桥梁施组】32m简支箱梁特大桥施工组织设计

1、XXXXXXXXX特大桥施工组织设计目 录1. 编制依据及原则 31.1编制依据 31.2编制原则 32. 工程概况 32.1概述 32.2地形地貌 42.3地质条件 42.4地质构造及不良的地质 42.5气象、水文特征 42.6场地地震效应 52.7主要工程数量 53. 临时工程规划及总平面布置 53.1施工便道 53.2生产生活区布置 63.3混凝土拌和站 63.4钢筋加工场 64. 施工总体安排及工期计划 64.1施工总体安排 64.2工期目标 74.3劳动力计划 84.4主要机械设备投入 84.5模板计划投入 95. 主要施工方案及工艺 105.1钻孔桩施工 105.1.1施工测量 1

2、15.1.2护筒的制作与埋设 115.1.3泥浆循环系统布置与处理 115.1.4泥浆的制作 125.1.5钻机就位 135.1.6 钻孔 135.1.7 清孔 135.1.8钢筋笼制作与安装 135.1.9水下砼灌注 145.1.10桩基检测 155.1.11防止坍孔、缩孔措施和处理办法 155.2承台 17承台施工工艺流程 175.2.1基坑开挖 17522凿除桩头、桩基检测 17523钢筋绑扎 185.2.4综合接地 185.2.5 模板 185.2.6灌注砼 185.2.7基坑回填 195.2.7 养生 195.2.8沉降点预埋 195.3 墩台施工 205.3.1 桥台台身施工 20

3、5.3.2墩身及支承垫石施工 226. 半成品、成品保护措施 246.1钢筋 246.2 砼 257. 质量目标、体系、保证措施及控制标准 257.1质量目标 257.2质量体系 267.3质量保证措施 277.3.1 原材料质量控制 277.3.2砼浇筑质量保证措施 277.3.3砼振捣质量保证措施 287.3.4砼养护质量保证措施 287.3.5模板质量保证措施 287.3.6钻孔桩质量控制标准及保证措施 297.3.7承台质量控制标准 327.3.8墩台质量控制标准 327.3.9 砼结构的裂纹控制 338. 安全目标、体系、保证措施 338.1安全目标 338.2安全体系 348.3安

4、全保证措施 358.3.1 钻孔桩施工 358.3.2承台基坑开挖 358.3.3高空作业 358.3.4脚手架搭设 368.3.5安全用电 368.3.6施工机械 378.3.7 其它 379. 环境保护 389.1环境保护目标 389.2环境保护体系 3910. 文明施工 40南沙河特大桥施工组织1. 编制依据及原则 1.1编制依据(1) 施工招标文件及施工设计图纸；(2) 标前会议纪要及施工招标补遗书；(3) 施工现场调查和咨询所获取的资料；(4) 铁路施工有关规范、施工规则、验收标准、规程等；(5) 本公司的技术力量、机械设备、施工力量、经济实力以及往年高 速铁路工程施工经验。1.2编

5、制原则积极响应和遵守招投标文件中的工期、质量、安全、环境保护、 文明施工等要求的承诺及铁路建设工程施工合同、施工合同协议条款内容。以业主对本工程节点工期安排为原则，突出重点分部工程和关 键工序，整个工程统筹组织，超前计划，合理安排工序衔接。坚持专 业化作业与综合管理相结合。质量创优、安全无事故，确保质量第一, 保证施工人员人身健康安全。2、工程概况 2.1概述本桥梁中心桩号里程为GDK16+935.005桥梁设计角度为90度, 桥孔布设为34-31.5m,桥梁全长1122.95m(桥梁设计线长度)，桥梁上 部形式采用预制、架设32m简支箱梁，下部为双线圆端型桥墩，桥台 采用双线矩形空心桥台。全

6、桥钻孔桩共计347根，其中桩径1米有154根，桩径1.25米有193根。主要技术标准：铁路等级：时速250公里客运专线；正线数目：双线；设计速度：250km/h;线间距：4.6m;轨道结构：有砟轨道。2.2地形地貌桥址区表层为第四系覆盖，其厚度小于20m因地势不同而成因、 性质各异，局部有较大面积人工填土分布，地表水丰富，沟壑较多。2.3地质条件根据局部地段基岩露头及钻孔揭示，下伏基岩为侏罗系中下统地 层，现将勘探揭示深度范围内各层主要特征简要叙述如下：（1）第四系全新统残坡积层（Q4el+dl）:粉质黏土，灰黑色或黄褐色，硬塑，局部夹细角砾；主要分布在山坡地段，层厚0.7-1m。（2）第四系

