混凝土路面做法

1、四、施工主要工序及主要施工技术措施1、测量控制 1.1测量仪器的选用选用经检校过的测量仪器。1、DJ2经纬仪引测轴线。2、DS-2水准仪引测高程。3、全站仪用于道路测量。4、选用50m钢尺进行测距。钢尺上的刻划及注字应清晰，并应对钢尺进行检测，当尺长改正数小于尺长的1/1000时，可不考虑尺长改正。1.2定位放线定位放线依据为设计提供的放线总图，放线测距精度不低于L/10000 ,测角精度不低于正负20。放线后作出定位放线图，并提 请监理、建设方、施工方签字认可。1.3标高投测现场高程由业主指定城建水准点进行引测，现场每片区设置不少于2s 3个高程控制点，用砼浇灌， 25钢筋圆头埋入，红油漆标

2、 注，作为施工全过程标高上引和沉降观测的基准点。引测高程用附合法或往返测法，闭合差不得超过士 5 n （n为测站数），或士5 L （L为侧线长，以km为单位）2、人行道土石方工程施工方案。2.1施工前的准备工作2.1.1 施工测量和放样：中标后，立即组织有专业知识和经验丰 富的技术人员，配备先进的测量仪器，根据图纸和监理工程师提供的 测设基准资料和测量标志，进行导线、高程复测，原有导线点不能满 足施工要求时，应进行加密，保证在道路施工的全过程中，相邻导线 点间能相互通视。复测结束后，将成果提交监理工程师核查，作为施 工放样的依据。2.2施工方法人行道土石方工程的施工，应严格按有关设计、技术规范

3、的规定 进行。机械化专业队应根据工程地形、工程数量的分布情况，分成若 干个作业面，采用平行流水作业法组织机械施工作业，实行挖、运、 填、压机械化一条龙作业。每个作业面视情况分段长度为 250-300米。 组织小型挖掘机开挖，自卸汽车运输，配以铲运机、蛙式打夯机分层 夯实。做好土石方调配计划，做到土石方就地平衡，减少二次挖运。 人行道土石方工程开工前，应认真阅读图纸，高填深挖地段应提前安 排施工，以保证人行道有相对比较长的沉降稳定期。对全段进行导线点的复测并增设水准点， 设置牢固而明显的填挖 标志。按照技术规范要求对人行道范围内所不适应材料进行清理，基底处理经监理工程师检查合格后进行填筑施工。2

4、.2.1挖方施工挖方路基施工前，应按技术规范和监理工程师的要求切实做好施工前的测量放样，施工前的复查和试验工作土方开挖施工：根据本合同开挖土方工程数量、工期、技术要求及当地的水文 地质情况及本公司的实际情况，土方开挖及运输，采用机械、人工结 合作业。采用挖掘机和装载机、配合自卸汽车的挖装运施工作业。在整个施工期间，保证路段排水通畅，防止浸泡。石方开挖施工：石方开挖主要采用钻孔爆破，机械开挖的方法施工，边角处采 用人工开挖。开挖前编制爆破施工方案，报当地公安部门审批。按照 施工经验,泥岩部分采用电钻打孔，砂岩部分采用风钻打孔。采用浅孔 减弱松动爆破。222填方施工填方是人行道土石方工程施工中一个

5、非常重要的环节，需要精心组织,确保工程质量.在填筑施工前，应严格按技术规范和设计要求， 认真进行基底的处理，清除草根树皮及杂质等，控制好填料选择，填 料不得使用淤泥、沼泽土、有机土、含草皮土、生活垃圾、树根或含 有腐朽物质的土。填筑采用水平分层填筑法施工，既按照横断面全宽 分成水平层次逐层向上填筑，如原地面不平，应由最低处分层填筑， 每填一层，经过夯实符合规定要求后，再填上一层，分层的最大松铺 厚度不超过30厘米。人行道下地基土压实度不少于 90%待基层验 收合格后进行预制方砖铺砌施工。2.3 人行道土石方施工的主要技术措施2.3.1 在人行道土石方施工期间，应修建临时排水设施，以保持 施工场

