上是注塑模具。模具可制造性评价功能在新一代模具软件中的作用十分 重要.既要对多方案进行筛选。又要对模具设计过程中的合理性和经济性进行评 估并为模具设计者提供修改依据。模具行业的产品属于生产过程中的中间产品， 其需求依赖于下游各行业的需求，世界经济的发展对模具行业的发展有着重要的 作用。但是模具行业的下游行业包括汽车、能源、机械、电子、信息、航空

11、航天 工业和日常生活用品等多个行业，因此，单个行业在一定时期内需求并不能主导 模具行业的发展。随着塑料制品复杂程度和精度要求的提高以及生产周期的缩 短，主要依靠经验的传统模具设计方法已不能适应市场的要求，在大型复杂和小型精密注射模具方面我国还需要从国外进口模具。在近几年，模具行业市场规模仍然保持稳中有升的势头。总的来说，模具行业的发展依赖于下游行业的发展， 但由于其产品的广泛运用，不依赖于下游某个具体行业的发展。1.2.塑料模具的现状我国塑料模具工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大的发展，模具 水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、大容量洗衣机全套塑料模具以

12、及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。我国 的模具工业的发展，日益受到人们的重视和关注。模具行业的产品属于生产过程 中的中间产品，其需求依赖于下游各行业的需求，世界经济的发展对模具行业的 发展有着重要的作用。但是模具行业的下游行业包括汽车、能源、机械、电子、 信息、航空航天工业和日常生活用品等多个行业，因此，单个行业在一定时期内 需求并不能主导模具行业的发展，即使是在世界经济危机的背景下，模具行业市 场规模仍然保持稳中有升的势头。总的来说，模具行业的发展依赖于下游行业的 发展，但由于其产品的广泛运用，不依赖于下游某个具体

13、行业的发展。1.3.模具的发展趋势在信息社会和经济全球化不断发展的进程中，模具行业发展趋势主要是模 具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展。伴随着产品技术含 量的不断提高，模具生产向着信息化、数字化、无图化、精细化、自动化方面发 展；模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国 际化方向发展。在这种情况下，用户对模具制造的要求是交货期短、精度高、质 理好、价格低。因此，模具工业的发展的趋势是非常明显的。随着模具产品发展 将大型化、精密化、模具产品成形零件的日渐大型化，以及由于高效率生产要求 的一模多腔（如塑封模已达到一模几百腔）使模具日趋大型化。新型多功能复

14、合具 是在多工位级进模基础上开发出来的。一套多功能模具除了冲压成形零件外，还 可担负转位、叠压、攻丝、铆接、锁紧等组装任务。通过这种多劝能模具生产出 来的不再是单个零件，而是成批的组件。所以多功能复合模具将进一步发展。 用 模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和代消耗，是 其它加工制造方法所不能比拟的。国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗 百辉指出，在信息社会和经济全球化不断发展的进程中， 模具行业发展趋势主要 是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展。伴随着产品技 术含量的不断提高，模具生产向着信息化、数字化、无图化、精细化、自动化方 面发展；模具企

15、业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经 营国际化方向发展。1.4 .模具的种类与特点模具是一种生产塑料制品的工具。它由几组零件部分构成，这个组合内有成 型模腔。注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内 冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具， 最后模 具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。按照塑料制件成型的方法的不同可以分为注射模、压缩模、压注模、挤出模、气动成型模。注射模通 常适合于热塑性塑料的成型，热固性塑料的注射成型正在推广和应用中。 塑料注 射成型是塑料成型生产中自动化程度最高、 采用最广泛的一种成型方法。塑料

16、压 缩成型时塑料成型方法中较早采用的一种方法， 也是热固性塑料通常采用的成型 方法之一。挤出模时安装在挤出机料筒端部进行生产的， 成型使用的设备是挤出 机，之一热塑性塑料才能采用挤出成型。气动成型模是指利用气体作为动力介质 成型塑料制件的模具，气动成型包括中空吹塑成型、抽真空成型和压缩空气成型 等。气动成型模具结构最为简单，只有热塑性塑料才采用此方法。1.5.研究的方法本设计采用注射成型的方法，以塑料夹子为研究对象。从塑料夹子零件入手， 通过分析其结构与材料来确定所采用的方案。依次确定模具的 型腔布置、分型面、 浇注系统与排气系统、推出方式、模具加热与冷却方式、成型零件的结构形式、注塑机的选择

