移动模架施工方案

1、移动模架施工方案第一章 编制说明11.1 编制说明11.2 引用标准及图纸2第二章 工程概况3第三章水文、工程地质与水文地质条件4第四章 工程特点与难点分析4第五章、移动模架法施工工艺55.1 移动模架设备简介55.2 移动模架原位现浇简支梁施工原理55.3 移动模架原位现浇简支梁设备配置75.4 移到模架制梁速度及人员组成75.5 移动模架原位现浇简支梁工艺流程图85.6 移动模架拼装方案115.7 移动模架拼装后预压方案145.8 模板系统185.8.1 外模系统185.8.2 内模系统195.8.3 模板安装注意事项及允许偏差205.9 钢筋工程215.9.1 钢筋进场检验215.9.2

2、 钢筋运输、贮存215.9.3 钢筋加工225.9.4 钢筋绑扎及安装245.9.5 波纹管施工255.9.6 预埋件的定位施工265.10 混凝土施工工艺285.10.1 原材料要求285.10.2 梁体混凝土配合比设计285.10.3初步理论配合比设计295.10.4拌和物性能试验295.10.7 混凝土的搅拌与运输305.10.8 混凝土浇筑施工325.10.9 砼振捣工艺335.10.10 梁体砼试件的制作335.11 梁体砼养护345.12 箱梁预应力束施工工艺355.12.1 预应力钢绞线的检验355.12.2 张拉设备的规格、性能及使用要求375.12.3 张拉设备的规定385.

3、12.4 编束及穿束385.12.5 预应力筋张拉395.12.6 钢绞线理论伸长值395.13 压浆、封端405.13.1 压浆405.13.2 封端42第七章、总体施工计划44第八章、雨季施工保证措施44第九章、夏季施工保证措施459.1 原材料降温459.2 混凝土降温措施45第十章、安全措施46第一章 编制说明1.1 编制说明本细则规定了原位现浇整孔铁路简支梁施工中各工序操作要领和质量要求，适用于*孔桥梁上部结构箱梁现浇生产工序控制。铁路整孔箱梁施工是郑州黄河公铁两用桥施工的关键点，其特点是吨位大、结构特殊、高空作业、质量控制点多且较复杂等特点，因此施工难度非常大，进场伊始，我部即将铁

4、路整孔箱梁施工方案作为一个重点方案来考虑。为更好的完成铁路箱梁施工任务，我项目先后举行多次专家方案论证会。1、*年*月*日，由*总工程、六名教授级高级工程师、十三名高级工程师组成的技术专家小组、施工领导小组在郑州召开了第一次移动模架技术讨论会，确定了铁路箱梁使用移动模架作为施工的主要组成部分，同时可配合使用支架法对特殊孔位进行施工处理。2、*年*月*日应*邀请，国内移知名厂家的技术骨干，在我项目进行郑州黄河公铁两用桥移动模架方案研讨会，分别对比了下行式移动模架与上行式移动模架的优缺点。3、*年*月*日，由*施工领导小组成员再次对移动模架的细部施工问题进行评审，确定了采用下承式移动模架的施工方案

5、。*非常重视铁路整孔现浇箱梁的施工，先后共召开三次铁路整孔现浇箱梁施工技术讨论会，对箱梁施工起到至关重要的指导作用。同时我项目为解决图纸供应不及时的问题，满足施工工期的需要，本桥共采用两种施工方法进行铁路梁的施工，一种为移动模架原位现浇法施工，二种为满堂支架原位现浇法施工。1.2 引用标准及图纸1铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160 号）2客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160 号） 3铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设2005157 号）4铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005）5铁路混凝土强度检验评定标准（TB10425）6预应力

6、混凝土用钢绞线（GB/T5224）7预应力混凝土用金属螺旋管（JG/T3013）8钢筋焊接及验收规程（JGJ18）9普通混凝土力学性能试验方法标准10.铁路桥涵施工规范（TB10203-2002 J162-2002）11.普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法（GBJ82）12.钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013）13.钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）14.铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范TB10002.3 2005/J462200515.预应力筋用锚具、夹具和连接器GB/T143709316.混凝土外加剂应用技术规范GBJ11917.混凝土外加剂GB807618.客运

