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1、毕 业 设 计（论文）（说明书）题目：分析与性能姓名：编号：液压控制系统故障姜燕霞平顶山工业职业技术学院 2011 年 5 月10 日平顶山工业职业技术学院毕业设计（论文）任务书姓名姜燕霞专业机电一体化任务下达日期2011年3月12日设计（论文）开始日期2011年 4月2日设计（论文）完成日期2011年 5月10日设计（论文）题目：液压控制系统故障分析与性能A编制设计B设计专题（毕业论文）指导教师梁南丁系（部）主任2011年5月10日平顶山工业职业技术学院毕业设计（论文）答辩委员会记录系专业，学生于年月日进行了毕业设计（论文）答辩。设计题目：专题（论文）题目：指导老师：答辩委员会根据学生提交的

2、毕业设计（论文）材料，根据学生答辩情况，经答辩委员会讨论评定，给予学生毕业设计（论文）成绩为。人答辩委员会主任（签字） ：答辩委员会副主任（签字） ：答辩委员会委员：，平顶山工业职业技术学院毕业设计（论文）评语第页共页学生姓名：姜燕霞专业机电一体化年级8 级二班毕业设计（论文）题目：评阅人：指导教师：（签字）年月日成绩：系（科）主任：（签字）年月日毕业设计（论文）及答辩评语：摘要本文主要讲述了液压控制系统的发展，包括对液压控制系统的概述、发展趋势、特点和维护，然后对液压控制系统的故障诊断进行了描述，并对其故障诊断作出分析，对液压机技术发展趋势进行了展望针对现今广泛应用的液压传动系统故障诊断的困

3、难性，提出一种简便、实用的故障诊断方法。此法通过对系统参数的定量检测和逻辑分析，大大提高了系统故障诊断的科学性、快速性和准确性，降低了对维修人员的技术水平要求。大量实验表明，此法较传统的故障诊断方法效率大大提高，装拆工作量大大减少，具有较高的实用推广价值。阐述了液压传动系统的故障分类、检测方法，之后详细讲解了液压传动系统的预防措施，以压路机为例，讲解了液压传动系统常见故障的排除。液压系统设计中，节能问题是一个不能忽视的问题。本文对设计过程中根据不同的使用条件如何选择节能液压回路等问题进行了阐述。最后对液压系统的性能计算进行了很详细分析。关键词：液压控制系统故障性能ABSTRACTThis pa

4、per outlines and characteristics, and the system parameters and logic analysis, greatly improves system fault diagnosis of science, speed and accuracy and reduces the skill level of the maintenance personnel requirements. Experiments show that this method than the traditional fault diagnosis method

5、greatly improved the efficiency,Assembly and Disassembly greatly reduced workload, promotion of , detection, and then explain in detail the Breakdown. Hydraulic system design, energy issueis a problem can not be ignored. In this paper, the design process depending on the use ofHow to choose energy-s

6、aving .Keywords : performance of -oE系统和开环比例控制系统转向闭环比例伺服系统 ,为适应上述发展 ,压力、流量、位置、温度、速度、加速度等传感器应实现标准化。计算机接口也应实现统一和兼容。(2)发展和计算机直接接口的功耗为 5mA 以下电磁阀，以及用于脉宽调制系统的高频电磁阀 (小于 3mS)等。(3)液压系统的流量、压力、温度、油的污染等数值将实现自动测量和诊断 ,由于计算机的价格降低 ,监控系统 ,包括集中监控和自动调节系统将得到发展。(4)计算机仿真标准化，特别对高精度、“高级 ”系统更有此要求。(5)由电子直接控制元件将得到广泛采用，如电子直接控制液

7、压泵，采用通用化控制机构也是今后需要探讨的问题，液压产品机电一体化现状及发展。液压行业：-液压元件将向高性能、高质量、高可靠性、系统成套方向发展；向低能耗、低噪声、振动、无泄漏以及污染控制、应用水基介质等适应环保要求方向发展；开发高集成化高功率密度、智能化、机电一体化以及轻小型微型液压元件；积极采用新工艺、新材料和电子、传感等高新技术。-液力偶合器向高速大功率和集成化的液力传动装置发展，开发水介质调速型液力偶合器和向汽车应用领域发展，开发液力减速器，提高产品可靠性和平均无故障工作时间；液力变矩器要开发大功率的产品，提高零部件的制造工艺技术，提高可靠性，推广计算机辅助技术，开发液力变矩器与动力换

