负压自动灌装机系统设计设计

1、负压自动灌装机系统设计1绪论1.1包装机械化的重要意义近半个多世纪来，随着生产与流通日益社会化、现代化，产品包装正以崭新的面貌 崛起，受到人们的普遍重视。无论在国内或国外，包装工作已涉及各行各业，面广量大, 对人民生活、国际贸易和国防建设都带来深刻的影响，甚至在现实生活中出现了过去难以想象的新情况。大量事实表明，实现包装的机械化和自动化，尤其是实现具有高度灵活性的自动包 装线，不仅体现了现代生产的发展方向，同时也可以获得巨大的经济效益。(a) 能增加花色品种，改善产品质量，加强市场竞争能力；(b) 能改善劳动条件，避免污染危害环境；(c) 能节约原材料，减少浪费，降低成本；(d) 能提高生产效

2、率，加速产品的不断更新。实现包装机械化和建立现代包装工业， 将会更好地适应市场的实际需要， 更加合理 地利用劳动力，为社会多创造财富 。1.2包装机械的组成包装机械由动力机、传动部分和执行部分等组成。通常又将包装机械分为八个组 成要素：(1) 被包装物品的计量与供送系统被包装物品的计量与供送系统是指将被包装物品进行计量、整理和排列，并输送至预定工位的装置系统。(2) 包装材料的整理与供送系统包装材料的整理与供送系统是指将包装材料进行定长切断或整理排列，并逐个输送 至预定工位的装置系统。(3) 主传送系统主传送系统是指将被包装物品和包装材料由一个包装工位顺次传送到下一个包装工位的装置系统。(4)

3、 包装执行机构包装执行机构是指直接进行裹包、充填、封口、贴标、捆扎和容器成型等包装操作的机构。成品输出机构成品输出机构是指从包装机上卸下、定向排列并输出的机构。(6) 动力机和传动系统动力机和传动系统将动力机的动力与运动传递给执行机构和控制元件，使之实 现预定动作的装置系统。通常由机、电、光、液、气等多种形式的传动、操纵、控 制以及辅助等装置组成。(7) 控制系统控制系统由各种自动和手动控制装置等所组成，是现代包装机的重要组成部分，包括包装过程及其参数的控制，包装质量、故障与安全的控制。(8) 机身1.3我国包装机械的现状及包装机械的发展未来1.3.1我国包装机械的现状灌装机械制造水平的发展体

4、现在灌装阀核心技术的发展上： 从重力灌装到先进的抽 真空等压灌装；从平面阀密封结构到堆形阀密封结构。 这些都体现了技术的进步与发展。 我国的灌装机械制造业，经历了仿制、引进技术、消化吸收、创新、自主开发的过程，技术进步及创新的速度更快，而且在不断缩小与国外先进技术之间的距离。现代灌装技术的目标是精确、高效、自动化。精确的灌装量，灌装过程的高速、可 靠，尽量小的液损，整条生产线的最优化控制，都由于电子技术的实际应用而成为可能。 电子灌装阀灌装技术迅速发展是大势所趋。目前国外灌装机使用的电子阀有三种形式：探针式（液位传感器）电子阀、配置电磁流量计的电子阀、配置定量筒的电子阀。我国 一些灌装设备制造

5、厂也在开始研制适合中国国情的电子阀灌装机，但电子阀灌装机在我国的推广使用受到国产包装容器几何形状精度不高和电子器件水平的制约。1.3.2包装机械的发展未来随着包装机械竞争加剧，未来包装业将配合产业自动化趋势，朝着研发技术、人才 及高速包装机等方向进行，在技术发展上正朝着以下方向发展。机械功能多元化。工商业产品已趋向精致化及多元化，在大环境变化下，多元化、 弹性化且具有多种切换功能的包装机各种方能适应市场需求。结构设计标准化、模组化。充分利用原有机型模组化设计，可在短时间内转换新机 型。控制智能化。目前包装机械厂家普遍使用 PLC动力负载控制器，虽然PLC弹性很大, 但仍未具有电脑（含软件）所拥

6、有的强大功能。未来包装机械必须具备多功能化、调整 操作简单等条件，基于电脑的智能型仪器将成为食品包装控制器的新趋势。结构运动高精度化。结构设计及结构运动控制等事关包装机械性能的优劣，可通过马达、编码器及数字控制（NC、动力负载控制（PLC等高精密控制器来完成，并适 度地做产品延伸，朝高科技产业的包装设备来研发。2灌装机概述2.1简叙灌装机广泛应用于食品工业中的汽水、啤酒和果汁饮料等产品的装填灌注。其型号 规格繁多，按包装容器的输送形式可分为旋转型灌装和直线型灌装机两大类。旋转型灌装机一般采用连续性灌注形式，即包装容器在运行中自动完成灌注动作， 因而其工作效 率可设计得很高。直线型灌装机普遍为间