17、和校核。1.6研究的目的与意义塑料模具是塑料成型工业中的重要组成部分， 也是建材制品离不开的工具之 一。这几年我国模具工业有了长足的进步， 部分模具已达到国际先进水平，但无 论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要。 由于注塑件的质量很大程度上取 决于模具的设计和制造，而注塑件千变万化，注塑模结构复杂多变，所以注塑模 设计是一项非常复杂的知识密集型产业，同时激烈的市场竞争带来越来越快的产 品更新换代，对注塑模的设计和制造提出了更高的要求。 本设计主要意义是在我 们学习完模具设计制之后，总结条理以前我们所学的知识，使之成为一个系统的 理论体系以便于我们在以后的工作中使用。 同时也让我们对模具的设

18、计与制造有 了初步的了解，掌握了查阅资料和使用工具书以及手册的能力。word文档可自由复制编辑图1.流程图word文档可自由复制编辑第2章注塑模具设计的基本知识凡是注射模，均可分为动模和定模两大部分。注射充模时动模和定模闭合， 构成型腔和浇注系统；开模时定模和动模分离，取出制件。定模安装在注射机的 固定板上，动模则安装在注射机的移动模板上。根据模具上各个零件的不同功能， 可由一个系统或机构组成。（1）成型零件指构成型腔，直接与熔体相接触并成型塑料制件的零件， 通常有凸模、型芯、 成型杆、凹模、成型环、镶件等零件。在动模和动模闭合后，成型零件确定了塑 件的内部和外部轮廓尺寸。（2）浇注系统将塑料

19、熔体由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，由主流道、分流道、 浇口和冷料穴组成。（3）导向与定位机构为确保动模与定模闭合时，能准确导向和定位对中，通常分别在动模和定模 上设置导柱和导套。型腔注射模还须在主分型面上设置锥面定位，有时为保证脱 模机构的准确运动和复位，也设置导向零件。（4）脱模机构是指模具开模过程的后期，将塑件从模具中脱出的机构word文档可自由复制编辑第3章模具的结构形式3.1塑件分析图2塑料夹子三维图to.hI -0 40图3塑料夹子三视图word文档可自由复制编辑word文档可自由复制编辑该产品材料为ABS树脂为微黄色或白色不透明颗粒料，无毒无味；是丙烯 腈-丁二烯-苯乙烯

20、共聚物。丙烯腈使聚合物耐油、耐热、耐化学腐蚀；丁二烯 使聚合物具有卓越的柔性、韧性；苯乙烯赋予聚合物良好的刚性和加工流动性。 因此，ABS树脂具有突出的力学性能和良好的综合性能，所以该产品选用ABS树脂为材料。塑件的质量、密度、体积质量=1.31克密度=1.09克/立方毫米体积=1220.20立方毫米3.2分型面位置的确定分开模具取出塑件的面称为分型面；注射模有一个分型面或多个分型面，分 型面的位置，一般垂直于开模方向。分型面的形状有平面和曲面等。 但也有将分 型面作倾斜的平面或弯折面，或曲面，这样的分型面虽加工难，但型腔制造和制 品脱模较易。有合模对中锥面的分型面，分型面自然也是曲面。选择分

21、型面时，应考虑的基本原则：1分型面应选在塑件外形最大轮廓处当已经初步确定塑件的分型方向后分型面应选在塑件外形最大轮廓处，即通过该方向塑件的截面积最大，否则塑件无法从形腔中脱出。2确定有利的脱模方式，便于塑件顺利脱模从制件的顶出考虑分型面要尽可能地使制件留在动模边，当制件的壁相当厚但内孔较小时，则对型芯的包紧力很少常不能确切判断制件中留在型芯上还是在凹模 内。这时可将型芯和凹模的主要部分都设在动模边，利用顶管脱模，当制件的孔 内有管件（无螺纹连接）的金属嵌中时，则不会对型芯产生包紧力。3保证制件的精度和外观要求与分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求较高，或同轴度要求高的外形或内孔， 为保证其精度

22、，应尽可能设置在同一半模具腔内。因分型面不可避免地要在制件 中留下溢料痕迹或接合缝的痕迹，故分型面最好不选在制品光亮平滑的外表面或 圆弧的转角处。分型面的选择好坏对塑件质量、操作难易、模具结构及制造都有很大的影响。 分型面选择应有利于脱模，应使塑件留在动模部分，由于推出机构不设置在动模 一侧，塑件冷却收缩后会包紧凸模，使塑件留在动模，这样有利于脱模。分型面 选在最大截面处。图4分型面3.3型腔数量和排列方式型腔数目的决定与下列条件有关：1塑件尺寸精度开腔数越多时，精度也相对地降低，1、2级超精密注塑件，只能一模一腔， 当尺寸数目少时，可 一模二腔。3、4级的精密注塑件，最多一模四腔。2模具制造