6、地处于良好的排水状态。 施工场地的排水不得排入农田、 耕地 或污染自然水源，也不应引起淤积、阻塞和冲刷。施工时，各施工层 应随时保持一定的泄水横坡或纵向排水通道。2.3.2 施工期内，可能有雨天，进行土石方工程施工，应采取以 下措施： 保持施工现场排水设施的畅通 做到随挖、随运、随填、随压。每层填土表面筑成2-3%的横坡，并在雨水来之前和收工前，将松铺的松土压密实。 雨天停止施工，待日出凉晒后，再继续施工。3、水泥稳定碎石基层施工3.1 施工方案由于工程量不大， 但基层表面直接接触砼道面， 对水泥稳定基层 的高程和平整度要求也较高。 本方案采用搅拌站集中拌和， 水泥稳定 碎石采用 5t 和 8

7、t 自卸汽车运输。使用人工整平摊铺。3.2 施工前的准备工作3.2.1 熟悉设计要求及验收标准和施工规范，组织全体施工人员 进行工艺操作和质量标准的技术交底。3.2.2 按照设计和规范要求选择合格的级配碎石和水泥并及时取 样做规定的试验和向监理报验。具体要求如下：(1) 水泥 采用 425#的普通硅酸盐水泥。应选用初凝时间 3h 以上、终凝 时间不小于 6h 的水泥，当水泥的终凝时间小于 6h 时，应在混合料中 掺加缓凝剂，使终凝时间不小于 6h。水泥的质量应符合现行国家有 关标准的规定。 当水泥进场时， 应向监理工程师提供每批水泥的出厂质量合格 证复印件， 水泥存放超过三个月的， 使用前应在

8、监理工程师同意的试 验室进行试验，只有试验结果符合要求时，方能使用，不合格的水泥 应及时清除出现场。 水泥用水泥罐存放，不同标号、品种的水泥应分别存放，严禁 混用。(2) 碎石用于水泥碎石基层的碎石，其压碎值不大于 30%，硫酸盐含量不 得超过0.25%。最大粒径不应超过31.5mm (方孔筛)，其组成范围见 下表。为达到下表级配要求，在 0-31.5mm未筛分碎石中掺适量的石 屑或砂。注：集料中0.5mm以下的细料有塑性指数时，小于0.075mm的颗 粒含量不应超过5%细料无塑性指数时，小于 0.075mm的颗粒含量 不应超过 7%。3.2.3 选择施工配合比 施工配合比，是在中航工程监理有

9、限责任公司提供的理论配合 比的基础上，根据材料的容重、级配、含水量等参数的变化，通过 试验进行调整，必须通过实际拌和和试铺来确定最佳施工配合比。 配合比设计后，试件强度必须满足设计要求，方可使用。3.2.4 向驻地监理报送“基层开工报告” ，经同意后方可进行 基层施工。3.2.5 水泥碎石基层正式施工前， 选择道肩部分先铺筑试验段通过试验段的施工确定如下参数：（1）材料的施工配合比例是否合理；（2）材料的松铺系数；（3）标准的施工方法；（4）摊铺速度；（5）混合料含水率的控制方法；（6）压实机械的组合方式、碾压方法和压实顺序以及速度和遍数；（7）拌和、运输、摊铺和碾压机具的协调和配合；（8）压

10、实后的检验方法；（9）每天作业段的长度；（ 10） 标准化管理和优化施工组织。3.3 施工方法及工艺流程3.3.1 施工放样用全站仪器放出道路的中心线和基层边线，并据此钉出摊铺宽度位置桩，并挂线。基层摊铺从边缘向中间顺序逐条进行332水泥碎石的搅拌和运输水泥碎石采用强制式混合料搅拌机集中拌制，级配碎石和石屑 采用装载机上料。搅拌过程中，应随时根据碎石和石粉的含水情况， 调整混合料的加水量，使其达到最佳含水量。混合料的搅拌时间通过试验来确定，应保证使级配碎石、石屑、石粉和水泥等材料充分搅拌均匀，并且使湿度一致。拌合均匀的混 合料直接放入自卸车运至摊铺现场，自卸车上加装简易防晒防雨棚， 用来避免混