7、歇动作式机型， 包装容器运行至灌注部位有一 个停歇动作，等待灌注，其效率相对旋转型要低，但灌装平稳，不易溢出，包装质量较 易保证，而且相对旋转机型而言，其结构较简单。在自动化食品包装线上，灌装与封盖通常作为一体机型设计，而且洗瓶、灌装和 封盖三合一机型也得到开发应用， 这样既可以使包装工序紧凑，有可以降低食品在传输 过程中受到二次污染的可能性。旋转型灌装机的主要部件是灌装机构，亦称灌装阀或灌装头。根据不同的物料， 灌装形式有所不同，因此对应的灌装机构的设计也多种多样。按灌装形式划分，可分为常压灌装、等压灌装、真空灌装、加压灌装等机型。它们的根本区别在于供料装置及灌 装机构的设计各有特点，从而使

8、灌装的形式各异。旋转型灌装机一般设计有多个灌装头, 以提高生产效率。灌装头数少至6头，多至60头以上。随着灌装头数的增加，灌装能力也不断的提高，一些机型已超过30000瓶/小时的生产率。2.2液体灌装机的分类2.2.1按灌装阀的灌装原理分类(a) 等压灌装机(b) 负压灌装机(c) 常压灌装机(d) 压力灌装机(e) 容积式压力灌装机称重式定量灌装机按灌装阀的排列型式分类：(a) 直线式灌装机(b) 回转式灌装机按包装容器分类：(a) 玻璃瓶灌装机(b) 聚酯瓶灌装机(c) 金属二片易拉罐灌装机(d )金属三片易拉罐灌装机(e) 复合纸包装灌装机2.2.2按包装容器的封口形式分类(a) 皇冠盖

9、压封灌装机(b) 塑料盖压封灌装机(c) 塑料盖拧封灌装机(d) 铝质扭断盖压纹封口灌装机(e) 易拉罐二重卷边封口灌装机三(四)旋盖旋封灌装机(g) 锡箔热封灌装机(h) 软木塞压封灌装机(i) 压塞一塑料盖拧封灌装机(j) 锡箔热封一塑料盖拧封灌装机2.3灌装与定量的基本方法2.3.1 灌装方法由于液料的物理化学性质各有差异，灌装时就有不同的灌装要求。液料由贮液装置（通常称为贮液箱）灌如包装容器，常采用以下几种方法：（1）常压法灌装常压灌装是在大气压力下直接依靠被灌装液料的自重流入包装容器内的灌装方法。 常压灌装的工艺过程为：（一）进液排气，即液料进入容器，同时容器内的空气被排出。 （二）

10、停止进液，即容器内的液料达到定量要求时，进液自动停止。（三）排除余液，即排除气管中的残液。（2）等压法灌装等压法灌装是利用贮液箱上部气室的压缩空气，给包装容器充气，使二者的压力接近相等，然后被灌装液料靠自重流入该容器内的灌装方法。等压灌装的工艺过程为：（一）充气等压。（二）进液回气。（三）停止进液。（四）释放压力，即释放瓶颈内残留的压缩气 体至大气，以免瓶内突然降压引起大量冒泡，影响包装质量和定量精度。等压法灌装适 用于含气饮料，如啤酒、汽水等的灌装，可减少其中所含二氧化碳的损失。（3）真空法灌装真空法灌装是在低于大气压力的条件下进行灌装的方法。 他有两种基本方式：一种 是差压真空式，即让贮液

11、箱内部处于常压状态，只对包装容器内部抽气，使其形成一定 的真空度，液料依靠两容器内的压力差，流入包装容器并完成灌装；另一种是重力真空 式，即让贮液箱包装容器都处于接近相等的真空状态，液料靠自重流入该容器内。目前国内常用差压真空式，其设备结构简单，工作可靠。真空法灌装的工艺过程为： （一）瓶抽真空。（二）进液抽气。（三）停止进液。（四）液回流，即排气管中的残液经真空 室回流至贮液箱内。真空法适用于灌装粘度低一些的液料（如油类、糖浆等）、含维生素的液料（如蔬 菜汁、果子汁等）和有毒的液料（如农药等）。此法不但能提高灌装速度，而且能减少 液料与容器内残留空气的接触和作用，故有利于延长某些产品的保存期

12、。此外，还能限 制毒性气体和液体的逸散，从而改善操作条件。但对灌装含有芳香气体的液料却是不适 合的，因为回增加香气的损失。（4）虹吸法灌装虹吸法灌装是应用虹吸原理使液料经虹吸管有贮液箱被吸入容器，直至两者液位相等为止。此法适合灌装低粘度不含气的液料，其设备结构简单，但灌装速度较低。(5) 压力法灌装压力灌装是借助机械或气液压等装置控制活塞往复运动， 将粘度较高的液料从料缸 吸入活塞缸内，然后再强制压入待灌容器中的。 这种方法有时也用于汽水之类软饮料的 灌装，由于其中不含有胶体物质，形成泡沫易于消失， 故可依靠其本身所具有的气体压 力直接灌入未经预先充气的瓶内，从而大大提高了灌装速度 5 o23