7、全新统冲洪积层（Q4呵）:粉质黏土，灰黑色或黄褐色，软塑，局部夹细角砾；主要分布在冲沟地段，层厚0.7-1m。（3）华力西晚期花岗闪长岩，黄褐色或灰褐色，全风化，中粗 粒结构，块状构造，主要矿物成分长石，石英及云母等，呈砂土状， 层厚 1.9-13.8m。（4）华力西晚期花岗闪长岩，灰褐色或灰白色，强风化，中粗 粒结构，块状构造，岩石组织结构大部分破坏，可见铁锰质氧化物， 主要矿物成分长石，石英及云母等，岩芯呈块状及短柱状，层厚 1.2-14.7m。2.4地质构造及不良的地质桥址范围内未见褶皱、断裂构造等地质构造。2.5气象、水文特征南沙河特大桥桥址区属亚温带湿润半湿润大陆性季风气候，该区为严

8、寒地区，夏季短促温暖，冬季漫长酷寒，春季干旱多风，秋季凉 爽，四季分明。年平均气温5.8 C,最冷一月平均气温-16.1 C,极端最低气温-42.5 C,年平均降水量579.1mm主要集中于6-8月， 年平均蒸发量1445.6mm平均相对湿度67%全年平均风速约2.4m/s , 最大风速18.3m/s。土壤最大冻结深度：1.92m。（1）地表水桥址汇水面积 F=42.58Km2 Q%=207riVs。设计水位 H%=259.140m, 设计流速Vp=1.05m/s。(2)地下水主要有第四系空隙潜水和基岩裂隙水， 空隙潜水主要赋存于第四 系粘性土中，水量丰富，受大气降水及地表水的渗入补给，地下水

9、位 随季节变化。基岩裂隙水主要赋存在全风化弱风化岩中。地下水的补给来源主要是大气降水及地表径流侧向补给， 地下水的排泄途径主 要是蒸发和以泉的方式流入河水。勘察时地下水稳定水位埋深08.90水及地下水对混凝土无侵蚀性。2.6场地地震效应本段线路所在地区的地震动峰值加速度0.05g，相当于地震基本烈度W度，地震动反应谱特征周期0.35S。2.7主要工程数量表2-1主要工程数量表序号工程项目单位数量备注1钻孔桩根3472承台个353台身个24墩身个333.临时工程规划及总平面布置总体平面布图3-1 南沙河特大桥平面布置图3.1施工便道进场材料和设备可通过地方乡村道路进入现场；在管段红线范围 内新修

10、纵向贯通汽车运输便道，便道设置在线路左侧，便道宽度4.5m, 每隔150m左右设置一处会车平台，填筑材料为山皮石，填筑厚度为 40cm,用YZ20t振动压路机碾压。总体平面布置图见附图。1 台 315KVA3.2生产生活区布置根据总体工期安排，南沙河特大桥钻孔桩施工安排钻孔作业班组 1个，钢筋加工作业班组1个，承台及墩柱作业班组2个。作业班组 办公及生活区采取租用当地民房解决。3.3混凝土拌和站混凝土搅拌站建于新建铁路吉林至珲春线I标DK21+600线路右侧约600m占地面积约20亩。混凝土搅拌站安装2套混凝土搅拌机，主要机具为 HZS120型搅 拌机（每台搅拌机配5座水泥仓），每台理论设计生

11、产能力为120m3/h, 根据规范要求推算实际能力可满足现场需求。3.4钢筋加工场钢筋加工场设在DK16+90Q线路右侧，占地约4亩，负责供应南 沙河特大桥下部结构钢筋。4施工总体安排及工期计划4.1施工总体安排中沙五队大桥下部结构施工设四个作业班组，分别平行作业，按照流水作业原则组织施工。施工顺序：根据本工程总体工期和桥梁架设顺序及工期安排，桥梁施工按照自小里程向大里程逐步推进的原则进行施工。4.2工期目标根据总工期节点安排，该桥计划工期：2011年8月1日开工， 2012年6月15日完工，具体详见图4-1。图4-1施工进度横道图施工进度横道图 工期2011年度2012年度部位8月9月10月

12、11月12月1月2月3月4月5月6月桩基承台墩柱404.3劳动力计划根据施工安排及工期计划，投入南沙河特大桥的劳动力计划见表4-1。表4-1劳动力计划安排（人）工种计划投入劳动力情况2011 年2012 年8月9月10月11月12月1月2月3月4月5月6月管理人员33322223333试验工22211222测量工2222222电工22211111222电焊工81212121410架子工88888钢筋工888101211木工66664混凝土工8881010机械司机666422汽车司机22211111222机修工4431111211普工40403510304540防护员11111111111合计7

13、81049817666992110984.4主要机械设备投入主要机械设备投入计划见表4-2表4-2南沙河特大桥主要机械设备投入计划表骨口. 序号设备名称规格型号单位数量备注1挖掘机EX200台1性能良好2装载机ZL50E台1性能良好3自卸汽车EQ3260G辆4性能良好4冲击钻机CKJ-6台4性能良好5旋挖钻台2性能良好5汽车吊QY25辆2性能良好6发电机250KW台1性能良好7砼输送车（6吊）XZJ5281GJB台4性能良好8砼汽车泵（6om）辆1性能良好9平板车辆1性能良好10变压器315KVA/630KVA台1/1性能良好11潜水泵IS100/65/50台3性能良好12钢筋弯曲机GJ2-4