23、成本多腔模的制造成本高于单腔模，但不是简单的倍数比，从塑件成本中所占的 模具费比例看，多腔模比单腔模具低。3注塑成形的生产效益多腔模从表面上看，比单腔模经济更为效益高。但是多腔模所使用的注射机 大，每一注射循环长而维持费较高，所以要从最经济的条件上考虑一模的腔数。 4制造难度多腔模的制造难度比单腔模大，当其中某一腔先损坏时，应立即停机维修， 影响生产。塑料的成形收缩是受多方面影响的， 如塑料品种，塑件尺寸大小，几何形状, 熔体温度，模具温度，注射压力，充模时间，保压时间等。影响最显著的是塑件 的壁厚和同何形状的复杂程度。本设计根据塑件结构的特点，塑件形状较简单，质量较小，生产批量大较。所以应使

24、用多型腔注射模具。考虑到塑件无孔，侧不必侧抽芯，所以模具采用一模十二腔、平衡布置。这样模具适中，生产效率咼。分流道式指主流道末端与浇 口之间有一段塑料熔体的流动通道。 其基本作用是在压力损失最小的条件下， 将 来自主流道的熔融塑料，以较快的速度送到浇口处充模。同时，在保证熔体均匀 地分配到各型腔的前提下，要求分流道中残留的熔融塑料最少，以减少冷料的回 收。该模具采用半圆型分流道，使得加工容易，热量损失与压力损失均不大，从而有利于成形一 _i BEWL图5分流道布置示意图3.4注塑机的选择与校核3.4.1注射量的计算注塑机的最大注塑里应大于制品的质量或体积 （包括流道及浇口凝料和飞 边），通常注

25、塑机的实际注塑量在注塑机的最大量的 80%。所以，选用的注塑机 最大注塑量应：0. 8M机M塑件+ M浇式中：M机注塑机的最大注塑里，g;M塑件塑件的体积，g,该产品M塑件二1.31g;M浇一一浇注系统体积，g,该产品M浇=6.48X 1.09= 7.06gM 机（M 塑件+ M 浇）十 0.8=（ 12X 1.31 + 7.06）十 0.8= 28.475g 此处选定的注塑机注塑量为57g,所以满足要求。3.4.2锁模力校核式中：P模熔融型料在型腔内的压力（20MPa40MPa）;A通过solid works软件计算过塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和为9049 mm 2;F锁机一一注塑机

26、的额定锁模力，kN。故F 锁机P 模 A = 40 X 9049= 361.96kN此处选定的注塑机为500kN。3、模具与注塑机安装部分相关尺寸校核（1）模具闭合高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆问距相适合：模具长X宽V拉杆面积；模具的长X宽为 200X 300 （mmX mm）v注塑机拉杆的间距 295X 295 （mmXmm）,故满足要求。（2）模具闭合高度校核：模具实际厚度H模=210mm;注塑机最小闭合厚度H最小=150mm；即 H模H最小，故满足要求。4、开模行程校核所以选注塑机的最大行程与模具厚度有关（如全液压合模机构的注塑机），故注塑机开模行程应满足下式：S机（H 模H 最小

27、）H1 + H2+（ 510） mmS 机（H 模H 最小）=380（ 210 150）= 320mmH1 + H2 +（5 10）= 14+ 72 + 10= 96mm满足要求。式中：H1推出距离，mm；H2包括浇注系统在内的塑件高度，mm;S机注塑机最大开模行程，mm。根据塑料制品的体积与质量注塑机型号为：JPH50A注塑机最大注塑量：57g；锁模力：500kN;注塑压力：241MPa； 最小模厚：150mm；开模行程：380mm； 最大开距：530mm；顶出行程：60mm； 注塑机定位孔直径： 100mm；喷嘴前端孔径： 3mm;喷嘴球面半径：SR10mm；注塑机拉杆的间距：295 X

28、295 ( mmX mm)。原则上试模必须在模具设计时选定的同型号规格的注射机上进行，以保证试模与模具最终应用的一致性。在实际生产中，如不能满足上述要求，允许先用注 射量稍大的注射机，但顶出方式和注射机类型必须一致，注射螺杆与注射机控制 水平应尽可能接近。对于壁厚特别厚、特别薄、透明的注塑件，以及表观质量、 重量、力学性能要求高的注塑件，应特别注意，试模用注射机与最终使用的注射 机差别应尽可能小。第4章浇注系统的设计4.1主流道设计主流道尺寸根据所选注射机，则主流道小端尺寸为4=注射机喷嘴尺寸+ (0.51) 3.5+0.5=4mm主流道球面半径为SR=W 嘴球面半径 + (12) =10+2