13、2定量方法液料定量多用容积式定量法，大体有如下三种。(1) 控制液位定量法此法是通过灌装时控制被灌容器(如瓶子)的液位来达到定量值的，习惯上称为“以 瓶定量法”。由连通器原理可知，当瓶内液位升至排气管口时，气体不再能排出，随着 液料的继续灌入，瓶颈部分的残留气体被压缩，当其与管口内截面上的静压力达到平衡 时，则瓶内液位保持不变，而排气管内的液体高度与贮液箱液位高度相等。可见，每次 灌装液料的容积等于一定高度的瓶子内腔容积。要改变灌装量，只需改变排气管口伸入瓶内的位置即可。这种方法，设备结构简单，应用广泛。(2) 定量杯定量法此法是将液料注入定量杯中，然后再进行灌装。若不考虑滴液等损失，则每次灌

14、装 的液料容积应与定量杯的相应容积相等。要改变灌装量，只需改变调节管在定量杯中的 高度或更换定量杯。这种方法避免了瓶子本身的制造误差带来的影响，故定量精度较高。但对于含气液料，因贮液箱内泡沫较多，不宜采用。(3) 定量泵定量法此法是采用机械压力灌装的一种方法。 每次灌装物料的容积与活塞往复运动的行程 成正比。要改变灌装量，只需调节活塞的行程。233灌装原理常压灌装属于重力灌装，灌装速度只取决于进液管的流通截面积， 及灌装缸的液位 高度。常压灌装与负压灌装的最大区别就是不需要抽真空装置，不需要密封的灌装缸， 制造成本大大降低。在常压灌装中，液料箱和计量装置处于高位，包装容器置于下方，在大气压力下

15、， 液料靠自重经导液管注入容器中。玻璃瓶与PET瓶的常压灌装有两种形式。(1)容器与灌装阀不接触当输瓶拨盘将容器输送至瓶托并与灌装阀对中后，机械开阀机构开启灌装阀进行充液，到指定位置后，灌装阀靠关阀机构关闭。在有效的灌装角度内应保证完成灌装过程， 即一个灌装阀在有效灌装角度的运转时间要大于容器的实验灌装时间Tr。灌装容量则靠灌装缸内的定量料斗来控制。 对于称重式常压灌装，灌装阀靠电磁阀控制，当容器被 输送至瓶托并与阀对中后，传感器打开电磁灌装阀进行充液，由瓶托下的机械秤或电子秤进行灌装称量，达到指定重量后， 机械秤或电子秤控制的传感器关闭电子灌装阀，完成灌装过程。称重式灌装机的灌装精度可达到

16、0.2 %, 般用于包装价格较高的产品4o(2) 容器与灌装阀接触并密封顶开式的灌装阀，为等液面常压灌装或漏斗控制的容积式常压灌装，灌装原理与负压灌装相同。玻璃瓶与PET瓶的常压灌装有时有灌装阀的滴漏现象，产生液损或污染设备。技术含量高的常压灌装阀常在进液口装有不锈钢金属网，利用液体的表面张力，避免滴漏现象产生4 o3灌装方案的讨论和确定3.1灌装方案的讨论方案一：单缸是指采用一缸两用的结构形式， 即其供料装置常将真空室与料缸合为 一体。负压是在低于大气压的条件下进行的。即在料缸中安置一个真空泵，让料缸处于 常压状态下，只对瓶子内部进行抽气，使其形成一定的真空度，液体物料靠两容器的压 力差，流

17、入瓶子并完成灌装。旋转型是指瓶子随灌装阀一起做等速回转运动，同时进行 灌装。优点：它采用一缸两用的结构形式，减少了双缸灌装机结构过大，零件过多，回转 不稳定，对负压值要求较高等缺点。并且吸取了负压灌装性能稳定，破瓶不灌装等优点,是集常压及双缸负压的优点于一体又克服了两种灌装机的缺点而形成的灌装机。该生产线生产能力大，自动化程度高，占地面积小，它在白酒、果汁等的灌装具有广泛的使用 范围。方案二：多缸负压直线移动型灌装机。多缸是指将真空室与料缸分为两部分。负压 原理同上所述。直线型灌装机是指瓶子经传送盘、限位拨盘送至推瓶板处，推瓶板每隔一定时间把一定数量的空瓶推向灌装位置，打开阀门进行成排灌装，然

18、后送出。该类型的灌装机由于采用直线移动和多缸的结构形式，所以其占地面积大，使得其结构过大，同时多缸结构对负压值要求较高，使用范围小。3.2灌装方案的确定我们要灌装的是白酒、果汁等不含气体的液料。根据灌装的要求和以上的分析讨论, 我们决定采用方案一较为妥当。3.3本次设计的主要参数表3-1主要参数生产能力瓶子容积瓶子外径瓶高瓶高误差电动机外形尺寸0-4000b/h210-650ml75mm120-320mm 5mm1.1kw1200X1200X18004灌装机主体结构和工作原理目前灌装机大多采用“旋转型”结构，即包装容器随灌装阀一起作等速回转运动，同时进行灌装，本次毕业设计亦采用此种结构，灌装机