14、0台2性能良好13钢筋调直机GT4-8台1性能良好14钢筋切断机GQ40-1台2性能良好15电焊机AXC-400-1台6性能良好16插入式振动器ZB110-50个20性能良好17泥浆泵BW250180台6性能良好18电动空压机ZL2-10/8台4性能良好4.5模板计划投入根据工期安排和设计图纸墩身尺寸，南沙河特大桥计划投入5套 墩身钢模。5、主要施工方案及工艺5.1钻孔桩施工根据现场地质条件，选择冲击钻和旋挖钻成孔工艺。现场配备4台冲击钻、2台旋挖钻。具体施工工艺详见图 5-1。技术准备埋设护筒-护筒制作、准备钻机准备 钻机就位、校正泥 浆 制 作 钻 孔 钻孔记录填写1 r清孔1F检测孔形1

15、F钢筋笼制作 *安放钢筋笼检查记录填写导管试拼、准备吊装、安放导管搭设平台、安装漏斗二次清孔卜检查沉碴厚度YH浇筑混凝土F浇筑记录制作试块截桩头*砼强度测试进行下道工序图5-1 钻孔桩施工工艺流程图施工前先对桥址处的场地进行平整，并根据地表、地质情况进行 处理，防止钻孔过程中钻机失稳，发生安全事故，影响工程质量。钻 孔前必须对各桩坐标认真核对，确认无误后方可施钻。5.1.1施工测量测量前必须仔细审图，核对数据，保证放线所用数据准确无误。 放样前，测量人员要仔细看图，保证所用的点位坐标、几何尺寸、高 程数据准确无误，并做好内业计算和复核工作。放样时先校核所用的 桩位、高程点，严格按测量规程操作，

16、认真执行检查、复核制度。使 用经监理工程师检验合格的施工测量控制网，用全站仪准确测出各钻 孔桩桩位，并在桩位中心桩四角测放出护桩， 作为钻孔过程中的桩位 控制点和检查点。埋设护筒前进行人工物探，对有地下管线的及时通知产权单位并 妥善保护。护筒埋设后，采用十字校核法重新核定中心位置，如果发 现护桩受到破坏，应采用全站仪再次进行复核。同时测量钻孔桩位处 的水平标高，水平标高点设在护筒顶（但应随时观察其沉降），以控制钻进深度。测量结果报经监理工程师检验合格签字后方能开钻。5.1.2护筒的制作与埋设护筒材料选用厚为5mm钢板制作，顶部焊加强筋和吊耳，开出浆 口，出浆口宽0.2m、高0.4m,护筒制作长

17、度23m。直径较桩径大 0.2m0.4m。钢护筒埋设其顶部高出地面 0.5m左右，四周用粘土填 筑，并分层夯实处理。埋设护筒时护筒中心竖直线应与桩中心线重合， 这样才能保证钻孔时孔位的准确性， 平面允许误差为5厘米，竖直线 倾斜不大于1%钻进过程中要常检查护筒是否发生偏移和下沉，如 发生偏移和下沉要及时处理。护筒埋设完成后，应采用十字校核法重新核定中心位置， 并经监 理工程师检验合格后方能开钻。同一墩位桩基混凝土强度达到设计要 求后方可开钻相邻桩基。5.1.3泥浆循环系统布置与处理根据现场地形以及周围环境统筹安排，墩位处采用两个桥墩钻孔 共用一套泥浆循环系统。泥浆循环池设在两墩之间，征地红线以

18、内。泥浆循环池由沉淀池和泥浆池组成， 泥浆池容积为50m,并设1个容 积为20用的沉淀池与泥浆池串联并用。不允许在承台边缘 5m范围内 开挖基坑作泥浆池。在泥浆池和沉淀池四周设置高度1.2m防护栏杆并挂好密目网和警示标牌。为避免泥浆对周围环境的污梁， 在钻孔桩 施工过程中，对沉淀池中沉碴及灌注砼时溢出的废弃泥浆及时清除至 指定地点。泥浆池与沉淀池布置见下图。5.1.4泥浆的制作5.141粘土的选择：粘土选择水化快、造浆能力强、粘度大的膨润 土。5.1.4.2泥浆的调制：制浆前，先把粘土块打碎，使其在搅拌中易于 成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。制浆采用钻机自身搅拌，将粘 土直接投入钻孔内利用冲