8、档变速箱配套使用技术；液粘调速离合器应提高产品质量，形成批量，向大功率和高转速方向发展。气动行业：-产品向体积小、重量轻、功耗低、组合集成化方向发展，执行元件向种类多、结构紧凑、定位精度高方向发展；气动元件与电子技术相结合，向智能化方向发展；元件性能向高速、高频、高响应、高寿命、耐高温、耐高压方向发展，普遍采用无油润滑，应用新工艺、新技术、新材料。（ 1）采用的液压元件高压化， 连续工作压力达到 40Mpa ，瞬间最高压力达到 48Mpa；（ 2）调节和控制方式多样化；（ 3）进一步改善调节性能，提高动力传动系统的效率；（ 4）发展与机械、液力、电力传动组合的复合式调节传动装置；（ 5）发展具

9、有节能、储能功能的高效系统；（ 6）进一步降低噪声；（ 7）应用液压螺纹插装阀技术，紧凑结构、减少漏油。液压与气动技术发展趋势1.3 液压系统特点1、系统采用了限压式变量叶片泵 +调速阀 +背压阀式调速回路， 能保证稳定的底速运动（进给速度最小可达6.6mmmin)、较好的速度刚性和较大的调速范围（ R 100）。2、系统采用限压式变量叶片泵和差动连接式液压缸来实现快进，能量利用比较合理。滑台停止运动时，换向阀使液压泵在低压下卸荷，减少能量损耗。3、系统采用了行程阀和顺序阀实现快进与工进的接换，不仅简化了电路，而且使动作可靠，换接精度比电气控制高。1.4 液压系统维护一个系统在正式投入之前一般

10、都要经过冲洗，冲洗的目的就是要清除残留在系统内的污染物、金属屑、纤维化合物、铁心等，在最初两小时工作中，即使没有完全损坏系统，也会引起一系列故障。所以应该按下列步骤来清洗系统油路：1）用一种易干的清洁溶剂清洗油箱，再用经过过滤的空气清除溶剂残渣。2）清洗系统全部管路， 某些情况下需要把管路和接头进行浸渍。3）在管路中装油滤，以保护阀的供油管路和压力管路。4）在集流器上装一块冲洗板以代替精密阀，如电液伺服阀等。5）检查所有管路尺寸是否合适，连接是否正确。要是系统中使用到电液伺服阀，我不妨多说两句，伺服阀得冲洗板要使油液能从供油管路流向集流器，并直接返回油箱，这样可以让油液反复流通，以冲洗系统，让

11、油滤滤掉固体颗粒， 冲洗过程中，没隔 12 小时要检查一下油滤，以防油滤被污染物堵塞，此时旁路不要打开，若是发现油滤开始堵塞就马上换油滤。冲洗的周期由系统的构造和系统污染程度来决定，若过滤介质的试样没有或是很少外来污染物，则装上新的油滤，卸下冲洗板，装上阀工作！有计划的维护：建立系统定期维护制度，对液压系统较好的维护保养建议如下：1）至多 500 小时或是三个月就要检查和更换油液。2）定期冲洗油泵的进口油滤。3）检查液压油被酸化或其他污染物污染情况，液压油的气味可以大致鉴别是否变质。4）修护好系统中的泄漏。5）确保没有外来颗粒从油箱的通气盖、油滤的塞座、回油管路的密封垫圈以及油箱其他开口处进入

12、油箱第二章液压控制系统的故障诊断与分析液压传动系统由于其独特的优点，即具有广泛的工艺适应性、优良的控制性能和较低廉的成本，在各个领域中获得愈来愈广泛的应用。但由于客观上元、辅件质量不稳定和主观上使用、维护不当，且系统中各元件和工作液体都是在封闭油路内工作，不象机械设备那样直观，也不象电气设备那样可利用各种检测仪器方便地测量各种参数 ,液压设备中，仅靠有限几个压力表、流量计等来指示系统某些部位的工作参数，其他参数难以测量，而且一般故障根源有许多种可能，这给液压系统故障诊断带来一定困难。在生产现场，由于受生产计划和技术条件的制约，要求故障诊断人员准确、简便和高效地诊断出液压设备的故障；要求维修人员

13、利用现有的信息和现场的技术条件，尽可能减少拆装工作量，节省维修工时和费用，用最简便的技术手段，在尽可能短的时间内，准确地找出故障部位和发生故障的原因并加以修理，使系统恢复正常运行，并力求今后不再发生同样故障。2.1液压系统故障诊断的一般原则正确分析故障是排除故障的前提，系统故障大部分并非突然发生，发生前总有预兆，当预兆发展到一定程度即产生故障。引起故障的原因是多种多样的，并无固定规律可寻。统计表明，液压系统发生的故障约90%是由于使用管理不善所致为了快速、准确、方便地诊断故障，必须充分认识液压故障的特征和规律，这是故障诊断的基础。以下原则在故障诊断中值得遵循：(1)首先判明液压系统的工作条件和