29、=12浇口设计：1) 尽量缩短流动距离：浇口位置的安排应保证塑料熔体迅速和均匀地充填模具型腔，尽量缩短熔体的流动距离，减少压力损失，有利于排除模具型腔中的 气体，这对大型塑件更为重要。2) 浇口应设在塑件制品断面较厚的部位：当塑件的壁厚相差较大时，若将浇口开设在塑件的薄壁处，这时塑料熔体进入型腔后，不但流动阻力大，而且还易冷却，以致影响了熔体的流动距离，难以保证其充满整个型腔。另外从补缩的 角度考虑，塑件截面最厚的部位经常是塑料熔体最晚固化的地方， 若浇口开设在 薄壁处，则厚壁处极易因液态体积得不到收缩而形成表面凹陷或真空泡。因此为保证塑料熔体的充分流动性，也为了有利于压力有效地传递和比较容易

30、进行因液 态体积收缩时所需的补料，一般浇口的位置应开设在塑件壁最厚处。3）必须尽量减少或避免熔接痕：由于成型零件或浇口位置的原因，有时塑 充填型腔时造成两股或多股熔体的汇合， 汇合之处，在塑件上就形成熔接痕。熔 接痕降低塑件的强度，并有损于外观质量，这在成型玻璃纤维增强塑料的制件时 尤其严重。一般采用直接浇口、点浇口、环形浇口等可以避免熔接痕的产生，有 时为了增加熔体汇合处的熔接牢度，可以在熔接处外侧设一冷料穴，使前锋冷料 引如其内，以提高熔接强度。在选择浇口位置时，还应考虑熔接的方位对塑件质 量及强度的不同影响。浇口的形式多种多样，但常用的浇口有如下 11种：直接浇口、侧浇口、扇 形浇口、平

31、缝浇口、环形浇口、盘形浇口、轮辐浇口、爪形浇口、点浇口、潜伏 浇口、护耳浇口等。本设计采用潜伏式浇口，因为潜伏式浇口又称隧道式浇口，是点浇口演变 来的且吸收了点浇口优点也克服了由点浇口带给模具的复杂性。应用于多型腔模具以及塑件外表面不允许有任何痕迹时采用。浇口套也可选标准件，因为注塑机喷嘴口直径为 3，但考虑到该模具结构为一模12腔，所以浇口套改选为直径为 3.5的浇口套。图6浇口套结构图4.2分流道设计分流道截面为半圆形，设计分流道为半圆形是因为容易脱模、 容易加工由于 该模具为一模12腔，而采用侧浇口进料为适合。图7分流道示意图第5章凸凹模的计算构成型腔的零件统称为成型零件，它主要包括模，

32、凸模、型芯、镶块各种成 型杆，各种成型环由于型腔直接与高温高压的塑料相接触，它的质量直接关系到 制件质量，因此要求它有足够的强度、刚度、硬度、耐磨力以承受塑料的挤压力 和料流的磨擦力和足够的精度和表面光洁度， 以保证塑料制品表面光高美观，容 易脱模，一般来说成型零年都应进行热处理， 如成型产生腐蚀性气体的塑料如聚 氯已烯等。还应选择耐腐蚀的钢材。凹模是成型塑件外表面的部件，凹模按其结构不同可分为速体式，整体嵌入 式，局部镶嵌式，大面积镶嵌组合式等。1.整体式凹模它系由一整块金属加工而成，其特点是牢固，不易变形，因此对于形状简单， 容易制造或形状虽然比较复杂，但保可以采用仿形机等殊须加工方法加工

33、的场合 是适宜的。整体结构有如下优点：a. 成型零件的刚性好。b. 模具分解组合容易。c. 零件数量少。d. 制品表面分型痕迹少。e. 模具外形尺寸可以减少精密成型模具若采用拼镶结构。2.整体嵌入式凹模在多型腔的模具中，型腔数量多而制件尺寸不大时，采用冷挤压比切削加工 效率高，并可保证各型腔的尺寸、形状的一致性，凹模镶块的外形常用轴肩的圆 柱形，然后分另从下面嵌入凹模固定板中， 用垫板螺钉将其固定，它适用于经常 拆卸的地方，修补较方便，产品结构较复杂。采用此结构时，首先应考虑制品的 形状，尺寸及功能，然后考虑其刚性，同时也必须考虑加工方法和装配措施。其 缺点：a零件数量增加b、分割的拼镶件趋多