19、锤上下提升制造泥浆。5.1.4.3泥浆性能指标：泥浆比重：1.11.3 ;入孔泥浆粘度：一般地层1622S;松散易坍地层1928S胶体 率不低于95%新制泥浆含砂率不大于4%PH值大于6.5。5.1.5钻机就位钻机就位前，对钻孔前各项准备工作进行检查， 包括场地布置与 钻机座落处平整和加固，主要机具设备的检查、维修与安装，配套设 施的就位及水电供应等。钻机安装就位后，不得产生位移或沉陷。钻机冲锤中心与钢护筒 中心位置偏差不大于20mm。5.1.6钻孔开钻前，检查各种机具、设备是否状态良好，泥浆制备是否充足， 水、电管路是否畅通。开始钻孔时，先控制0进尺，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行 循环，待

20、泥浆均匀后方可开始钻进，进尺要适当控制，对护筒底部， 须控制进尺速度，使底脚处有较坚固的泥皮护壁，以防钢护筒失稳。待钻至护筒底部以下1m后，则可按土质情况以正常速度钻进。 钻进过程中经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处捞取样渣， 判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。钻孔距设计标高1.0m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻, 并核实地质资料。钻孔深度达到设计要求后，使用直径不小于钢筋笼外径，长度为 46D（ D为桩基直径）的探孔器对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进 行检查，满足设计要求，填写好隐蔽工程检查证，经现场监理工程师 签认后，立即进行清孔，以免间隔时间长，造成坍孔或钻碴沉淀。

21、5.1.7清孔钻孔达到设计标高后，将钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔内 含渣的泥浆。采用换浆法进行，钻孔达到设计标高后，将锤头提出，然后注入 净化泥浆|比重1.021.1 粘度1720,含砂率W 2%胶体率96% 置换孔内含碴的泥浆，清孔时，孔内水位需保持在地下水位以上1.5 2.0m,不得用增加深度的方法代替清孔。5.1.8钢筋笼制作与安装钢筋制作在加工场集中进行加工， 钢筋笼在现场分段焊接，钢筋笼长度大于15m分成两段加工，并符合图纸尺寸要求，笼体完整牢 固。主筋连接采用搭接焊，为加强钢筋笼的刚度，在每节的上下设两 道角钢环，连同中间箍筋均焊连在主筋上。为使钢筋笼有足够的刚度 以保证在运输

22、和吊放过程中不产生变形，每隔2m设置一道加强箍，并设置一道20做的十字形内支撑。钢筋骨架的制作和吊放的允许 偏差为：主筋间距士 10mm;箍筋箍筋间距士 20mm;骨架外径士 10mm; 骨架倾斜度士 0.5%;骨架保护层厚度士 20mm;骨架中心平面位置 20mm;骨架顶端高程士 20mm;骨架底端高程士 50mm。钢筋笼采用汽车吊起吊装入孔，第一节放入孔内后用钢管或型钢 临时搁支在护筒口外侧枕木上，再起吊另一节，对正位置后进行焊接， 经监理工程师验收合格后，方可逐段放入孔内至设计标高，最后将最 上面一节的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊牢。钢筋笼在下放时，注意防止碰撞孔壁，如放入困难须查明原因

23、，不得强行插入。钢筋笼安 放后的顶面和底面标高须符合设计要求。 钢筋笼安装固定报监理工程 师验收合格后方可进行混凝土灌注。5.1.9水下砼灌注钻孔桩水下砼采用导管法灌注。导管接头为螺口式，直径300mm,壁厚10mm,分节长度23m,最下端一节长5m。导管在 使用前须进行水压密封试验和接头抗拉试验。灌注前测量沉渣厚度， 严格控制沉渣厚度，摩擦桩沉碴厚度不得大于20cm，柱桩沉碴厚度不得大于5cm,并对各类设备进行检查，如储料斗、溜槽、漏斗、导 管等准备好，并编号自下而上记录导管的长度。导管在吊入孔内时， 其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。粗骨料采用碎石，其最大粒径尺

24、寸不超过导管的1/6或钢筋间距的1/4;细骨料采用级配良好的中粗砂；水泥选用硅酸盐水泥，水灰 比不大于0.45,最小水泥用量为360kg/m3;坍落度为18-22cm,并通过 试验确定掺入适量的缓凝剂，初凝时间不小于6h。采用罐车运输砼至现场，倒入漏斗内进行灌注。灌注砼前，要进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规定，认真 做好灌前的各项检查记录，并经监理工程师确认后方可进行灌注。灌注首批砼不得少于3m3，导管下口至孔底的距离控制在 250 400mm,保证导管埋入深度不少于1.0m。灌注开始后，连续地进行， 并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。 灌注过程中经常用测深锤探测孔内砼面位置，及时调整导管埋

25、深，控制在 2m4m为宜。为确保桩顶砼质量，桩顶加灌 0.51.0m高度。同时指定专人负 责填写水下砼灌注记录。全部砼灌注完成后，拔除钢护筒，清理场地。5.1.10桩基检测当砼灌注结束并经养护达到设计强度 80%后，在监理工程师旁站 的情况下进行桩基检测，桩基经检测合格后才能进行下道工序施工。5.1.11防止坍孔、缩孔措施和处理办法为了确保钻孔桩的质量和进度，米取以下预防和处理措施：安装钻机底座平正，并经常校核。在钻孔过程中，详细绘制孔位 处的地质剖面图，特别是粗砂、砂砾地层的深度和厚度，以便对不同 土层选择合适的钻速、泥浆指标。并经常检查钢丝绳的强度及卡扣的 情况，以防掉锤。在钻孔和清孔过程