11、合料受曝晒和雨淋。装车时，应控制每车料的数量基本 相同。卸料距离和速度应严格控制，设专人指挥卸料，避免卸料过 多，来不及摊铺压实，造成混合料水份散失，同时防止铺料不够。3.3.3摊铺和碾压。本工程采用人工摊铺，摊铺前做好标志线，控制好摊铺厚度。碾压时用12T压路机快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，由 人工持细料补平，然后采用压路机进行组合碾压，碾压应遵循“先 轻后重，由低向高、先慢后快、适当重叠”的原则，即在碾压时， 通常先用压路机静压1-2遍，然后用振动方式碾压（一般轻振2遍, 强振3-4 遍）。碾压时由低处向高处，由边缘向中间进行，且适当重 叠：静压时重叠15cm左右；振动碾压时重叠1/2

12、轮廓。碾压速度应 先慢后快，头两遍宜用1.5km/h-1.7km/h ，以后几遍宜用 2km/h-2.5km/h。当振动压路机碾压4-5遍后，达到基本稳定时，必 须再次检测高程及平整度，当施工经验参数不准确时，宜低不宜高。 高程和平整度达到要求后，应及时压实到要求的密实度。在已完成的或正在碾压的地段，严禁压路机“调头”或急刹车,严禁各种机械车辆通行。334接缝的处理横缝：压实后末端做成斜坡（可为 1: 2）,在第二天开始摊铺 新料之前，应将留下的末端斜坡挖除，挖成一横向（与道面中心线 垂直）垂直向下的断面，便可继续向前摊铺。纵缝：为确保边沿处的压实度，每幅摊铺混合料的两侧设置成 理1： 5的斜

13、坡，同时边部增压34遍。摊铺上一层混合料时，要保 证上下两层水泥碎石的接缝错开 1米以上。同时确保接缝处的平整 度和压实度满足规范要求。3.3.5养生水泥碎石基层碾压完毕，压实度经检验合格后立即开始养生。 养生期不少于7天，采用加压水泵增大供水管水压，采用分散水流 法养护水泥碎石基层。洒水次数应视天气情况而定，以表面不干为 宜，不应过湿或忽干忽湿，养生期间除洒水车外，其它车辆禁止通 行。3.3.6质量标准和检查要求（见下表）质量标准和检查要求序 号项目质量标准检验要求1级配符合补充技术要求第2.0.3条要求每2000m不少1次2水泥剂量士 1%以用量控制，每4000m不少1次3碎石士 3%同上

14、4拌和均匀性颜色均匀致目视5延迟时间不超过水泥的终凝时间每作业段检杳一次6压实度 0.98灌砂法检查，每2000rr 不少2点7厚度士 20mm钻孔或挖坑检查，每2000rr 不少2点8宽度不小于设计宽度用钢尺丈量，每40米检查 一处9平整度 13石料 强度 3级针 片状含量（% 15软弱颗粒含量（%-硫化物及硫酸盐含量（折算为SO3 1含泥量（冲洗法）（% 1有机物含量（比色法）-空隙率（%-磨耗率（双筒式磨耗机）（% 4粗集料技术要求，作为混凝土细集料的砂应满足一定的级配和细 度，有害杂质含量少。清洗集料、拌和混凝土及养护所用的水不应含有影响混凝土质量 的油、酸、碱、盐类有机物等。为改变混

15、凝土的技术性质，而采用的 外添加剂的质量应符合国家标准的规定， 并应在充分调查试验和实地 试用后，再决定所选用的外加剂是否适用。4.2 混合料的设计和控制：用于铺筑混凝土面层的各层材料在用于工程之前，应按水泥混 凝土路面施工及验收规范的有关规定，通过试验进行混合料配合比 设计。并根据现场的实际情况浇筑条件，比如集料的供应情况，摊铺 机具和气候条件，进行适当调整，提出施工配合比，报监理工程师审 批。4.3施工工艺混凝土路面的施工采用机械化施工。其施工工艺见图。水泥混凝土路面施工工艺框图拌和运输混凝土 混凝土检测4.4混凝土拌和、运输441拌制砼的材料质量必须严格控制，水泥应该符合国标 GB175