34、制造成本越高。c、各拼镶件的加工精度必须匹配，即必须提高各镶件的平均加工精度。d、维修作业较困难。冷却回路不易设置，成型周期难于缩短。而本产品的结构较简单，不须做成 嵌入式凸模从设计的经济性和结构的合理性等因素的综合考虑， 其凸模的结构为 整体式凹模。型芯的结构设计为嵌入式。由于制件小，故设计整体嵌入式凸凹模，将稍大于塑件外形（大一个足够强度的壁厚)的较好的材料(CrNiMo淬火55HRC)制成凸凹模，再将此凸凹模嵌 入模板中固定，设计整体嵌放式凸凹模，既保证了凸凹模的寿命，又不浪费价格 昂贵的材料，并且凸凹模损坏后，维修、更换更方便。江为制造公差，公差等级IT5或IT6ABS的平均收缩率 S

35、pc=(Smax Smin)/2 =( 0.4+0.6) / 2 = 0.5 = 1.2, S z=A /3 = 0.4型腔径向尺寸(Lm)。 =(1 s)Ls x.Jo、z =(10.5) 55 0.5 1.2。0.4 = 81.9。0.4-型腔的最小基本尺寸LmI -塑件的最大基本尺寸LSS -塑件的平均收缩率ScpA 塑件的公差；由SJ1372-78公差数值表，A =1.2S 模具制造公差S z = A /3 = 0.4型腔深度尺寸SJ1372-78公差数值表得=二1(Hm0z = (1S Hsx.：。2 ( 1 0. 5) 1 2 0)05.35 1 0 0.3 31 7. 5Hm型腔

36、深度的最小基本尺寸H s 塑件的最大基本尺寸S 塑件的平均收缩率A 塑件的公差，A =1S 模具制造公差,S z=A /3=0.33型芯径向尺寸(lm)；z =(1 s)ls x ：；.z =(1 0.5) 46 0.5 1.200.4 =69.600.4lm型腔的最大基本尺寸Ls塑件孔深最小基本尺寸word文档可自由复制编辑word文档可自由复制编辑Scp-塑件的平均收缩率word文档可自由复制编辑塑件的公差由SJ1372-78公差数值表，A =12S 模具制造公差 ： S z= A /3=0.4型芯高度尺寸(hm =(1 +S)xhs+xA( =(1 +0.5) x 7.12+0.5 如屮

37、33 =11.2；33Hm 型腔的最大基本尺寸hs 塑件孔深最小基本尺寸Scp 塑件的平均收缩率A 塑件的公差 A =1S z 模具制造公差 S z=A /3=0.33图8凸凹模结构图第6章模架的确定根据型腔布局，型腔嵌件为107*110,再考虑导柱、导套等和采用推件板推 出等各个方面，确定模架为（250x315），模架结构为A2式。word文档可自由复制编辑图8模架第7章排气系统的设计在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流 体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡， 甚至会产生很 高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。因该模具为小型模具，且分型面适宜，

38、在推杆的间隙和分型面上都有排气效 果，所以无需设计排气槽。第8章推出机构的设计该模具选用标准件顶杆，共有 27根顶杆，其中 2.5mm有24根， 4mm 有3根。材料为T10A，头部淬火55HRC，表面粗糙度取0.5卩m,和顶杆孔呈 H8Hs配合，根据该塑件的尺寸要求，顶杆需去除一定的长度。图9推杆179.99图10推杆23760图11推杆3第9章温度调节系统的设计9.1冷却水的体积流量冷却水流量：（水温20 C）q v冷却水的体积流量m3/mi n弓一一冷却介质出口之温度 差，普通模具应小于5C,精密模具应小于2C。本 模具属于普通模具，取5C。结论 计算的流量小于水管直径为10伽时的流量，可行。在单位时间里熔体所放出的热量应等于冷却水所带走的热量。因此qv=W Q1GO=0.005256式中W单位时间内注入模具内的塑料重量Kg/min，按每分钟注射2次，即W=0.03144Kg/mi n。Q单位重量塑料制品在凝固是所放出的热量 Kg/KJ, Q1可从中国模具设计大典表9.8-4中查得ABS的单位热流量为（3.1 103- 4.0 103 ）在3.5 103Kg/KJP 冷却水的密度（Kg/ m3）C1冷却水的比热容Kg/（Kg* oC）,查表可知，水的比热容为 3=4.187*103 Kg/（Kg* oC）刃一一冷却介质的出口温度（oC） y =25匕一一冷却介质的入口温