7、专线高性能混凝土暂行技术条件（科技基2005101号）19郑州黄河公铁两用桥公铁合建段铁路引桥简支箱梁（中铁大桥勘测设计院有限公司联合体）第二章 工程概况*为*铁路客运专线及*省规划的*跨越*的共用桥梁。在本标段范围内共有三种形式的梁型，其中主要区分为梁顶宽分为13.4m、14.4m、15.4m,15.4m梁型共有22孔，单片重量为1274吨，14.4梁型共有31孔，单片重量为1187吨，13.4梁型共有22孔，单片重量为1102吨。 图21、40.7m铁路箱梁结构示意图第三章 水文、工程地质与水文地质条件桥位地区属暖温带大陆性季风型气候。四季分明，旱、涝、风雹、低温、霜冻和干热风等灾害频繁。

8、年平均气温为14.4，介于多年最高15.1和最低13.5之间，极端最高气温43，极端最低气温-17.9。月平均最高气温（7 月）27.1C，月平均最低气温（1 月）-0.5C，全年温差为27.6。全年气温大于35的日数不多；小于0的日数平均每年在57天左右，而小于10的日数平均不足3天，大于或等于0的日数平均307天。因此，项目沿线气温比较正常，有利于工程进展。桥位地区年平均降水量为549.9毫米，但年际变化大，四季分配不均。最多的年降水量为874.8毫米（1964年），最少的年降水量为1966年，只有282.9毫米。在年内降雨量中，夏季6、7、8三个月降水多而集中，占全年总降水量的57.6，

9、以7月份最多，平均为151毫米；冬春季雨水衡少，元月份最少，平均只有3.7毫米。桥位地区属季风气候区，风向、风力随季节的更替而变化，年最多风向频率为东北风15。多年年内平均风速为3.4米秒。冬春主导风向为东北风和西北风，最大风速为24米秒；夏秋多东南风、南风，最大风速为20米秒。第四章 工程特点与难点分析1、工程规模大，全桥共有75孔箱梁，累计混凝土方量达3，600方，如何组织大规模的生产任务是我们首要解决的问题。2、设备结构复杂，设计难度大。由于郑州黄河公铁两用桥为公铁合建桥梁，铁路箱梁位于桥梁整体结构的下层，铁路墩身结构特殊区别于以往的铁路墩身结构，同时受公路墩身空间限制，更加增加了模架的

10、设计、制造、使用的难度。3、箱梁吨位重、关键工序多，工艺复杂。铁路箱梁均为简支结构，单片最大重量高达1300吨，为保证设备安全，质量控制等方面满足客运专线规范要求。因此施工中关键工序多，工艺复杂，因此需立项进行专门研究。4、本桥设计时速为350公里/小时，轨道部分采用无碴轨道，线型要求高，需采用多种手段进行监控。本桥铁路设计时速为350公路/小时，铁路线上部分采用无碴轨道铺设，因此对结构的变形控制要求非常严格，尤其对于1300吨大体积箱梁，需从预应力系统、混凝土的性能、浇筑的平整度、模架自身刚度设置材料等综合因素进行监控。第五章、移动模架法施工工艺5.1 移动模架设备简介 DXZ40/1300

11、下行式移动模架由*公司设计、加工、制造，根据本桥结构的特殊性行门为本桥设计。适用工作环境：a、环境温度：-20C50Cb、环境风力：移位时6级，浇注时8级，非工作时11级c、电源：380V、50Hz、4ACd、支承移动模架的桥墩基础必须平整，现场无易燃、易爆、有毒等危险品及腐蚀性气体。5.2 移动模架原位现浇简支梁施工原理移动模架利用铁路墩身作为支腿，安装移动模架横纵移系统，主梁系统分为三个部分，前导梁、主梁、后导梁，三部分总长为98米，大于两倍桥梁跨径，通过三个部分整个模架系统形成一个可以纵向移动的桥梁制造平台，模板系统与主梁联为一体，在桥轴线处可分合，完成桥梁施工后，移动模架横向分离，纵向

12、前移过孔到达下一施工位，横向合拢再次形成平台，如此反复进行梁片浇筑施工。下行式结构，具有良好的稳定性直接在墩顶安装支撑系统。受力体系明确，安装方便，较大的方便施工。移动模架升降、横向开合、纵移过孔均采用液压控制，动作平稳、安全可靠，同时降低了劳动强度，提高了施工效率。前中后三个墩顶支撑可横向调节，便于调整主框架平面位置，便于曲线过孔作业。主要由主框架总成、底模系统、翼模系统、桥面门吊系统、墩顶移位机构、电气液压系统及辅助设施等部分组成。其主要技术参数如下：序号项 目技术规格及特性1设备型号DXZ40/1300下行自行式移动模架2施工使用工法逐跨整孔原位现浇3总体方案桥面下支撑，两根纵向主梁支撑

