在数控车床上可以车削米制

1、在数控车床上可以车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。以下通过对普通螺纹的分析，加强对普通螺纹的了解，以便更好的加工普通螺纹一.普通螺纹的尺寸分析数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸，普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面：1.螺纹加工前工件直径考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径D/d0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5。2.螺纹加工进刀量螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进

2、刀位置。螺纹小径为：大径倍牙高；牙高=0.54P(P为螺距)螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。二.普通螺纹刀具的装刀与对刀车刀安装得过高或过低过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的出中心高1D左右(D表示被加工工件直径)。工件装夹不牢 工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，

3、因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。 普通螺纹的对刀方法有试切法对刀和对刀仪自动对刀，可以直接用刀具试切对刀，也可以用G50设置工件零点，用工件移设置工件零点进行对刀。螺纹加工对刀要求不是很高，特别是Z向对刀没有严格的限制，可以根据编程加工要求而定。三.普通螺纹的编程加工在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种加工方法：G32直进式切削方法、G92直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同。我们在操作使用上要仔细分析，争取加工出精度高的零

4、件。1.G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长；由于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。2.G92直进式切削方法简化了编程，较G32指令提高了效率。3.G76斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减式。因此，此

5、加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为方便。在加工较高精度螺纹时，可采用两刀加工完成，既先用G76加工方法进行粗车，然后用G32加工方法精车。但要注意刀具起始点要准确，不然容易乱扣，造成零件报废。4. 螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施，当螺纹牙顶未尖时，增加刀的切入量反而会使螺纹大径增大，增大量视材料塑性而定，当牙顶已被削尖时增加刀的切入量则大径成比例减小，根据这一特点要正确对待螺纹的切入量，防止报废。四.普通螺纹的检测对于一般标准螺纹，都采用螺纹环规或塞规来测量。在测量外螺纹时，如果螺纹

6、过端环规正好旋进，而止端环规旋不进，则说明所加工的螺纹符合要求，反之就不合格。测量内螺纹时，采用螺纹塞规，以相同的方法进行测量。除螺纹环规或塞规测量外还可以利用其它量具进行测量，用螺纹千分尺测量测量螺纹中径，用齿厚游标卡尺测量梯形螺纹中径牙厚和蜗杆节径齿厚，采用量针根据三针测量法测量螺纹中径一、说明：单一固定循环可以将一系列连续加工动作，如切入-切削-退刀-返回，用一个循环指令完成，从而简化程序。 1圆柱面或圆锥面切削循环 圆柱面或圆锥面切削循环是一种单一固定循环，圆柱面单一固定循环如图1所示，圆锥面单一固定循环如图3所示。 （1）圆柱面切削循环 编程格式 G90 X(U) Z(W) F 式中

7、：X、Z圆柱面切削的终点坐标值； U、W圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标分量。 例：应用圆柱面切削循环功能加工图2所示零件。 N10 G50 X200 Z200 T0101 N20 M03 S1000 N30 G00 X55 Z4 M08 N40 G01 G96 Z2 F2.5 S150 N50 G90 X45 Z-25 F0.2 N60 X40 N70 X35 N80 G00 X200 Z200 N90 M30 （2）圆锥面切削循环 编程格式 G90 X(U) Z(W) I F 式中：X、Z圆锥面切削的终点坐标值； U、W圆柱面切削的终点相对于循环起点的坐标； I圆锥面切削的起点相对于终点

8、的半径差。如果切削起点的X向坐标小于终点的X向坐标，I值为负，反之为正。如图3所示。 例：应用圆锥面切削循环功能加工图4所示零件。 G01 X65 Z2 G90 X60 Z-35 I-5 F0.2 X50 G00 X100 Z200 2端面切削循环 端面切削循环是一种单一固定循环。适用于端面切削加工，如图5所示。 图6 锥面端面切削循环 图7 G94的用法（锥面） （1）平面端面切削循环 编程格式 G94 X(U) Z(W) F 式中：X、Z端面切削的终点坐标值； U、W端面切削的终点相对于循环起点的坐标。 （2）锥面端面切削循环 编程格式 G94 X(U) Z(W) K F 式中：X、Z端面

9、切削的终点坐标值； U、W端面切削的终点相对于循环起点的坐标； K 端面切削的起点相对于终点在Z轴方向的坐标分量。当起点Z向坐标小于终点Z向坐标时K为负，反之为正。如图6所示。 例：应用端面切削循环功能加工图7所示零件。 G94 X20 Z0 K-5 F0.2 Z-5 Z-10 刀架是数控车床非常重要的部件。数控车床根据其功能，刀架上可安装的刀具数量般为8把、10把、12把或16把，有些数控车床可以安装更多的刀具。刀架的结构形式一般为回转式，刀具沿圆周方向安装在刀架上，可以安装径向车刀、轴向车刀、钻头、镗刀。车削加工中心还可安装轴向铣刀、径向铣刀。少数数控车床的刀架为直排式，刀具沿一条直线安装