26、中，注意保持孔内的泥浆面高度，随时补充损 耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆浓度。钢筋笼安装时，应保证钢筋笼的垂直，缓慢放入孔中，严禁钢筋 笼碰撞和冲击孔壁，造成坍孔。常见钻孔事故的预防和处理办法详见：常见钻孔事故的预防和 处理办法。常见钻孔事故的预防和处理办法类别产生原因预防和处理措施坍孔(1)泥浆比重不够及其它性能指标不符合要求， 使孔壁未形成坚实泥皮(2) 护筒埋置太浅，下端孔口漏水；(3) 由于掏渣后未及时补充水或泥浆，或钻孔 通过砂砾等强透水层，孔内水流失造成孔内 水头高度不够；(4) 松散砂层中进尺太快；(5) 钻头、抽渣筒或钢筋笼碰撞孔壁。(1) 在松散砂层中钻进要严格控制进尺；

27、投入粘土膏、卵石等挤入孔壁起护壁作 用；(2) 发生孔口坍塌时，拔出护筒用粘土回 填重新埋设再钻；(3) 发生孔内坍塌，判明其位置，用砂和 粘土回填到坍孔处以上12米，待沉积 物密实后再钻；(4) 清孔指定专人补水；吊入钢筋笼时应 对准钻孔中心竖直插入。钻孔 倾斜(1) 钻孔中遇有较大孤石；(2) 在有倾斜度的软硬地层交界处锤头受力不 均；(3) 扩孔较大处，锤头摆动偏向一方；(4) 钻机底座不平。(1)遇孤石或倾斜的软硬地层钻进时，低 落锤，控制进尺；(2)经常检查钻机底 座水平、逐个检查及时调正。扩孔孔壁坍塌局部扩孔不影响钻进至设计标高，可不处 理；若扩孔后继续坍塌，按坍孔处理。缩孔钻锤严

28、重磨耗或软塑土遇水膨胀及时焊补钻锤;上下反复扫孔以扩大孔径。5.2承台承台施工工艺流程5.2.1基坑开挖桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外2m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基 坑。采用挖掘机按照1:0.5进行放坡开挖，基底预留1020cm采用 人工清底。并根据地质情况，设置木桩或钢管桩、挡板支撑等临时支 护措施，防止边坡坍塌。5.2.2凿除桩头、桩基检测破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿， 造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时采用空压机结合人工凿 除，上部采用空压机

29、凿除，下部留有 510c m由人工进行凿除。凿除 过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。 严禁用挖掘机或铲车将桩 头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计 形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。桩头凿完后应报与监理验收，并经检测合格后方可浇筑砼垫层，523钢筋绑扎承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，在基底铺设5cm厚 碎石，整平夯实后立即浇筑 10cm厚基础垫层砼。钢筋绑扎在垫层砼 达到设计强度50%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用 油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎， 底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋

30、和预埋于承台内的墩身钢筋。524综合接地严格按设计要求进行综合接地施工， 进行承台砼浇筑前，用接地 电阻测试仪检测，检测合格（小于 1Q）后方可进行砼施工。5.2.5模板承台模板采用组合钢模或竹胶板支立。模板立设在钢筋骨架绑扎 完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过方 木做横向、纵向背肋，配合拉杆对拉、方木与坑壁四周挤密、撑实， 确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕 后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形 成一个整体骨架以防移位。5.2.6灌注砼混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，溜槽输送混凝土施 工，插入式振捣器振捣。混凝

31、土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5 C或最低温度不低于-3 C,局部温度也不高于+40C，否则采用经监理工程师批准的相应 防寒或降温措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土， 混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在 30cm振捣采用插入式振动 器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3 3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣 实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5 10cm移动间距不超过40cm,与侧模保持1020cm距离，对每一个振动部 位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面

32、出 现平坦泛浆。5.2.7基坑回填砼达到设计强度后进行基坑回填， 如图下图所示，基坑四周同步 进行；回填土分层回填，每层厚度 1020cm人工配合冲击夯夯实。回填面高出地面 30cm地面线-厂3飞 1:0.51:0.5态来V承台 /X1米1D|1米ATH.回填土并夯实注：D为承台长或宽5.2.7养生在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经 常处于湿润状态为准，养生期应符合规范要求。在混凝土表面盖上保 持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料， 养护用水及材料不能使 混凝土产生不良外观质量影响。5.2.8沉降点预埋每个承台预埋沉降观测点2个，设观测标-1、观测标-2。观测标 -1设