14、外围环境是否正常需首先搞清是设备机械部分或电器控制部分故障，还是液压系统本身的故障，同时查清液压系统的各种条件是否符合正常运行的要求。(2) 区域判断 根据故障现象和特征确定与该故障有关的区域，逐步缩小发生故障的范围，检测此区域内的元件情况，分析发生原因，最终找出故障的具体所在。(3) 掌握故障种类进行综合分析 根据故障最终的现象，逐步深入找出多种直接的或间接的可能原因，为避免盲目性，必须根据系统基本原理，进行综合分析、逻辑判断，减少怀疑对象逐步逼近, 最终找出故障部位。(4) 故障诊断是建立在运行记录及某些系统参数基础之上的。建立系统运行记录，这是预防、发现和处理故障的科学依据；建立设备运行

15、故障分析表，它是使用经验的高度概括总结，有助于对故障现象迅速做出判断；具备一定检测手段，可对故障做出准确的定量分析。(5) 验证可能故障原因时，一般从最可能的故障原因或最易检验的地方开始，这样可减少装拆工作量，提高诊断速度。2.2故障诊断方法目前查找液压系统故障的传统方法是逻辑分析逐步逼近断。此法的基本思路是综合分析、条件判断。即维修人员通过观察、听、触摸和简单的测试以及对液压系统的理解，凭经验来判断故障发生的原因。当液压系统出现故障时，故障根源有许多种可能。采用逻辑代数方法，将可能故障原因列表，然后根据先易后难原则逐一进行逻辑判断，逐项逼近，最终找出故障原因和引起故障的具体条件。此法在故障诊

16、断过程中要求维修人员具有液压系统基础知识和较强的分析能力，方可保证诊断的效率和准确性。但诊断过程较繁琐，须经过大量的检查，验证工作，而且只能是定性地分析，诊断的故障原因不够准确。为减少系统故障检测的盲目性和经验性以及拆装工作量，传统的故障诊断方法已远不能满足现代液压系统的要求。近年来，随着液压系统向大型化、连续生产、自动控制方向发展，又出现了多种现代故障诊断方法。如铁谱技断，可从油液中分离出来的各种磨粒的数量、形状、尺寸、成分以及分布规律等情况，及时、准确地判断出系统中元件的磨损部位、形式、程度等。而且可对液压油进行定量的污染分析和评价，做到在线检测和故障预防。再如基于人工智能的专家诊断系断，

17、它通过计算机模仿在某一领域内有经验专家解决问题的方法。将故障现象通过人机接口输入计算机，计算机根据输入的现象以及知识库中的知识，可推算出引起故障的原因，然后通过人机接口输出该原因，并提出维修方案或预防措施。这些方法给液压系统故障诊断带来广阔的前景，给液压系统故障诊断自动化奠定了基础。但这些方法大都需要昂贵的检测设备和复杂的传感控制系统和计算机处理系统，有些方法研究起来有一定困难。目前不适应于现场推广使用。下面介绍一种简单、实用的液压系统故障诊断方法。基于参数测量的故障诊断系统。一个液压系统工作是否正常，关键取决于两个主要工作参数即压力和流量是否处于正常的工作状态，以及系统温度和执行器速度等参数

18、的正常与否。液压系统的故障现象是各种各样的，故障原因也是多种因素的综合。同一因素可能造成不同的故障现象，而同一故障又可能对应着多种不同原因。例如：油液的污染可能造成液压系统压力、流量或方向等各方面的故障，这给液压系统故障诊断带来极大困难。参数测量法诊断故障的思路是这样的，任何液压系统工作正常时，系统参数都工作在设计和设定值附近，工作中如果这些参数偏离了预定值，则系统就会出现故障或有可能出现故障。即液压系统产生故障的实质就是系统工作参数的异常变化。因此当液压系统发生故障时，必然是系统中某个元件或某些元件有故障，进一步可断定回路中某一点或某几点的参数已偏离了预定值。这说明如果液压回路中某点的工作参

19、数不正常，则系统已发生了故障或可能发生了故障，需维修人员马上进行处理。这样在参数测量的基础上，再结合逻辑分析法，即可快速、准确地找出故障所在。参数测量法不仅可以诊断系统故障，而且还能预报可能发生的故障，并且这种预报和诊断都是定量的，大大提高了诊断的速度和准确性。这种检测为直接测量，检测速度快，误差小，检测设备简单，便于在生产现场推广使用。适合于任何液压系统的检测。测量时，既不需停机，又不损坏液压系统，几乎可以对系统中任何部位进行检测，不但可诊断已有故障，而且可进行在线监测、预报潜在故障。2.2.1参数测量法原理只要测得液压系统回路中所需任意点处工作参数，将其与系统工作的正常值相比较，即可判断出