10、。数控车床可以配备两种刀架：（1）专用刀架由车床生产厂商自己开发，所使用的刀柄也是专用的。这种刀架的优点是制造成本低，但缺乏通用性。（2）通用刀架根据一定的通用标准而生产的刀架，数控车床生产厂商可以根据数控车床的功能要求进行选择配置。.尺寸精度达不到要求。（1）孔径大于要求，原因:1车孔中测量出错2量具有误差未修正。3铰刀未对准工件中心，直径扩大。或孔钻歪斜。4车孔时，车刀未装正确，杅与孔相碰。孔径偏大。5车刀刀夹产生积屑瘤，增加刀夹长度，孔车大。6小刀架定位不准，刻度线走位。（2）孔径小于要求。原因：1铰刀磨损，中变小。2铰钢料，加工余量太大。内孔弹性复原缩孔。3车孔时，切削温度太高，孔径增

11、大，冷却后孔收缩。对铜，铸铁更显著。4塞规磨损。5刀架定位不准或刀没有夹紧，切削中退让。小拖板压紧螺丝未佇紧，渐渐走动。二. 几何精度达不到要求。（1）车出来的孔呈多边形。原因： 1机床齿轮交合过紧。产生“侵轧”现象。使主传动轴不是圆滑曲线而是变为断续折线。在工件上留下多边形。2车头箱各轴承松动产生过大间隙。转动时不均匀反映在工件表面上。3主轴颈本身滚道呈多边形（2）车出工件表面呈扁圆形。原因： 1）主轴本身呈扁形充差超出范围2）箱体与轴承接触不良加上主轴弯曲。产生周期性摆动而引起。3）装夹时把工件夹扁（3）车出来表面呈锥形。原因： 1）主轴与轴间隙过大（2万小时）当车刀切削工件时工件就左右退

12、让。工件出大小头。2）主轴中心线与床身轨道不平行。3）车外园没锥形。而车内孔有锥形。原因有两个：其一：拖板导轨两个斜苛作面不平行。车外园沿里移动。车内圆沿外移动。内孔成锥形。其二：车头箱底面（四个锥孔）与床面配合处接合不均匀。只有三个底面接触使一头箱不在水平位置而斜倾。校正床身是接外园来决定的。结果车内孔产生锥形。三：相互位置精度达不到要求 1车出来端面与轴线不垂直。原因：1）中拖板导轨与主轴中心线不垂直。 2）中拖板塞铁未调整好。车削走动引起不平。 3）小拖板黑心转盘压紧螺钉未压紧。车削中转动“0位。4）主轴后轴承精度磨损下降。法兰盘引起径向摆动和轴向窜动。车出端面不平。四：光洁度（粗糙度）

13、达不到要求： 光洁度达不到要求除了与外圆零件相同之外。车内孔：还有一个徘屑问题。内孔表面往往被切屑拉毛。除了改进刀具角度之外。还应有冷却液和压缩空气来冲去切屑车外圆的刀片：选用原则主要是根据加工工艺的具体情况决定。一般要选通用性较高的及在同一刀片上切削刃数较多刀片。粗车时选较大尺寸，精、半精车时选较小尺寸。S形：四个刃口，刃口较短（指同等内切圆直径），刀尖强度较高，主要用于75、45车刀，在内孔刀中用于加工通孔。T形：三个刃口，刃口较长，刀尖强度低，在普通车床上使用时常采用带副偏角的刀片以提高刀尖强度。主要用于90车刀。在内孔车刀中主要用于加工盲孔、台阶孔。C形：有两种刀尖角。100刀尖角的两

14、个刀尖强度高，一般做成75车刀，用来粗车外圆、端面，80刀尖角的两个刃口强度较高，用它不用换刀即可加工端面或圆柱面，在内孔车刀中一般用于加工台阶孔。R形：圆形刃口，用于特殊圆弧面的加工，刀片利用率高，但径向力大。W形：三个刃口且较短，刀尖角80刀尖强度较高，主要用在普通车床上加工圆柱面和台阶面。D形：两个刃口且较长，刀尖角55刀尖强度较低，主要用于仿形加工，当做成93车刀时切入角不得大于2730；做成62.5车刀时，切入角不得大于5760，在加工内孔时可用于台阶孔及较浅的清根。V形：两个刃口并且长，刀尖角35刀尖强度低，用于仿形加工。做成93车刀时切入角不大于50；做成72.5车刀时切入角不大