33、置承台小里程左角上，观测标-2设置于承台大里程右角上，距 离承台边为50cm5.3墩台施工本桥设计采用双线矩形空心桥台、双线圆端型桥墩。5.3.1桥台台身施工吉台为实心桥台、珲台为空心桥台，桥台高度均为7m其施工工艺流程图见图5-4。图5-4砼墩台施工工艺流程框图531.1模板安装桥台模板采用竹胶板，模板之间的接缝要处理平整、严实，确保 过渡平整、严密不漏浆，模板的支撑及加固要稳定可靠，保证墩台外 观、几何尺寸和表面平整度达到规范要求。模板穿拉杆，拉杆外套 PVC1,防止钢筋生锈腐蚀砼。531.2顶帽、台顶、支承垫石钢筋绑扎及综合接地顶帽、台顶钢筋现场逐根安装成型，安装时需预埋综合接地端子，

34、综合接地检测合格后方可进入下一步施工。支承垫石钢筋在地面绑扎成型，钢筋与锚栓孔有冲突时，调整钢 筋位置，钢筋成型后，用吊车吊装，安装前用全站仪定位十字线。为确保钢筋保护层厚度符合设计要求，采用同标号砼垫块。531.3砼浇筑桥台混凝土分层连续浇筑，当高度大于2m时，用串筒防止砼离析，浇筑分层厚度不大于 30cm,振捣棒伸入下一层5-10cm。支承垫石砼模板采用定型模板，浇筑砼时，预留锚栓孔，锚栓 孔用PVCt（管外径略大于锚栓孔设计直径）预留孔位，砼凝固后拔 出。留取标养试件及同条件砼养护试件，留取数量根据规范及实际 需要确定。5.3.1.4拆模及养生拆模时，砼内外温差不大于15 oC;拆模后及

35、时装修，无气泡、无蜂窝麻面；拆模后，向砼表面浇水，用塑料薄膜包裹密实，保持砼表面湿润， 勤量测砼内外温差，养生时间不少于 7天。5.3.1.5观降观测点预埋桥台观降观测点预埋四个，分别位于台帽两侧及背墙两侧，安装 方法与承台沉降观测点相同。532墩身及支承垫石施工墩身最高为27m最矮6.5m，属双线圆端型桥墩。采用定型大块 钢模板一次整体浇筑成型，混凝土通过泵送入模或吊装入模， 墩身模 板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业。 墩身浇筑完成后先带模浇水 养生，拆模后覆盖塑料膜养生。5.3.2.1钢筋绑扎及综合接地桥梁墩台钢筋由钢筋加工厂集中下料加工，运至现场绑扎安装。 钢筋的制作和安装必须符合现行

36、规范和验标要求。钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使 用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺 寸符合设计及规范要求。成型安装要求：桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设 计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护 层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位 置和保护层厚度。为保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度，且必须保证在混凝土表面 看不到垫块痕迹，因此侧模安装可采用的塑料垫块或钢筋骨架外侧绑 扎特殊造型的同级砼垫块。以增加混凝土表面的美观性。钢筋接头所在截面按规范要求错开布置，同一截面钢筋接头不得 超过该截面钢筋总

37、数的50%钢筋加工时采用搭接焊连接。综合接地接地测试端子预埋于原地面以下 20cm处，进入下一步施 工模板安装前，测试合格后方可进入下一步施工。5.322模板模板制作：模板采用大块整体钢模，选用大于6mm厚钢板面板。 要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、 稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。1、模板加固应经过受力检算，加劲肋采用型钢。实体墩身施工， 模板框架采用14 #槽钢，加劲肋采用一对14#槽钢背靠背加固。 模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌 注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严 密。支架结构的立面、平面安装牢固，并

38、能抵挡振动时偶然撞击。支 架立柱在两个互相垂直的方向加以固定， 支架支承部分安置在可靠的 地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。2、要把整修模板作为一道重要工序，凡使用的钢模，每次使用 前，模板应认真修理平整，不平要扎平，开焊处要补焊磨光，上紧扣 件，方能灌注砼。3、在砼灌注过程中应指定专人加强检查、调整，以保证砼构筑 物形状，尺寸和相互位置的正确。5.3.2.3混凝土浇注 混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵 送或吊装入模。 砼坍落度要严格按照试验的数据控制，砼自由倾落高度超过2m时，必须用滑槽或串筒灌注，串筒出口距砼表面1.5m左右。防止砼离析。 浇注前对支架、模板、钢筋和预

39、埋件进行检查，并将模板内的 杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂 刷脱模剂。 浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不 超过30cm,并用插入式振动器振捣密实。振动器移动间距不超过其 作用半径的1.5倍与模板保持1020cm的间距，插入下层5cm左右， 防止碰撞模板钢筋及预埋件。 砼的捣固：砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织， 规范操作。一是必须固定人员，责任到人，分片承包。二是捣固要适 当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以砼不再下沉、表面开 始泛浆、不出现气泡为度。 混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于 前层混凝土的初凝时