19、的主体结构由供料装置、灌装阀、 托瓶机构、供瓶装置和瓶高调节装置五部分组成， 下面将分别讨论：4.1灌装阀灌装阀是液箱、气室（包括充气室、排气室、真空室）和灌装容器这三者之间的流体通路开关，而且根据灌装工艺要求，能依次对有关通路进行切换。显然，灌装阀是关 系到灌装机能否正常而又高效作的关键部件5。4.1.1常压法灌装阀(a) 控制液位定量式常压法灌装阀(b) 定量杯定量式常压法灌装阀4.1.2等压法灌装阀根据等压灌装工艺过程，灌装时需先打开气门充气等压，然后打开液门回气。打开气门一般多依靠机械的方法。打开液门的方法有两种：一种是仍依靠机械的方法，称为机械式；另一种是依靠瓶内充气反压自动打开，称

20、为自动式。(a) 机械式等压灌装阀(b) 气动式等压灌装阀54.1.3压力法灌装阀本次毕业设计-自动灌装机采用控制液位定量式灌装阀，下面将简要地以与介绍：如下图4-1所示为该阀的灌装原理图。常用它灌装牛奶、果汁等不含气液料。开始 灌装时，瓶子上升，瓶口顶开嵌有橡皮垫的滑套后，灌装头与滑套之间出现间隙，液料 逐流如瓶内，并使瓶内空气经排气管排至液箱。当液面达到管口时。气体不再排出，直 至压力平衡后灌液也随之停止。当瓶子下降时，由于压缩弹簧的作用使灌装头与滑套重新封闭。图4-1控制液位定量式灌装阀 调节螺母可改变每次的灌装量。4.1.4灌装阀的设计1. 拟定结构方案(1) 确定阀体中阀门的数目根据

21、选定的灌装方法和工艺过程，确定液室、气室和容器之间所需的阀门数及其相 对位置。(2) 确定阀体的结构布局根据阀门的启闭形式(单移、多移和旋转)，确定阀体可动部分与不动部分的结构 布局，以及作相对运动表面之间的密封形式。比较而言，移动阀特别是端面式结构上容 易实现弹簧的压紧密封，流道截面大，弯路少，零件的结构形状亦较简单，有利于提高 灌装速度并便于清洗。但零件数量偏多，而且密封弹簧一旦失效，灌装就难于实现。而 旋转阀，通常用固定挡块来实现机械启闭，零件数目少，固然有一定的可靠性，但难于 保证破瓶不灌液，外部布局也较复杂，故应用不够广泛。(3) 确定阀端的结构布局根据灌装液料的工艺要求来确定长管或

22、短管的阀端结构，欲保证定量精度及稳定出 流等，必须合理布置阀端的某些结构要素。(4) 确定启闭阀门的结构形式根据阀门在阀体中所处的位置及其启闭结构。2. 绘制结构简图考虑到设备的生产能力、容器尺寸、贮液箱内液位高度以及防止液道出现空穴、液 料不稳定出流等不正常现象，要妥善选择液道、液门的出流截面尺寸和出流速度，以求 出液门至贮液箱自由液面的大致高度。然后对密封弹簧进行计算，修正阀的总体尺寸， 为绘制结构草图创造必要条件。3. 计算流道基本参数由初定的结构尺寸，再准确计算灌装阀出流截面的流速，使其尽量形成稳定的层流。 据此求得灌装的时间，进而考虑灌装机的主轴转速及灌装区所占角度，校核并休正所设

23、计的阀是否符合给定的生产能力，只有满足了这些要求才能最后确定灌装阀结构尺寸， 绘制图纸。4.2供瓶装置在包装工业领域内，现已广泛应用多种类型的分件供送螺杆装置，可按某种工艺要求将规则或不规则的容器、物件以确定的速度、方向和间距分批或逐个地供送到给定的 工位。特别是为了适应包装容器日新月异的变化和提高设备生产能力的实际需要，分件供送螺杠装置正朝着多样化、通用化和高速化方向发展，并不断扩大它在灌装、充填、 封口、贴标、计量、检测以及自动包装线上的应用，如分流、合流、升降、起伏、转向 和翻身等等。如下图4-2所示为常压灌装机中的分件供送螺杆装置：此分件供送装置是整个灌装机的“咽喉”，其结构性能的好坏

24、直接影响到产品的质 量、工作效率、总体布局和自动化水平。所以，设计中应在满足被供送瓶罐的外形尺寸、 星型拨轮节距及生产能力等的条件下，合理确定螺杠直径及长度、螺旋线旋向及组合形 式、螺旋槽轴向剖面几何形状和星型拨轮尺廓曲线，进而校核瓶罐受螺杠、导向板、输送带等综合作用能否达到给定的速度和间距，减轻冲击、震动、卡滞现象，实现平稳可靠运动。分件供送装置的工作原理为：由曲齿传动带动螺旋棒的旋转，当瓶子输送进入输送 链带后，由于螺旋棒的作用，使得瓶子形成以一定的间隔依次地排送， 然后再经过拨瓶 轮进入托瓶台，从而进行灌装 。4.3供料装置1.供料装置有等压法、真空法、虹吸法等。等压法是指分别给料缸和瓶