15、于70；做成107.5车刀时切入角不大于35。图1图2普通Q形刀片图3带有断屑槽形的切断刀片图4图5图6图7图8图9图10切断、切槽刀片：切断刀片：在普通车床上常用的是Q形刀片，这种刀片可重磨，而且价格一般可转位车刀刀片要低23元片，其缺点是刃口是直的，不能使切屑横向产生收缩变形，容易与已加工表面摩擦，加上它的侧偏角和侧后角都很小，因此切削热量高，易磨损，在使用时要随时观察刃口情况，及时重磨或更换刀片。在数控车床上一般使用直接压制出断屑槽形的切断刀片，它能使切屑横向产生收缩变形，切削轻快，断屑可靠，另外它的侧偏角和侧后角都很大，切削热产生的少，使用寿命长，只是价格高一些。切槽刀片：一般切深槽用

16、切断刀片，切浅槽用成型刀片，如以下几种：立装切槽刀片、平装切槽刀片、条状切槽刀片、清台阶圆弧根槽刀片，这些刀片切出的槽宽精度较高。螺纹刀片：常用的是L形，这种刀片可重磨，价格也便宜，但不能切牙顶。切精度较高的螺纹要用磨好牙形的刀片，因内、外螺纹的牙形尺寸不同，所以又分内、外螺纹刀片，它的螺距是固定的可以切出牙顶。做为夹紧方式又分为两种，一种是刀片无孔用上压式夹紧的刀片，这种刀片在加工塑性较高的材料时还要加档屑板，如；另一种是压出断屑槽并带夹紧孔的刀片，它用压孔式的梅花螺钉夹紧。切削刃长度切削刃长度：应根据背吃刀量进行选择，一般通槽形的刀片切削刃长度选1.5倍的背吃刀量，封闭槽形的刀片切削刃长度

17、选2倍的背吃刀量。刀尖圆弧刀尖圆弧：粗车时只要刚性允许尽可触采用较大刀尖圆弧半径，精车时一般用较小圆弧半径，不过当刚性允也应自较大值选取，常用压制成型的圆半径有0.4；0.8；1.2；2.4等。刀片厚度刀片厚度：其选用原则是使刀片有足够的强度来承受切削力，通常是根据背吃量与进给量来选用的，如有些陶瓷刀片就要选用较厚的刀片。刀片法后角刀片法后角：常用的是:0代号N；5代号B；7代号C；11代号P。0后角一般用于粗、半精车，5；7；11，一般用于半精、精车、仿形及加工内孔。刀片精度刀片精度：可转位刀片国家规定16种精度，其中6种适合于车刀，代号为H、E、G、M、N、U，H最高，U最低，普通车床粗、

18、半精加工用U级，对刀尖位置要求较高的或数控车床用M，更高级的用G。体式立铣刀：硬质合金立铣刀侧刃采用大螺旋升角（62）结构，立铣刀头部的过中心端刃往往呈弧线（或螺旋中心刃）形、负刃倾角，增加切削刃长度，提高了切削平稳性、工件表精度及刀具寿命。适应数控高速、平稳三维空间铣削加工技术的要求。机夹式立铣刀：由各类机夹立铣刀的由可转位刀片（往往设有三维断屑槽形）组合而成的侧齿、端齿与过中心刃端齿（均为短切削刃），可满足数控高速、平稳三维空间铣削加工技术要求。数控铣刀均已采计算机辅助设计、切削摸拟仿真及数控加工技术成形制造。机夹式数控面铣刀：刀体趋向于用轻质高强度铝、镁合金制造，切削刃采用大前角、负刃倾角，可转位刀片（几何形状多种）带有三维断屑槽形。数控铣刀、专用复合孔加工刀具均应用了高速回转体动平衡及安全夹固技术，一些高速回转刀体上还应用空气动力学原理，利用旋风冷切削刃，在干式切削加工时降低切削刃的温度，提高刀具寿命。在刀具门类中，孔加工刀具是一大家族，其小改小革层出不穷，在此就其主要突出的新结构、新品种简要分述如下：数控钻头：整体式钻头：钻尖切削刃由对称直线型改进为对称圆弧型（r=1/2D），以增长切削刃、提高钻尖寿命；钻芯加厚，提高其钻体刚度，用“S”型横刃（或螺旋中