20、系统工作参数是否正常，是否发生了故障以及故障的所在部位。液压系统中的工作参数，如压力、流量、温度等都是非电物理量，用通用仪器采用间接测量法测量时，首先需利用物理效应将这些非电量转换成电量，然后经放大、转换和显示等处理，被测参数则可用转换后的电信号代表并显示。由此可判断液压系统是否有故障。但这种间接测量方法需各种传感器，检测装置较复杂，测量结果误差大、不直观，不便于现场推广使用。通过多年的教学和生产实践，设计出一种简单、实用的液压系统故障检测回路。系统结构原理如图 1（ a）所示。检测回路通常和被检测系统并联连接， 此连接需在被测点设置如图 1（a）所示的双球阀三通接头，它主要用于对系统进行不拆

21、卸检测。它对液压系统所需点的各种参数进行直接的快速检测，不需任何传感器，它可同时检测系统中的压力、流量和温度三个参数，而执行器的速度和转速则可通过测量出口流量的方法计算得到。例如：只要在泵出口及执行器进、出口安装双球阀三通，如图 2 所示，则通过测量 1、 2、 3 三点的压力、流量及温度值，则可立刻诊断出故障所在的大致部位 ( 泵源、控制传动部分或执行器部分 ) 。增加参数检测点，则可缩小故障发生区域。检测原理如图 1（a）所示。系统正常工作时，阀门 1 开启， 2 关闭，检测口罩上防尘罩，以防污染。检测时，只要将检测回路与检测口接通，即旋紧活接头螺纹并打开阀门 2 。通过调节阀门 1 和溢

22、流阀 7 即可方便地测出压力、流量、温度、速度等参数。但要求系统配管时，将双球阀三通在需检测系统参数的部位当作接管( 如图 1（a）连接 ) 或弯管接头 ( 如图 1（b）连接 , 这样做既不会增加系统的复杂性 , 也不会对系统性能产生明显影响 ) 来配置。1,2.截止球阀3,8.软管 4.压力表5.流量计6.温度计7.溢流阀9.过滤器图 1故障诊断检测回路图 2液压系统参数测量点2.2.2参数测量方法第 1 步：测压力如图 1（ a）所示，首先将检测回路的软管接头与双球阀三通螺纹接口旋紧接通。打开球阀 2，关死溢流阀 7，切断回油通道，这时从压力表4 上可直接读出所测点的压力值( 为系统的实

23、际工作压力 )。第 2 步：测流量和温度慢慢松开溢流阀7 手柄，再关闭球阀1。重新调整溢流阀7，使压力表 4 读数为所测压力值， 此时流量计 5 读数即为所测点的实际流量值。同时温度计6 上可显示出油液温度值。第 3 步：测转速 ( 速度 ) 不论泵、马达或缸其转速或速度仅取决于两个因素，即流量和它本身的几何尺寸 ( 排量或面积 ) ，所以只要测出马达或缸的输出流量 ( 对泵为输入流量 ) ，除以其排量或面积即得到转速或速度值。参数测量方法实例图 3 所示为 250 t 注塑机液压传动及控制系统原理图。此系统在调试中出现以下现象：泵能工作，但供给合模缸和注射缸的高压泵压力上不去 ( 压力调至

24、8.0 Mpa左右，再无法调高 ) ，泵有轻微的异常机械噪声，水冷系统工作，油温、油位均正常，有回油。图 3整机液压传动及控制系统从回路分析故障有以下可能原因：(1) 溢流阀故障。可能原因：调整不正确，弹簧屈服，阻尼孔堵塞，滑阀卡住。(2) 电液换向阀或电液比例阀故障。可能原因：复位弹簧折断，控制压力不够，滑阀卡住，比例阀控制部分故障。(3) 液压泵故障。可能原因：泵转速过低，叶片泵定子异常磨损，密封件损坏，泵吸入口进入大量空气，过滤器严重堵塞。故障诊断方法：(1) 应用传统的逻辑分析逐步逼近法。需对以上所有可能原因逐一进行分析判断和检验，最终找出故障原因和引起故障的具体元件。此法诊断过程繁琐