25、子进料充气， 给料缸充气是为了防止液料刚灌入时突然将压而冒泡，造成操作混乱。给瓶子充气为了使瓶子之间压力相等从而有利于灌装；真空法供料装置分为单室式、双室式和多室式三 种。2在本次设计中，我们采用的是单室真空法供料装置。它是将真空室与贮液箱合 为一体的中小型供料装置。输液管经进液孔而与圆柱形贮液箱相通。箱内设有浮子，它 随液位的波动而在限定的范围内上浮或下沉，从而封闭或开放进液孔，以保持适当的液面高度。贮液箱的上部空间借真空泵的不断吸气而达到一定的真空度。当托瓶台将瓶子托起，先打开气阀充气，接着又打开液阀灌液。而瓶内的气体不断被吸至贮液箱然后经真空管排出机外。 另外，采用此供料装置，本机的结构

26、因而比较简单，也容易清洗贮液箱。4.4托瓶机构对于旋转型灌装机，通常是借助分件供送螺杆装置将瓶子按所要求的状态、间距、 速度逐个而连续地供送到灌装机的托瓶台上。 并由托瓶机构将其升起使瓶口和灌装头紧 密接触而进行灌装。待灌装过程完成后下降复位。托瓶机构主要有机械式、气动式、机械与气动组合式等三种结构形式。三种类型的托瓶机构各有其优缺点。机械式托瓶机构是依靠弹簧力使托瓶台升降， 无需密封，但弹簧在连续工作中容易失效，压紧力也受到一定限制，它主要用于不含气 液料的灌装机。气动式托瓶机构以压缩空气作动力源，有良好的吸震缓冲能力，出现故 障时也不易扎坏瓶子，但活塞的运动速度受到气压变化的影响。若压力下

27、降较小，不但 使瓶子的上升速速度减慢，而且难于保持瓶口和灌装头的紧密接触。若压力上升较大， 则瓶子的上升速度加快，以致不易与进液管对中，并使瓶子受到较强的冲击力。机械与 气动组合式托瓶机构，工作稳定可靠，压缩空气在环管中循环使用，只需补充漏损量， 应用广泛。但凸轮导轨也会增加额外的润滑、磨损和运转阻力。在本设计中，我们采用的是机械式的托瓶机构。其工作原理如下：托瓶机构的上滑 筒与下滑筒，借拉杆与压缩弹簧组成一个弹性套筒。 在下滑筒的支承销轴上装有滚动轴 承，使托瓶台连同上、下滑筒一起沿着凸轮导轨升降。由上、下两滑筒等组成的弹性套 筒不仅保证了灌装时瓶口的密封，同时对瓶子的高度误差亦有较好的适应

28、能力。凸轮导 轨安置在滚动轴承的下方。托瓶靠压缩弹簧力上升。因此，在灌装时不再需要凸轮导轨， 结构有明显简化。4.5瓶高调节机构本设计中，由于设计的灌装机属于中、小型的灌装机，而且生产能力也不是太高。 故我们可采用蜗轮-蜗杆装置来对灌装机进行调高。其结构及工作原理为：蜗轮与贮液 箱立柱以螺纹来连接，当我们需要调整灌装高度时，先松开锁紧螺母，使导向压块松开， 然后用手柄扳转蜗杆，由于蜗杆带动蜗轮转动，结果贮液箱立柱也随之或上或下的移动， 从而实现灌装的高度调节。待调节至要求高度后，仍需压紧杆、导向压块压紧，并用锁 紧螺母锁紧。5灌装机传动部分设计5.1电动机的选择生产中一般采用三相交流异步电动机

29、， 其常用电动机的标准见 机械设计零件手册 （修订版）的附录一。在经常起动、制动及反转的场合，要求电动机的转动惯量小河 过载能力达，选用鼠笼或绕线式三相起步电动机。电动机结构有开启式、防护式、封闭 式和防暴式。根据防护要求选择。功率的确定：电动机的功率选得是否合适，对其工作和经济性都有影响；如采用额定功率小于工作机要求的功率，就不能保证工作机的正常工作，甚至日电动机长期过载而过早损坏；如果 电动机的额度功率大于所要求的功率，则电动机价格高，容量也未得到充分利用，以致 造成成本高，而且浪费。通常对在变载荷作用下，稳定、长期连续运行的机械，要求所 选用的电动机的额定功率稍大于工作机功率。 还应查处