16、-92要求；砂石级配和杂质含量应符合要求；外加剂质量应符 合要求；水质应符合要求。4.4.2砂、石、水泥复验已合格、各级砼试验配合比己下达并换 算成施工配合比；称量工具己复验合格、各种需用机械设备均已试运 转正常且安全防护齐全有效；4.4.3砼拌制过程中严格控制水灰比和坍落度，严格按砼配合比 上料，严格控制投料顺序和搅拌时间，投料顺序一般先投砾石，再水 泥后砂。搅拌时间不少于120秒。在搅拌机后台要写明配合比和每盘 砼用量。4.4.4砼配合比按检测站下发配合比通知进行每拌称量上料。4.4.5砼从搅拌机中卸出到浇筑完毕的延续时间不超过2小时4.4.6 砼运输、浇筑和间竭的全部时间不超过 3 个小

17、时。4.5 摊铺4.5.1 模板支立模板采用钢模板和木模板两种， 钢模板用于跑道及滑行道处， 木 模板用于道肩及联络道、弯曲部分。支模前， 首先对水泥碎石基层的高程和平整度做检查， 不合格者 不可支模，修整检验合格后支立模板。其次还要对模板的规格、平直 状况、接头以及钢模的附件进行仔细检查，不合格不得使用。支模时， 应根据混凝土分导体图的平面位置与高程， 将模板支 立准确，连接紧密、平顺，不得有离缝， 前后错位和高低不平的现象。模板支立后， 用钉在水泥碎石基层里的钢钎固定， 并用预制的 混凝土块顶撑， 模板的加强处更应加强， 模板的支护装置布在模板的 外侧，并低于模板顶面约2cm以便于施工操作

18、。模板与水泥碎石基层接触面不得有缝隙， 如有应堵严， 以防漏 浆，模板内侧涂刷隔离剂，以利拆模。模板支完后，应洒石屑粉找平 并洒水密实。4.5.2 布料人工摊铺道面砼，板厚超过 25cm时采用分层摊铺，砼由自卸车 卸入模板仓， 按板边、边角、板中的顺序进行布料。 周边应翻锹扣料， 因为砼板边、板角是受力最不利部位，是板与板之间传力结合部，翻锹扣料的目的，就是通过人工送料， 使边角部位能得到和易性好、 水泥浆多的砼， 避免在进料时， 自卸车卸料将过多的粗骨料集中的边 角部位和企口以下，从而影响质量。摊铺过程中不得抛掷及使用耧耙， 以免大骨料集中于面层或造成 砼离析。每班铺剩的砼不得铺在未浇筑模板

19、仓内垫底， 应按要求制成 预制构件。为防止砼剩余过多，临收工前，前后台负责人更应加强联 系，做到计划供料。4.5.3 振捣砼人工摊铺砼以插入式捣动器和平板振捣器配合来完成砼振捣。 振 捣时间以混凝土面停止下沉，不再冒出气泡，并泛水泥浆为主，插入 式振捣器振捣时间以 20s30s 为宜，平板振捣器以 30s40s 为宜；时 间也不宜过长，防止过振，产生离析。振捣时， 大面积使用平板振捣器， 边角及企口部位宜用插入式振 捣器，平板振捣器的振捣， 应逐板逐行顺序进行，每次移位应纵横重 叠5cm10cm以免模板受振捣移位；插入式振捣器的振捣时，要快 插慢拨，特别是拨出振捣器时不能太快，以免使边角留孔洞

20、，间距 40cm50cm梅花桩式顺序进行。振捣时不得碰撞模板、钢筋、传力 杆。分层摊铺砼， 应分层振捣； 上层振捣必须在下层混凝土初凝前完 成，插入式振捣器振捣上层时，应插入下层 5cm左右。振捣过程中，应随时检查模板有无松动，上升或沉降，如有要及 时纠正；还应随时观察电机运转情况，发现电机过热时，应停一段时 间或更换电机。4.5.4 整平、做面平板振捣器振捣后， 砼大体找平， 局部起伏采用安装附着式振捣 器的行夯往返振平板面。行夯由长方木制成，一般为白松，上安附着式振动器，两端有扶 手，操作时由两人扶把手，紧贴模板顶面，缓慢匀速前进，赶出表面 气泡，使表面进一步泛浆。在行进过程中，观察板面是