25、，须进行大量的装拆、验证工作，效率低，工期长，并且只能是定性分析，诊断不够准确。(2) 应用基于参数测量的故障诊断系统。只需在系统配管时，在泵的出口 a、换向阀前 b 及缸的入口 c() 三点 ( 如图 3 所示 ) 设置双球阀三通，则利用故障诊断检测回路，在几秒钟内即可将系统故障限制在某区域内并根据所测参数值诊断出故障所在。检测过程如下：(a) 如图 1 所示，将故障诊断回路与检测口 a 接通，打开球阀2 并旋松溢流阀 7，再关死球阀 1，这时调节溢流阀 7 即可从压力表 4 上观察泵的工作压力变化情况，看其是否能超过 8.0 Mpa并上升至所需高压值。若不能则说明是泵本身故障，若能说明不是

26、泵故障，则应继续检测。(b) 若泵无故障， 则利用故障诊断回路检测 b 点压力变化情况。若 b 点工作压力能超过 8.0 Mpa 并上升至所需高压值，则说明系统主溢流阀工作正常，需继续检测。若溢流阀无故障，则通过检测c 点压力变化情况即可判断出是否换向阀或比例阀故障。通过检测最终故障原因是叶片泵内漏严重所引起。拆卸泵后方知，叶片泵定子由于滑润不良造成异常磨损，引起内漏增大，使系统压力提不高，进一步发现是由于水冷系统的水漏入油中造成油乳化而失去润滑作用引起的。2.2.3结论参数测量法是一种实用、新型的液压系统故障诊断方法，它与逻辑分析法相结合，大大提高了故障诊断的快速性和准确性。首先这种测量是定

27、量的，这就避免了个人诊断的盲目性和经验性，诊断结果符合实际。其次故障诊断速度快，经过几秒到几十秒即可测得系统的准确参数，再经维修人员简单的分析判断即得到诊断结果。再者此法较传统故障诊断法降低系统装拆工作量一半以上。此故障诊断检测回路具有以下功能：(1) 能直接测量并直观显示液流流量、压力和温度，并能间接测量泵、马达转速。(2) 可以利用溢流阀对系统中被测部分进行模拟加载，调压方便、准确；为保证所测流量准确性，可从温度表直接观察测试温差( 应小于3)。(3) 适应于任何液压系统，且某些系统参数可实现不停车检测。(4) 结构轻便简单，工作可靠，成本低廉，操作简便。这种检测回路将加载装置和简单的检测

28、仪器结合在一起，可做成便携式检测仪，测量快速、方便、准确，适于在现场推广使用。它为检测、预报和故障诊断自动化打下基础。2.3液压控制系统故障分析2.3.1故障划分液压控制系统故障可大致分为三类：（ 1）压力异常一般系统管路设计时预留很多压力测点，使用压力表测出读数，与正常值比较分析即可确定引起压力异常的液压元件。（ 2）速度异常逐一调节节流阀、调速阀及变量泵变量机构，对应测试执行元件的速度范围值，与设计值比较分析即可确定。（ 3）动作异常切换每个换向阀，观察相关执行元件的动作状态是否正常，即可找出异常换向阀，再检查动作顺序和行程控制，找出异常处。2.3.2故障的常用检测方法液压系统状态监测与故

29、障诊断包括油样分析、系统元件的状态监测、控制系统状态监测与故障诊断及故障原因分析与定位等。油样分析通过观察和测量油液中所含磨损粉末的形态、大小、颜色和数量等，可准确得到液压系统的磨损和腐蚀情况，确定液压系统的故障类型、程度和部位。常用的方法有铁谱记录诊断法、光谱分析法、颗粒计数法和简易对比判断法等，此外、还有一些对空气含量和水分的测试方法. 可利用仪器在线分析油样、获取有关油液污染度的信息。系统元件的状态监测利用系统元件的振动和噪声信息可以分析系统的工作状态、并可以诊断液压元件的故障原因和部位。振动信号的测量一般采用加速度传感器，对于液压系统中的液压泵及某些壳体振动明显的液压阀，通过测量分析壳

30、体振动信号可以确定其工作状态. 常用液压设备振动诊断方法有：（1）通频振动均方幅值越限诊断：检测液压元件壳体的振动信号，计算其通频均方幅值，当此值大于规定闭值时，可判断被测元件为故障状态。（2）特征频率诊断法：用测得的液压元件振动信号频谱，与正常振动信号频谱比较，根据其差异确定故障的部位、类型、程度和原因。（3）信号时一频域诊断技术：信号的频域和时域分析都只是从信号的某一个方面来分析、抽取振动信号特征。而在许多场合，信号频率分布的特征与信号发生的时间相关 . 这就需要采用信号时频分布分析技术，从振动信号的时间一频率两个角度获取特征信息。目前、利用小波 (Wavelet) 变换对非平稳信号的特征