30、电动机类型和额定功率、 相应的 转速和安装尺寸。在一般情况下不必校验电动机的发热和起动力矩。电动机工作时需要的功率?o按下式计算：厲二主（KW（ 5-1）a式中?w工作机所需的功率，KWa 从电动机到工作机间各运动副的总机械效率（以下简称效率）。工作机所需要工作功率 ?w 一般根据工作机的生产阻力和运动参数计算：Fv1000 w-或?w-nw9550 w(5-2)式中F 工作机的生产阻力，N;v工作机的速度，m/s；-工作机的阻力矩，n m nw工作机的转速，r/min ；w 工作机的效率。 总效率按下式计算：(5-3)式中1、2、3、.n分别为运动链中各运动副（如齿轮、轴承及联轴器等）的效率

31、, 其值可参考机械设计零件手册（修订版）表4.1-2选取容量相同的同类型电动机，可以有不同的转速。如三相异步电动机常用的有四种同 步转速，即3000、1500、1000、750r/min。低转速电动机的极数多，外廓尺寸及重量 都较大，几个高，但可使传动装置总传动比及尺寸较小；高转速电动机则相反。因此确 定电动机转速时，应按具体情况进行分析和比较。通常多选用同步转速为1500和1000r/min的电动机，如无特殊需要，不选用同步 转速低于750r/min的电动机。传动装置的设计功率通常按实际所需要的电动机工作功率?0考虑，而转速则按电动机额定功率时的转速 nm （满载转速，它不等于同步转速）计算

32、。通过计算可知，中心轴下面安装的滚子轴承在工作时，所受的摩擦力大约为40N,所以灌装机主轴的启动转矩不大，根据机械设计手册单行本减（变）速器电机与电 器上电动机选择时应综合考虑的问题和考虑到运行可靠性、设备的供货情况、备品备件的通用性、安装检修的难易，以及产品的价格、建设费用、运行和维修费用、生产过程中前后期电动机功率变化关系等各种因素，选择电动机为丫2型系列电动机，所选电动机的型号为丫2-90S-4型电动机，它的额定转速为1400r/min,额定功率为1.1KW。5.2减速器的设计选择由于所选电动机的额度转速为 1400r/min，灌装机的生产能力为4000瓶/小时， 灌装机的灌装阀头数为1

33、6头，所以灌装机每转生产16瓶，所以灌装机主轴的转速为25250r/小时，即一r/min。首先设主轴上大齿轮与减速器上小齿轮的传动比i=6，电动6机的小带轮与减速器上大带轮的传动比i=2，则减速器上输入的转速为 700r/min，输 出的转速为25r/min，根据以上的条件，选择CW型减速器，减速器的型号为CW80-25-IF, 该型号的减速器的额定输入转速为 750r/min,额定输入功率为1.74KW额定输入转矩为 437N*。由于电动机的功率为1.1KW所以选择该型号的减速器符合要求 。5.3带传动的设计取带轮的传动比i =2，小带轮转速 厲=1400r/min，电动机的额定功率 P=1

34、.1KV， 一天运转时间16h（1）确定计算功率?ca由由机械设计（第七版）表8-6查得工作情况系数Ka=1.2Pea -J? =1.2 1.1KW=1.32KW选取V带带型根据?ea、n1由机械设计（第七版）图8-9确定选用普通V带型（3）确定带轮基准直径由机械设计（第七版）表8-3和表8-7取主动轮基准直径dd1 = 63mm按式i =吐，也，从动轮基准直径dd2& dd1dd2 二 idd1 =2 63 = 126mm 根据表 8-7，取 dd2 =132mm60 1000 60 1000按式v二，dp1n：ddA验算带的速度一上泄邑上=4.62m/s 乞 25m/s60 1000 60

35、 1000所以带的速度合适。 确定普通V带的基准长度和传动中心距根据 0.71 +dd2)a 350)的钢齿轮传动的承载能力主要 取决于齿根弯曲强度；闭式传动的软齿面(HBSC 350)的钢齿轮传动的承载能力主要取 决于齿面接触强度；开式齿轮传动的主要破坏形式是齿面磨损，一般可在计入磨损的影 响后，按齿轮弯曲强度计算。齿轮的设计应在满足轮齿弯曲强度的条件下，选取较多的齿数。软齿面闭式齿轮传动，宜取较多齿数，较小模数，以增大重合度，提高传动平稳性， 减小加工量，提高刀具的耐久度，一般 z1 24。硬齿面闭式及开式齿轮传动，可取较小齿数，较大模数，以增大齿厚，提高齿轮弯 曲强度。对载荷变动的齿轮传

36、动和开式齿轮传动，宜使z与z2互为质数，或二者的最大公约数为最小，以利于减小或避免周期振动，对开式齿轮传动还可提高其耐磨损能力。螺旋角：斜齿轮一般1=8。15，人字齿轮取1=2540 (常取30)对于小功率的 高速传动，1宜取大小些；对于大功率的低速传动，1宜取小些。齿宽及齿宽系数：齿宽系数常表示为:-、b、爲ad1齿宽系数取大些，可使齿轮传动中心距及直径减小；但齿宽越大，载荷沿齿宽分布不 均的现象越严重。一般取 a =1.2 ，闭式传动常取a =0.30.6，通常减速器常取a=0.4。变速箱中换档齿轮常取；=0.120.15。开式传动常取a =0.10.3。设计标准圆柱齿轮减速 器时，a要符

