炼钢连铸工艺流程介绍

1、连铸工艺流程介绍将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用 强制水冷带有“活底叫引锭头的铜模内叫结晶器，钢水很快与“活底凝结在一 起，待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底，这样已凝固成一 定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有 液芯的铸坯，一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后，用氧气切割机或剪 切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续 铸钢。支砥异輕/【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精 炼后

2、的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉以 及电炉炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中 难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。连铸的目的：将钢水铸造成钢坯。将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个 结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶 器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。连铸钢水的准备一、连铸钢水的温度要求：钢水温

3、度过高的危害：出结晶器坯壳薄，容易漏钢；耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸平安性；增加 非金属夹杂，影响板坯内在质量；铸坯柱状晶兴旺；中心偏析加重，易产生中心线裂纹。钢水温度过低的危害：容易发生水口堵塞，浇铸中断；连铸外表容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。二、钢水在钢包中的温度控制：根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及 进入中间包的整个过程中的温降。实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施：1钢包吹氩调温2加废钢调温3在钢包中加热钢水技术4钢水包的保温中间包钢水温度的控制一、浇铸

4、温度确实定5min,浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。浇铸温度确实定可由下式表示也称目标浇铸温度：T=TL+A T。二、液相线温度：即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的根底。推荐一个计算公式：T=1536-78%C+%Si+%M n+34%P+30%S+%Cu+%Ni+%Cr+%AI+%Mo +%V+18%Ti三、钢水过热度确实定钢水过热度主要是:根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。钢种类别过热度非合金结构钢10-20 C铝镇静深冲钢15-25 C高碳、低合金钢5-15 C四、出钢温度

5、确实定钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程: T 总= + T2+A T3+A T4+A T5 T1出钢过程的温降； T2出完钢钢水在运输和静置期间的温降C /min); T3钢包精炼过程的温降(610C /min ); T4精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降(5C /min ); T5钢水从钢包注入中间包的温降。T出钢=T浇+ T总控制好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要前提。具体的出钢温度要根据每个钢厂在自身温降规律调查的根底上，根据每 个钢种所要经过的工艺路线来确定。拉速确实定和控制一、拉速控制作用：拉速定义：拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出的铸坯长度来表示。拉坯速度应和钢液的浇注速度相

6、一致。拉速控制合理 但可以保证连铸生产的顺利进行，而且可以提高连铸生产能力，改善铸坯的质量现代连铸 追求高拉速。二、拉速确定原那么：确保铸坯出结晶器时的能承受钢水的静压力而不破裂，对于参数一定的结晶器，拉速高时，坯壳薄；反之拉速低时那么形成 的坯壳厚。一般，拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为12-14mm。影响因素：钢种、钢水过热度、铸坯厚度等。1机身长度的限制根据凝固的平方根定律，铸坯完全凝固时到达的厚度：又机身长度：得到拉速：2拉坯力的限制拉速提高，铸坯中的未凝固长度变长，各相应位置上凝固壳厚度变薄，铸坯外表温度升高，铸坯在辊间的鼓肚量增多。拉 坯时负荷增加。超过拉拔转矩就不能拉坯，所以限制了

7、拉速的提高。3结晶器导热能力的限制根据结晶器散热量计算出，最高浇注速度：板坯为米/分方坯为3-4米/分4拉坯速度对铸坯质量的影响1降低拉速可以阻止或减少铸坯内部裂纹和中心偏析2提高拉速可以防止铸坯外表产生纵裂和横裂3为防止矫直裂纹，拉速应使铸坯通过矫直点时外表温度避开钢的热脆区。5钢水过热度的影响一般连铸规定允许最大的钢水过热度，在允许过热度下拉速随着过热度的降低而提高，如图1所示。6) 钢种影响：就含碳量而言，拉坯速度按低碳钢、中碳钢、高碳钢的顺序由高到低。就钢中合金含量而言，拉速按普碳钢、 优质碳素钢、合金钢顺序降低。第四节 铸坯冷却的控制钢水在结晶器内的冷却即一冷确定，其冷却效果可以由通