31、信息抽取具有独特优点。控制系统状态监测与故障诊断对于电液伺服系统，特别是以轧机液压 AGC系统为代表的、结构复杂的、集机、电、液于一体的工业电液伺服系统 . 可采用阶跃响应法和随机信号频率响应法进行状态监测与诊断.阶跃响应法通过给系统输人阶跃信号。检测其阶跃响应，并与正常状态下的响应特性比较。确定系统的运行状态 . 随机信号频率响应法是在系统控制信号上加入微弱的白噪声，通过测量控制系统响应特性、并与正常时的传递特性比较，确定系统的运行状态及故障的原因和部位 . 因附加信号很弱，可在线进行诊断。该方法易于对机械系统、电气系统分开进行诊断。2.3.3故障的预防(1) 保证液压油的清洁度正确使用标定

32、的和要求使用的液压油及其相应的替代品( 详参工程机械油料手册 ) ，防止液压油中侵入污物和杂质。因为在液压传动系统中，液压油既是工作介质，又是润滑剂，所以油液的清洁度对系统的性能，对元件的可靠性、安全性、效率和使用寿命等影响极大。液压元件的配合精度极高，对油液中的污物杂质所造成的淤积、阻塞、擦伤和腐蚀等情况反应更为敏感。造成污物杂质侵入液压油的主要原因，一是执行元件外部不清洁；二是检查油量状况时不注意；三是加油时未用120目的滤网过滤；四是使用的容器和用具不洁净；五是磨损严重和损坏的密封件不能及时更换；六是检查修理时，热弯管路和接头焊修产生的锈皮杂质清理不净；七是油液贮存不当等等。在使用检查修

33、理过程中，应注意解决这些问题，以减少和防止液压系统故障的发生。(2) 防止液压油中混入空气液压系统中液压油是不可压缩的，但空气可压缩性很大即使系统中含有少量空气，它的影响也是非常大的。溶解在油液中的空气，在压力较低时，就会从油中逸出产生气泡，形成空穴现象；到了高压区，在压力的冲击下，这些气泡又很快被击碎，急剧受到压缩，使系统产生噪音。同时，气体突然受到压缩时，就会放出大量的热能，因而引起局部受热，使液压元件和液压油受到损坏，工作不稳定，有时会引起冲击性振动。故必须防止空气进入液压系统。具体做法: 一是避免油管破裂、接头松动、密封件损坏；二是加油时，避免不适当地向下倾倒；三是回油管插入油面以下；

34、四是避免液压泵入口滤油器阻塞使吸油阻力增大，不能把溶解在油中的空气分离出来。(3) 防止液压油温度过度液压系统中的油液的工作温度一般在3080范围内比较好， 在使用时必须注意防止油温过高。如油箱中的油面不够，液压油冷却器散热性能不良，系统效率太低，元件容量小，流速过高，选用油液粘度不正确，它们都会使油温升高过快。粘度高增加油液流动时的能量损耗，粘度低会使泄漏增多，因此在使用中能注意并检查这些问题，就可以预防油温过高。此外对液压油定期过滤，定期进行物理性能检验，既能保证液压系统的工作性能，又能减少液压元件的磨损和腐蚀，延长油液和液压元件的使用寿命。2.4常见故障的排除（以压路机为例）对压路机液压

35、系统的监控，有经验的维修人员可以通过感官的听、摸、看、嗅得到重要的信息。听觉能够判断轴承的杂音、溢流阀的尖叫声及油泵气蚀的不正常脉动声；用手触摸可发现液压元件的过热和过度振动；视觉可观察到执行机构的运行情况、压力表读数、软管抖动及渗漏油情况等；发臭变质液压油会导致多种故障，应立即更换。液压系统表现出的过热、噪声、振动等现象，在机器运行的初期一段时间内，可能对机器尚未表现出不利影响，但这些异常征兆决不可掉以轻心，一旦发现应及时分析和排除。(1) 油温过热液压系统液压油的温升一般应不超过40 摄氏度。也就是说，当压路机在 40 摄氏度的环境温度中工作时，最高油温不应超过80 摄氏度，过高的油温会导

36、致液压油粘度下降、零件配合间隙增加及橡胶密封件损坏，使得液压系统泄漏严重，驱动无力。产生过热的原因是多方面的，除了设计制造方面的因素之外，主要是由于元件调整、操作和保养不善造成的。例如，溢流阀调压过高，大量的无效能耗转化成了热量；压路机行走液压驱动的压力高、流量大，作业时频繁换向会使油温骤然升高；液压油箱的油量少或散热器积垢太多，影响了液压油的散热效果。(2) 噪声过大液压系统在设计和制造过程中，通过合理选配元件和精心装配，尽可能地消除噪声根源。液压系统工作时产生噪声的主要原因是系统内混有气体所引起的高频振动。液压系统内气体的来源，一是油泵进油路不畅造成的气穴，其产生的原因一般有: 进油滤油器