40、间或能重塑的时间， 并经试验确定，若超过允许 间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。 大体积砼施工中要 注意内外温差及砼核心温度最大值的控制。 浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部 件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。 在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、 预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架 等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。 混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。当昼夜平 均气温低于5C时或最低气温低于-3C时，按冬期施工处理。 砼浇筑必须坚持动态质量控制和“三方值班制”

41、（工程项目领 导、技术和试验人员），人、机、料、工每一个环节应具备条件，不 得盲目施工。5.324墩台身砼的养护夏季用塑料薄膜、尼龙布围包墩台，或用麻布围包墩台洒水 养护天，冬季采用覆盖保温方式养护，养护时间不少于7天。5.3.2.5支承垫石和锚栓孔支承垫石浇注采用竹胶板，用方木加固牢靠，采取全桥联测 和跟踪测量的方法，精确控制各墩支承垫石顶面相对和绝对标高 满足设计要求。预留孔洞定位准确，固定牢固，施工时跟踪测量， 施工完适时拆除模具，清理孔洞，检查位置、深度，进行二次处 理。预留孔洞当年不能实现架梁，需要越冬时，必须采取封闭措 施，确保孔内不积水，避免冰涨破坏。5.326沉降观测点预埋每个

42、墩身预埋2个沉降观测点，位于墩身两侧轴线上，离地面 1m采用直径14mnt勺不锈钢螺栓，露出墩身表面 2cm。6. 半成品、成品保护措施6.1钢筋6.1.1要注意储存各种钢筋，不得污染钢筋，不得损坏各种标志, 不可在露天堆放钢筋，必须堆放时要下垫上盖，防止雨淋。6.1.2钢筋下料时要按设计图纸进行，已经下好料的要按不同类型、不同规格堆放整齐，并进行标识。6.1.3绑扎完的钢筋笼（骨架）要轻拿轻放，防止碰撞。6.1.4钢筋绑扎完工后，尽量避免人为走动，避免污染影响质量。6.2砼6.2.1墩身位于乡村道路旁时，在墩身侧面贴反光标识牌（红白 相间），防止碰撞，破坏砼表面；6.2.2拆模时，严禁用大锤

43、直接敲击模板；6.2.3及时养生，防止温差产生裂纹；6.2.4浇筑砼时，分层振捣，分层厚度不大于 30cm振捣均匀， 振捣棍伸入下一层5-10cm。7. 质量目标、体系、保证措施及控制标准 7.1质量目标达到国家和铁道部现行的质量验收标准和设计要求，一次验收合格率达到100%7.2质量体系质量保证体系框图项目经理：彭勇副经理：常传久总工程师：谢广恕5、1、2、37.3质量保证措施7.3.1原材料质量控制原材料应按技术质量要求由专人采购与管理， 采购人员和施工人 员之间对各种原材料应有交接记录。原材料进厂（场）后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量 证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样

44、和复验。 经检验合 格的原材料方可进厂（场）。对于检验不合格的原材料，应清除出厂 （场）。原材料进厂（场）后，应及时建立“原材料管理台账”，内容包 括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、 “质量证明 书”编号、“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。 “原材 料管理台账”应填写正确、真实、齐全。水泥、矿物掺和料等应采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运 输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。粗骨料应按技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级 计量。原材料应有符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识，标明材料 名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日

45、期。原材料堆放时 应有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场应进行硬化处理，并设置必 要的排水条件。7.3.2砼浇筑质量保证措施浇筑砼前，应针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计 浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；砼浇筑过程 中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。浇筑砼前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、 数量及其紧固程 度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保 证率。构件侧面和底面的垫块至少设 3个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁 丝头不得伸入保护层内。砼入模前，应测定砼的温度、坍落度和含气量等工作性能指标； 只有拌合物性能符合本技术条件要求的砼方可入模浇筑。砼的

46、浇筑应采用分层连续推进的方式进行， 浇筑间隙时间不得超 过90min，不得留置施工缝。砼的一次摊铺厚度不宜大于300mm浇筑竖向结构的砼前，底部 先浇入50100mn厚的同标号水泥砂浆（水灰比略小于砼）。7.3.3砼振捣质量保证措施砼振捣可采用插入式高频振动棒。振捣时不得碰撞模板、钢筋及 预埋铁件。砼振捣应按事先规定的工艺路线和方式进行， 应在砼浇筑过程中 及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准， 一 般不超过30s，避免过振。在振捣砼过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情 况，以防漏浆。砼浇筑完后，应仔细将砼表面压实抹平，抹面时严禁 洒水。734砼养护质量保证措施