21、否平整，当行 夯紧贴模板前进时，夯底有透亮孔隙，说明砼偏低，需马上用细料进 行填补；若行进中，将行夯顶起（两端不能紧贴模板） ，说明砼太高， 要铲出高出部分砼。处理后的砼表面要重新振实，并揉出浆来。经过行夯振平后，再用钢滚筒进一步振平， 使表面泛浆更为均匀， 同时将表面露石压下，便于做面。钢滚筒的直径为 7.5-12.5cm 是用 厚壁钢管加焊端头板及牵引轴构成的。 操作时，两操作手动作要协调 一致，先慢后快，快慢结合。一般先慢滚 2-3 次，边滚压检查仓内砼 缺余情况，较高处滚压后呈暗色，较低处呈白色，发现凹凸情况，应 立即填铲找平，然后猛拉快滚至灰浆饱满均匀，然后刮 1-2 次，找平 面层

22、。最后轻滚几次（使表面灰浆更均匀） ，为做面创造条件。在行夯和滚筒过后， 即对模板的高程进行复测， 如模板变动较大， 补平时，必须再用行夯振平，滚筒提浆，重新进行检查。做面工具主要使用木抹、 塑料抹及抹面机。 手工抹面一般以 3 遍 为宜。第一遍以柔压泛浆、压下露石、消除明显凹凸为主；第二遍以 挤出气泡、将砂子压入板面、消除砂眼、使板面密实为主，同时用找 平尺或挂线找平， 检查平整度； 第三遍着重于消除板面残留的各种平印痕，同时还能加快板面水分蒸发，便于提早拉毛。木抹和塑料抹的 规格一般为：长50cm宽14cm厚2cm （塑料抹为1cm）。4.5.5 拉毛拉毛工具为自制的长柄尼龙刷， 用它沿工

23、作梁一侧移动， 拉毛的 深度应满足图纸的规定。拉毛的最佳时间为推拉刷子时其运动前方有一砂浆滚柱， 但不积 水。4.6 接缝的施工4.6.1 纵向缩缝纵向缩缝应平行于路中心线， 并按图纸要求的位置设置。 纵向缩 缝应采用切缝法，切缝深度应大于砼板厚的 2/3 。在混凝土强度达到 设计强度的 25-30时，用切缝机切割，切割产生的粉末在其干燥 前清除干净。4.6.2 横向缩缝横向缩缝应与路面中心线垂直，并符合图纸要求。横向缩缝采用切缝法施工。当混凝土达到设计强度的25-30时，采用切割机进行切割。4.6.3 胀缝胀缝应与路面中心线垂直，缝壁必须垂直并符合图纸要求。胀缝的缝隙宽度必须一致， 缝中不得

24、连浆。 缝隙上部应浇筑填缝 料，下部应设置胀缝板4.6.4 横向施工缝每天工作结束或浇筑工序中断超过混凝土初凝时，应设置平接横 向施工缝。横向施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合，与路面中心线 垂直。4.6.5 填缝混凝土面板所有接缝凹槽都应按图纸规定， 用填缝料填缝。 填缝 材料和填缝方法应按设计要求，并经监理工程师批准。缝槽应在混凝土养护期满后及时填缝， 填缝前必须保持缝内干燥 清洁，防止砂石等杂物绰人缝内。填缝前应经监理工程师检查。填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密， 其灌注深度宜为缝宽的 2 倍， 当深度大于 30-40 毫米时，可填入多孔柔性衬底材料。 在夏季应使填 缝料灌至与板面齐平。

25、在开放交通前，填缝料应有充分的时间硬结。4.7 钢筋网、传力杆拉杆的安设单层钢筋网在底层混合料摊铺振捣后安设，钢筋网就位稳定后，方可继续摊铺上层混凝土时， 确保已安设好的钢筋网不扭曲、 不移位。双层钢筋网的上下层安设， 下层网片下可先摊铺大于保护层厚度 1015%的混凝土， 振实振平后并使之达到保护层厚度后再安设。 上层 网片待预定高度的混凝土振实找平后安设，厚度小于25cm的可先扎成骨架，一次安设后，摊铺混凝土并振捣实。传力杆、拉杆间距要依 据图纸准确布置。4.8 混凝土切缝机具及施工工艺4.8.1 切缝前，应检查电源、水源及切缝机组试行运转的情况， 切缝机刀片应与机身中心线成 90 度角，并应与切缝线成直线。4.8.2 开始切缝前，应调整刀片的进刀深度，切割时应随时调整 刀片切割方向，停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升