37、合标准中规定的数值，其值为：0.2，0.25，0.3，0.4，0.5，0.6，0.8， 1.0，1.2。一般取 d =0.22.4。对闭式传动，当HBV 350，齿轮对称轴承布置并靠近轴承 时，d =0.81.4 ;齿轮不对称或悬臂布置、传动装置结构刚性大时，取d =0.61.2，结构刚性较小时，；=0.40.9。当HB 350时，爲数值应降低一倍。对开式传动，取d =0.30.5 。 与；的换算式为：d =0.5 (i-1)爲(5-6)一般取 m=825。当加工和安装精度高时，可取大些；对开式传动可取m=815;对重栽低速齿轮传动，可取爲=2025。m、a与d的换算式为：m=0.5 ( i

38、一1)；厶=d (5-7)齿轮的计算：电动机的功率为1.1KW,带轮的效率为0.97, CW型减速器为涡轮蜗杆减速器，根据机 械零件手册(修订版)查得该减速器的效率为0.75KW,所以输入的功率R =1. Z 0. 97 0. 75 K0W8选择中心轴上的大齿轮和减速器上小齿轮的传动比i 。则设计步骤如下：1 选取齿轮类型，精度等级，材料及齿数(1) 按要求选用直齿圆柱传动齿轮(2) 速度不高，选用7级精度。(3) 材料选择选择小齿轮材料位40Cr(调质)，硬度为280HBS大齿轮材料为45钢(调质)，硬度为240HBS二者材料硬度差为 40HBS(4) 选小齿轮齿数 匚=24,大齿轮齿数匕2

39、=6=144。2 按齿面接触强度设计3dit = 2.32(5-8)确定公式内的各计算参数：(1) 初选载荷系数xt=1.3(2) 计算小齿轮传递的转矩曲=95.5 10乜/口=95.5 10 1.1 0.97 0.75 =30.5 104 N|_mm25 由机械设计(第七版)表10-7选取齿宽系数d =0.6； 由机械设计(第七版)表10-6选取ZE =189.9MPa1/2 ；由机械设计(第七版)图10-21d按齿面硬度查得小齿轮的接触疲劳强度极限巧im1 =600MPa大齿轮的接触疲劳强度极限 j iim2 =550MPa(5) 由式N =60n!jLh计算应力循环次数N60 jL60

40、25 1 24 300 15 = 1.62 108N2=0.27 108由机械设计(第七版)图10-19查的接触疲劳寿命系数KHN1 =1.08,Kg 25(7)计算接触疲劳许用应力取失效概率为安全系数S=1由式I =令得KhN1, Hlim11.08 6001=648MPaKHN1、- H lim2S1.25 5501-687.5MPa3. 计算(1) 试计算小齿轮分度园直径d1t(2)计算圆周速度v: d1 nj60 100060 1000(3) 计算齿宽b b = d Ld1t =0.6 93.284 = 56.295mm(4) 计算齿宽/齿高之比模数h = 2.25mt = 8.798

41、8.798mt = d1t / 乙=93.284/24=3.91mm；齿高(5) 计算载荷系数根据v=0.123m/s,7级精度,由机械设计(第七版)图10-8查的动载系数Kv=1.02直齿轮,假设 砧/b100N/mm由表10-3查的K* = K =1.2 ；由机械设计(第七版)表10-2查得使用系数KA =1.0由机械设计(第七版)表10-4查得7级精度、小齿轮悬臂布置时， =1.12 0.18(1 6.7 d2) d2 0.23 103b将数据代入后得心：=1.354由b/h =6.4, ，1.354，查机械设计(第七版)图10-13得K =1.3 ;故载荷系数K=KaKvK-.K1 1

42、.02 1.2 1.354 = 1.657按实际载荷系数校正所算的分度圆直径，由式a二d1t 3 K / Kt得dd1t3 K/Kt =93.824 31.657/1.3 = 101.734mm(6) 计算模数m244. 按齿根弯曲强度计算由机械设计(第七版)式(10-5)得弯曲强度的设计公式为(5-9)确定公式内的各计算值：(1) 由机械设计(第七版)图10-20C查得小齿轮的弯曲疲劳强度极限 二fei =500MPa， 大齿轮的弯曲疲劳强度极限 飞2二380MPa ； 由机械设计(第七版)图10-18查得弯曲疲劳寿命系数KfNi =0.95,KfN2 =1.0 ；(3)计算弯曲疲劳许用应力

43、取弯曲疲劳安全系数S=1.4,由式 I；- I - KJim 得SKfnMfe1 0.95 500339.29MPaS1.4f.l.271.43MPaS1.4(4) 计算载荷系数KK = KAKvKfK =1 1.02 1.2 1.3 = 1.591(5) 查取齿形系数Ym =2.52;Yf= 2.132(6) 查取应力校正系数，由机械设计(第七版)表10-5查得Ysx =1.625;Ys：2 844(7) 计算大、小齿轮的丫刊丫乍并加以比较:YF :1Ss：.1fcr IF1輕進=0.0121339.29大齿轮数值大YF -2Ss-.22.132 1.8440.0145271.435.设计计