37、阻塞或过小、吸入管直径过小、吸入管路弯头过多、吸入管路太长、油液温度过低、油液不适宜、通气孔过细或堵塞、吸入管路阻尼太大、补油泵故障、液压泵转速过高、液压泵距液面过高；二是液压油中混进了空气，其产生的原因一般有 : 油箱液面太低、油箱设计不合理、油箱中回油管在液面之上、油液不合适、泵轴油封损坏、吸入管接头漏气、软管有气孔、系统排气不良。找到原因后，采取相应措施即可排除故障。(3) 震荡过大液压系统的过度振动往往是由于元件固定不牢( 包括泵、阀、马达及管道安装 ) 、油泵安装不平衡及系统内混有空气造成的，高频振动还会伴有响声。油泵安装的不平衡多是由柔性联接的不平衡及泵轴对中性不好引起的。排除过度

38、振动的措施主要是确保液压元件安装正确而牢固，防止系统进气。(4) 泄漏过大液压系统的泄漏往往表现为工作压力下降，泄漏严重时可能出现执行元件运动速度降低或爬行。液压系统泄漏有外泄和内泄之分，外泄漏可凭人的视觉发现，内泄漏则需用仪表测试压力或流量才能肯定。外泄漏除了少数会因为元件壳体或管道破损引起之外，一般都是因密封问题产生的。所以维修人员应该了解各种形式密封的工作原理及使用方法；更换密封件时，应注意其材质性能、型号尺寸等是否符合要求；档圈的安装位置要有助于密封件发挥作用和增加使用寿命；安装密封件之前，要认真清洗干净，以防污物混入；安装密封件时应仔细，防止被划伤、咬伤及翻扭等现象发生；使用螺纹压紧

39、的密封件，压紧力大小要得当并均匀。内泄漏情况比较复杂，如果不计元件的设计因素，那么最主要的原因是配合间隙过大，油封的密封性能差或损伤，以及使用了过稀的液压油。液压系统出现内泄漏时，一般的维修方法都是更换元件或有关零件，更换过零件的液压元件应经台架试验后方可使用。 如果是夏季高温天气，使用较稠的液压油也能在一定程度上克服内泄。第三章液压系统设计中的能量问题在液压系统的设计中，不但要实现其拖动与调节功能，还要尽可能地利用能量，达到高效、可靠运行的目的。液压系统的功率损失会使系统的总效率下降、油温升高、油液变质，导致液压设备发生故障。因此，设计液压系统时必须多途径地考虑降低系统的功率损失，表1 是几

40、种控制回路的功率损失。表 1几种控制回路的功率损失3.1选用传动效率较高的液压回路和适当的调速方式目前普遍使用着的定量泵节流调速系统，其效率较低(0.385) ， 这是因为定量泵与油缸的效率分别为 85%与 95%左右，方向阀及管路等损失约为 5%左右。所以，即使不进行流量控制，也有 25%的功 率损失。加上节流调速，至少有一半以上的浪费。此外，还有泄漏 及其它的压力损失和容积损失，这些损失均会转化为热能导致 液压油温升。所以，定量泵加节流调速系统只能用于小流量系统。 为了提高效率减少温升，应采用高效节能回路，上表为几种回路 功率损失比较。另外，液压系统的效率还取决于负载。 同一种回路，当负载

41、流量 QL与泵的最大流量Qm比值大时回路的效率高。例如可采用手动伺服变量、压力控 制变量、压力补偿变量、流量补偿变量、速度传感功率限制变 量、力矩限制器功率限制变量等多种形式，力求达到负载流量 Q L 与泵的流量的匹配。3.2对于常用的定量泵节流调速回路，应力求减少溢流损失3.2.1采用卸荷回路机械的工作部件短时停止工作时，一般都让液压系统中的液压泵空载运转 ( 即让泵输出的油液全部在零压或很低压力下流回油箱 ) ，而不是频繁地启闭电机。这样做可以节省功率消耗，减少液压系统的发热，延长泵和电机 的使用寿命，一般功率大于 3kw 的液压系统都设有卸荷回路。下 面介绍几种典型的卸荷回路。(1) 采

42、用三位阀的卸荷回路采用具有中位卸荷机能的三位换向阀，可以使液压泵卸荷。这种方法简单、可靠。中位卸荷机能是M、H、K 型。图 1 为采用具有 M型中位机能换向阀的卸荷回路。这种方法比较简单，阀处于中位时泵卸荷。它适用于低压小流量的液压系统；用于高压大流量系统，为使泵在卸荷时仍能提供一定的控制油压(23) 105Pa ，可在泵的出口处( 或回油路上 ) 增设一单向阀 ( 或背压阀 ) 。 但这将使泵的卸荷压力相应增加。(2) 采用二位二通阀的卸荷回路图 2 为采用二位二通阀的卸荷回路，图示位置为泵的卸荷状态。这种卸荷回路，二位二通阀的规格必须与泵的额定流量相适应。因此这种卸荷方式不适用于大流量的场