8、过结晶器壁传出的热流的大小来度量1) 一冷作用：一冷就是结晶器通水冷却。其作用是确保铸坯在结晶器内形成一定的初生坯壳。2) 一冷确定原那么：一冷通水是根据经验，确定以在一定工艺条件下钢水在结晶器内能够形成足够的坯壳厚度和确保结晶器平安运行的前提。通常结晶器周边供水 2L/mm min。进出水温差不超过 8 C,出水温度控制在45-500 C为宜，水压控制在。3) 二冷作用：二次冷却是指出结晶器的铸坯在连铸机二冷段进行的冷却过程其目的是对带有液芯的铸坯实施喷水冷却，使其完全凝固，以到达在拉坯过程中均匀冷却4) 二冷强度确定原那么：二冷通常结合铸坯传热与铸坯冶金质量两个方面来考虑铸坯刚离开结晶器，

9、要采用大量水冷却以迅 速增加坯壳厚度，随着铸坯在二冷区移动，坯壳厚度增加，喷水量逐渐降低.因此,二冷区可分假设干冷却段，每个冷却段单独进 行水量控制.同时考虑钢种对裂纹敏感性而有针对性的调整二冷喷水量5) 二冷水量与水压：对普碳钢低合金钢，冷却强度为：钢。对低碳钢、高碳钢，冷却强度为：钢。对热裂纹敏感性强的钢种，冷却强度为：钢，水压为二、连铸坯外表质量及控制(一) 连铸过程质量控制1)提高钢纯洁度的措施(1) 无渣出钢(2) 选择适宜的精炼处理方式(3) 采用无氧化浇注技术4充分发挥中间罐冶金净化器的作用5选用优质耐火材料6充分发挥结晶器的作用7采用电磁搅拌技术，控制注流运动二连铸坯外表质量及

10、控制连铸坯外表质量的好坏决定了铸坯在热加工之前是否需要精整，也是影响金属收得率和本钱的重要因素，还是铸坯热送和直接轧制的前提条件。连铸坯外表缺陷形成的原因较为复杂，但总体来讲，主要是受结晶器内钢液凝固所控制，如图14所示。图14 连铸坯外表缺陷示意图三连铸坯内部质量及控制铸坯的内部质量是指铸坯是否具有正确的凝固结构、偏析程度、内部裂纹、夹杂物含量及分布状况等。凝固结构是铸坯的低倍组织，即钢液凝固过程中形成等轴晶和柱状晶的比例。铸坯的内部质量与二冷区的冷却及支撑系统密切相关，如图15，图16所示。图15铸坯内部缺陷示意图图16“ V形偏析1减少铸坯内部裂纹的措施1采用压缩浇铸技术，或者应用多点矫

11、直技术2二冷区采用适宜夹辊辊距，支撑辊准确对弧3二冷水分配适当，保持铸坯外表温度均匀4适宜拉辊压下量，最好采用液压控制机构2夹杂物的控制从炼钢精炼连铸生产洁净钢，主要控制对策是：1控制炼钢炉下渣量 挡渣法偏心炉底出钢、气动法、挡渣球 扒渣法：目标是钢包渣层厚v50mm下渣2Kg/t2钢包渣氧化性控制 出钢渣中高FeO+MnO是渣子氧势量度。FeO+MnOf板胚TO f3钢包精炼渣成分控制不管采用何种精炼方法如RH LF、VD，合理搅拌强度和合理精炼渣组成是获得洁净钢水的根底。CaO钙铝酸适宜的钢包渣成分： CaO/ AI2O3=，CaO/ SiO2=813, FeO+MnO v 5%。高碱度、