44、算32 1.591 30.5 104X0.6 汇2420.0145 = 3.44mm对比计算结果，由齿面接触强度计算的模数m大于由齿根弯曲疲劳强度计算的模数，由于齿轮模数m的大小主要取决于弯曲强度所决定的承载能力，而齿面接触疲劳强 度所决定的承载能力，仅与齿轮直径有关,可取弯曲强度算得的模数3.44mm并就近圆整 为标准值m=3.5mm按接触强度算得的分度圆直径 d,= 101.734mm，算出小齿轮齿数=29d,101.7341 二m 3.5大齿轮齿数 乙=Z6 29=1746. 几何尺寸计算(1) 计算分度圆直径：4 = Z1 = 29 3.5 = 101.5mmd2 = Z2m = 17

45、4 3.5 = 609mm(2) 计算中心距：a=(a d2)/2 =(101.5 609)/2 = 355.25mm(3) 计算齿轮宽度b= 赵=0.6 101.5 = 60.9mm取 B2 二 65; B1 = 702T； 2 30.5 1044 一 101.5=6009.85N1 6009.8560.9= 98.68 岂 100NLmm7. 验算合适所以，总体符合设计要求5.5锥齿轮的设计计算电动机的功率为1.1KW,带轮的效率为0.97, CW型减速器为涡轮蜗杆减速器，根据 机械零件手册(修订版)查得该减速器的效率为 0.75KW圆柱齿轮传动的效率为 0.96，链轮的传动效率为0.93

46、，所以输入功率P=0.72KW由于大锥齿轮是与螺旋限位 器连接，驱动螺旋限位器。拨瓶轮下面的齿轮与中心轴上的大齿轮相啮合，传动比设为1 2525i =-，大齿轮的转速为 一r/min ,则拨瓶轮的转速为 一 r/min。拨瓶轮每转一圈，拨2 63进8个瓶子，而螺旋限位器每转一圈向前拨进一个瓶子，所以螺旋限位器的转速为200 r/min，即是与螺旋限位器连接的大锥齿轮的转速。3设计步骤如下：1. 选取齿轮类型，精度等级，材料及齿数(1) 根据要求选用直齿锥齿轮。(2) 灌装机为一般工作及其，速度不高，故选用8级精度。 材料选择小齿轮的材料为 40Cr (调质)，硬度为280HBS大齿轮材料45钢

47、(调质)，硬度为240HBS二者材料硬度差为40HBS选择大齿轮齿数为Z2, =40，初定u = 2，则乙=40 = 20 u3d1t -2.922. 按齿面接触强度设计(5-10) K f Ze jY%(1-0.5R)2u &H参数值确定：(1) 初选载荷系数Kt =1.3 ；(2) 计算大齿轮的转距T1 =9.55 105P/q=9.55 105 0.72 3/400 = 5.09 103N_mm ；(3) 查机械设计(第七版)通常取取齿宽系数 r=1/3 ； 查机械设计(第七版)表10-6取Ze =189.8MP1/2 ；(5) 由机械设计(第七版)图10-21d按齿面硬度中查得小齿轮的

48、接触疲劳强度极限-Hiimi =600MPa ;小齿轮的接触疲劳强度极限 C Hiim2 = 550MPa ;(6) 由式N =60nJLh计算应力循环次数Ni =60R|jLh =60400 1 24 300 15 = 8.64 108 3N2 =4.32 108KHn2 二 0.95由机械设计(第七版)图10-19查的接触疲劳寿命系数Khn1 =0.93;(8) 计算接触疲劳许用应力取失效概率为1%安全系数S=1,由式I - Kn” lim得S1 = Hhn1、- Hlim1 =0.93 600 =522.5MPaSI =HHN2-Hlm2 =05 550 =558MPa2S3. 设计计算

49、(1)试计算小齿轮分度圆直径d1t，代入L h 1中较小值d1t -2.92KtT1I Zer（1-0.5$r）2u （乩 b= 2.92| 1.3汉 5.09 汉 103 m189.盯 |丄（1-0护丄）2咒2 l522.5丿3336.08mm(2)计算圆周速度兀dmv =60 1000J 3608 40725m/s60 1000 3(3)计算齿宽bJu2 +11 75b 二 R r 二 d1t R36.0813.45mm23 2(4)计算齿宽与齿高之比b/h模数mt =d1t/乙=44.57/20 = 1.8mm齿高h = 2.25m = 2.25 1.8 = 4.05mmb/h =13.45/4.05 =3.32(5)计算载荷系数根据v= 0.16m/s,8级精度,由机械设计（第七版）图10-8查的动载系数Kv=1.0由机械设计（第七版）取齿间载荷分配系数 心：.=