47、砼振捣完毕，应及时采取保湿措施对砼进行养护。 当新浇砼具有 暴露面时，应先将暴露面砼抹平，再用麻布将暴露面覆盖，并及时采 取喷雾洒水等措施对砼进行保湿养护 14d以上。当砼采用带模养护方 式养护时，应保证模板接缝处砼不失水干燥。当砼强度满足拆模要求，且芯部砼与表层砼之间的温差、 表层砼 与环境之间的温差均不大于15C时，方可拆模。拆模后，应迅速采用塑料布或帆布对砼进行后期养护。砼养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控， 定时测定砼芯 部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据砼 温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制砼的内外温差满足要求。7.3.5模板质量保证措施

48、桥墩模板采用厂制大块钢模，突出整体性，减少接缝。模板接缝采用先进可靠的技术工艺，确保接缝满足外观质量要求 和砼耐久性需要。加强模板的维修与保养，拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。模板安装技术标准见表7-1墩台模板允许偏差和检验方法表7-1墩台模板允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1前后、左右距中心线尺寸 10测量检杳每边不少于2处2表面平整度31m靠尺检杳不少干 5处3相邻模板错台1尺量检杳不少于5处4预埋件和预留孔位置5纵横两向尺量检杳5墩台支座垫石顶面咼程0, -5经纬仪测量6冋梁端两垫石咼差2测量检杳7.3.6钻孔桩质量控制标准及保证措施钻孔桩检查项目见表7-2表7-2钻

49、孔灌注桩检查项目表序号检杳项目规定值或允许偏差值检杳方法和频率1桩混凝土强度(MPa在合格标准内按验标检杳2孔的中心位置(mrj)50用全站仪检查3孔径不小于设计桩径查灌注前记录4倾斜度0.5%查灌注前记录5孔深符合设计要求查灌注前记录6沉淀厚度(mm柱桩 96%(1)严格控制钻孔桩的垂直度在钻机就位时将其调整平整、垂直，在钻进过程中应作必要的检 测，特别是钻进过程中碰到孤石、坚土时更应及时复查。(2) 严格控制钻孔桩的孔径做好地质观测，根据地质情况及时调整泥浆比重， 孔内水位必须 高出地下水位1m以上，防止孔壁坍塌。施工过程中应加强对钻锥的 磨损情况进行检查，并及时给予补焊。当因地层中有遇水

50、膨胀的软土、 粘土泥岩时应使用失水率小的优质泥浆护壁。已发生缩孔时宜在该处 用钻锥上下反复扫孔，以扩大孔径。(3) 确保钻孔桩的地基承载力桩基施工请设计代表验孔，复核实际地质是否与设计相符， 检查 桩长，确认嵌岩深度是否满足设计要求。做好清孔工作，砼浇注前还需对孔底沉碴厚度进行复查、二次清 孔，确保沉碴厚度符合要求。(4) 砼强度桩的砼强度等级必须符合设计强度等级的 1.15倍。灌注钻孔桩砼时，每根桩至少做两组抗压试件。(5) 桩身混凝土应均质、完整按规范要求，所有钻孔桩均要进行无损检测，确认桩的质量满足 设计要求以后才能进行下一步的施工。 对桩身质量有疑问或设计有要 求的桩，进行钻芯取样检测

51、。(6) 钻孔事故的预防及处理常见钻孔事故有塌孔、缩孔、卡钻、掉钻、浮笼等，在操作时注 意观察，做好预防，及时处理。塌孔：护筒的埋设深度，应确保穿透淤泥质软土层，并做好护筒 底部密封；现场实验人员要仔细检测泥浆比重及粘度， 尤其是含砂率 的检测，不同地层必须按要求进行相应调整；紧密衔接各道工序，尽 量缩短工序间隔；缩孔：在饱和性粘土、淤泥质黏土、特别是处于流塑性状态的土 层中，采取块、卵石土回填，而后冲击，挤紧钻孔孔壁的办法处理； 随时检查钻头直径，磨损较大的应及时补焊；卡钻：当出现灾害性天气无法施工时，需提起钻头，调整泥浆比 重，孔内灌满泥浆；钻孔经过岩层分界面时相邻岩层强度差别较大， 操作

52、中未及时根据地质情况调整钻头的行程等原因引起 卡钻现象. 针对发生卡钻的原因采取相应的方法处理： 由于探头石引起的卡钻现象，可以适当往下放钻头，而后， 强力快速往上提，使探头石受力瞬间冲击缩回，从而顺利提起钻头。 因钻头穿过岩层突变处导致的卡钻，优先采用水下爆破的方法 进行处理.在整体岩层中此方法容易奏效，砂土地层中不宜采取此方 法处理。 由于机械故障导致钻头在浓泥浆中滞留时间过长造成的钻头 无法提升现象，应采取插入高压水管置换泥浆的方法进行处理。掉钻：是由于机械故障，钢丝绳断裂，孔壁坍塌或打空锤等因素造成钻头落入孔底的现象通常称”掉钻”，发生掉钻后，应及时米取 恰当的方法实施打捞.另施工过程中注意观察钢丝绳