12、低熔点、低氧化铁、富盐的精炼渣，能有效吸收大颗粒夹杂物，降低总氧。(4) 保护浇注 钢水保护是防止钢水再污染生产洁净钢重要操作 保护浇注好坏判断指标：N = N钢包N中包； Als = Al钢包Al中包 保护方法：中包密封充 Ar;钢包中间包长水口， N=甚至为零；中间包结 晶器浸入式水口(5) 中间包控流装置 中间包不是简单的过渡容器，而是一个冶金反响容器，作为钢水进入结晶器之前进一步净化钢水 中间包促进夹杂物上浮其方法：a. 增加钢水在中间包平均停留时间t : t = w/ (ax bXpX v)。中间包向大容量深熔池方向开展。b. 改变钢水在中间包流动路径和方向，促进夹杂物上浮。(6)

13、中间包复盖剂中间包是钢水去除夹杂物理想场所。钢水面上复盖剂要有效吸收夹杂物。 碳化稻壳； 中性渣：(CaO/SiO2=) 碱性渣：(CaO+MgO/SiO23) 双层渣渣中(SiO2)增加，钢水中 TO增加。生产洁净钢应用碱性复盖剂。(7) 碱性包衬钢水与中间包长期接触，钢水与包衬的热力学性能必须是稳定的，这是生产洁净钢的一个重要条件。包衬材质中SiO2增加，铸坯中总氧 T0是增加，因此生产洁净钢应用碱性包衬。吸附夹杂对低碳Al -K钢，中间包衬用 Mg-Ca质涂料(AI2O30),包衬反响层中AI2O3可达21 %，说明能有效物。(8) 钢种微细夹杂物去除 大颗粒夹杂(50卩m去除，采用中间

14、包控流技术 小颗粒夹杂(200 m 易在冷轧板外表形成条状缺陷。为解决水口堵塞问题，可采用：-钙处理改善钢水可浇性钙质水口无C质水口目前还是广泛采用吹 Ar来防止堵塞。生产洁净钢总的原那么是：钢水进入结晶器之前尽可能排除AI2O3。11结晶器钢水流动控制三、连铸坯形状缺陷及控制一鼓肚变形带液心的铸坯在运行过程中，于两支撑辊之间，高温坯壳中钢液静压力作用下，发生鼓胀成凸面的现象，称之为鼓肚变形。 板坯宽面中心凸起的厚度与边缘厚度之差叫鼓肚量，用以衡量铸坯彭肚变形程度。减少鼓肚应采取措施：1降低连铸机的高度2二冷区采用小辊距密排列；铸机从上到下辊距应由密到疏布置3支撑辊要严格对中4加大二冷区冷却强

15、度5防止支撑辊的变形，板坯的支撑辊最好选用多节辊图17 铸坯鼓肚示意图二菱形变形度之差称为脱菱形变形也叫脱方。是大、小方坯的缺陷。是指铸坯的一对角小于90,另一对角大于 90;两对角线长方量。应对菱变的措施 ：1选用适宜锥度的结晶器2结晶器最好用软水冷却3保持结晶器内腔正方形，以使凝固坯壳为规正正的形状4结晶器以下的600mm距离要严格对弧；并确保二冷区的均匀冷却5控制好钢液成分三圆铸坯变形圆坯变形成椭圆形或不规那么多边形。圆坯直径越大，变成随圆的倾向越严重。形成椭圆变形的原因有：1圆形结晶器内腔变形2二冷区冷却不均匀3连铸机下部对弧不准4拉矫辊的夹紧力调整不当，过分压下可采取相应措施：1及时更换变形的结晶器2连铸机要严格对弧3二冷区均匀冷却4可适当降低拉速四夹杂物的控制提高钢纯洁度的措施：1无渣出钢2选择适宜的精炼处理方式3采用无氧化浇注技术4充分发挥中间罐冶金净化器的作用5选用优质耐火材料6充分发挥结晶器的作用7采用电磁搅拌技术，控制注流运动五间包冶金当前对钢产品质量的要求变得更加严格。中间包不仅仅只是生产中的一个容器，而且在纯洁钢的生产中发挥着重要作用。70年代认识到改变中间包形状和加大中间包容积可以到达延长钢液的停留时间，提高夹杂物去除率的目的；安装挡渣墙，控制钢液的流动，实现夹杂物有效碰撞、长大和上浮。80年代创造了多