43、合，且换向时会产生液压冲击。通常用于泵的额定流量小于63Lmin 液压系统。(3) 用先导式溢滚阀的卸荷回路如图3 所示，在先导式溢流阀1 的遥控口接一小规格的二位二通电磁阀2。其卸荷压力的大小取决于溢流阀主阀弹簧的强弱，一般为(24) 105Pa。由于阀 2 只须通过先导式溢流阀 1 控制油路中的油液，故可选用较小规格的阀，并可进行远程 控制。这种型式卸荷回路适用于流量较大的液压系统。卸荷回路还有很多，如双联泵供油系统中常用外控制序阀的卸荷回路；压力补偿变量泵的卸荷回路；液压泵卸荷时系统仍需保持压力的保压卸荷回路；适应于大流量系统的二通插装阀卸荷回路；“蓄能器压力继电器电磁溢流阀”构成的卸荷

44、回路等。3.2.2采用双泵双压供油回路图 4 是双泵供油的快速运动回路。液压泵 1 为高压小流量泵，其流量应略大于最大工作速度所需要的流量，其工作压力由溢流阀 5 调定。泵 2 为低压大流量泵 ( 两泵的流量也可相等 ) ，其流量 与泵 1 流量之和应等于液压系统快速运动所需要的流量，其工作压力应低于液控顺序阀 3的调定压力。这种快速回路功率利用合理，效率较高，缺点是回路较复杂，成本较高。图 1 三位阀卸荷回路图 2 二位二通阀卸荷回路图 3 先导阀卸荷回路图 4 双泵双压供油回路3.2.3采用容积调速回路和联合调速回路1、利用改变量泵或变量液压马达的排量来调节执行元件运动速度的回路，称为容积

45、调速回路。这种调速回路无溢流损失和节流损失，故效率高、发热少，适用于高压大流量、大功率设备的液压系统。2、联合调速回路无溢流损失，其效率比节流调速回路高。在采用联合调速方式中，应区别不同情况而选不同方案：对于进给速度要求随负载的增加而减少的工况，宜采用限压式变量泵节流调速回路；对于在负载变化的情况下进给速度要求恒定的工况，宜采用稳流式变量泵节流调速回路；对于在负载变化的情况下，供油压力要求恒定的工况，宜采用恒压变量泵节流调速回路。3.3发挥蓄能器的功用(1)作辅助动力源总的工作时间较短的间歇工作系统或在一个工作循环内速度差别很大的系统，使用蓄能器作辅助动力源可降低泵的功率，提高效率，降低温升，

46、节省能源。图5 所示为一液压机的液压系统。当液压缸带动模具接触工件慢进和保压时，泵的部分流量进 入蓄能器 1 被储存起来，达到设定压力后，卸荷阀 2 打开，泵卸 荷。此时，单向阀 3 使压力油路密封保压。当液压缸快进快退 时，蓄能器与泵一起向缸供油，使液压缸得到快速运动。故系统 设计时，只需按平均流量选用泵，使泵的选用和功率利用比较 合理。(2) 回收能量蓄能器在液压系统节能中的一个有效应用是将运动部件 的动能和下落质量的位能以压力能的形式回收和利用，从而 减小系统能量损失和由此引起的发热。如为了防止行走车辆 在频繁制动中将动能全部经制动器转化为热能，可在车辆行 走系的机械传动链中加入蓄能器，

47、将动能以压力能的形式回 收利用。图 5 液压机液压系统3.4选用高效率的节能液压元件在液压元件的选用方面，应尽量选用那些效率高、能耗低的。如：选用效率高的变量泵，根据负载的需要改变压力，可节约能源的损耗；选用集成阀以减小管连的压力损失；选择压降小、可连续控制的比例阀等等。3.5合理选用控制元件及系统管路各类控制元件应根据其在系统中相应位置可能出现的最大压力和流量来确定其规格， 不宜过大或过小。 对于系统管路， 应尽量 缩短管长，减小弯头，弯头处的角度不宜过小 ( 通常应 90 o) ；应根据管道类型合理选择管中流速，管路系统应尽量采用集成化方式 进行连接。设计方案中还应注意优化管路系统，在满足功能要求 的前提下，力求系统简单可靠，避免多余的元件和油路，以达到 节能效果。第四章液压系统的性能计算