13、模板系统4适用桥跨跨度40.7m，梁重小于1300t的简支或先简支后连续预应力混凝土箱梁 5梁底最小操作高度0.83米 6适应纵坡2.07适应曲线半径2000m8环境风压要求移位时允许风压150N/ m2（否则不得移位）浇注时允许风压800 N/ m2（否则锚固）9自动化方式竖向顶落用大吨位分离式千斤顶实现纵向移位用液压油缸完成底模横向开、合采用液压油缸完成10整机使用总功率约100 kW11动力条件4AC、380V、50Hz12液压系统压力 31.5MPa13移位速度01.0m/min14主梁挠度小于L/700（仅考虑混凝土荷载和内模的自重引起的挠度）15过孔稳定系数K1.816运输条件最大

14、单件重小于35t， 最大单件尺寸小于12 m3.25 m2.75 m，满足铁路、公路运输限界17单台总重量约560t18设计施工周期15天/跨 (设备过孔时间按2天计)5.3 移动模架原位现浇简支梁设备配置我项目管区共有铁路现浇箱梁75片，需要配备的设备为：移动模架造桥机2台，50T 轮胎式吊车 2 台，用于移动模架的拼装；25T轮胎式吊车2台，用于日常材料的上桥起重。通过对现场的调查了解，选用下承式移动模架造桥，模架主要由主梁系统、内模系统、横纵移系统、模架龙门、吊挂小车、桥面轨道、电气液压系统及辅助设施等部分组成。移动模架最大承载浇筑重量为 1350，适应桥梁跨径为 40.7。采用混凝土搅

15、拌工厂统一拌合混凝土，保证每小时供应量达 603/，混凝土运输车6辆，混凝土泵送设备2套，可保证同时浇筑两片箱梁，保证混凝土的入模速度。5.4 移到模架制梁速度及人员组成一、 制梁速度正常生产时达 15 天/孔。移动模架的施工各工序时间为：进行钢筋绑扎时间为 3 天，内模支立 1 天，顶板钢筋1天，混凝土浇筑 1 天，等侍张拉时间 7 天，张拉压浆 1.5 天，移动模架移位 1.5 天。工作时间均为 24 小时制。二、人员组织（39人） 1）移动模架操作组移动模架是一种桥梁现浇施工的专用设备，现场拼装、使用过程中各种作业必须分工明确，统一指挥，要设专职指挥员、专职操作员、专职电工、专职技术员和

16、专职安全检查员，要有严格的施工组织及安全防范措施，以确保施工安全，具体要求如下：指挥员：名，委派一名熟悉移动模架及桥梁施工作业的基本原理和要求，并有一定组织指挥能力，熟悉指挥信号，安全意识强，责任心强。技术员和安全检查员：名，熟悉移动模架及桥梁施工作业的基本原理和要求，对移动模架施工作业前进行技术和安全检查，消除隐患。电工：2名，熟悉移动模架电路图基本原理和要求，并能在实际工作中迅速排除故障，业务熟练且反应敏捷者可担任和负责移动模架的操作。起重工：名，具备多年从事起重工作经验，责任心强，具备一定的力学知识，熟悉起重工操作规程和安全规程。液压工：2名，熟悉移动模架液压系统基本原理和要求，并能在实

17、际工作中迅速排除故障，业务熟练且反应敏捷者也可担任和负责移动模架的操作。辅助工：15名，具备一定文化知识，熟悉移动模架和桥梁施工。2）钢筋、混凝土班组（60人）由于移动模架养生龄期较长因此，按一个钢筋、混凝土班组负责二套移动模架安排，钢筋班组安排劳动力 40人，混凝土班组安排劳动力 25 人，。5.5 移动模架原位现浇简支梁工艺流程图1、施工流程简述）第一孔梁的制造安装墩顶移位机构主梁安装就位模板系统和梁面门吊安装扎钢筋、布管安装梁面对拉钢筋和内模检测、调整模板、补缝扎顶板钢筋浇注混凝土养生脱开端模及一至二节内模板施加预应力、压浆检测进入下一操作循环。）正常作业循环清理移动模架上杂物解除竖向、

18、及横向约束移动模架分两次整体下放共120mm左右松开底模中部的螺栓连接和主梁里的精轧螺纹钢筋两组底模基本同步向两外侧横移检测纵移是否有障碍两组模架基本同步向前移动到位整机纵移到位两组底模基本同步向内横移到位连接底模和主梁里的精扎螺纹钢筋调整侧模及底模检测扎钢筋、布管安装梁面对拉钢筋和内模检测、调整模板、补缝扎顶板钢筋浇注混凝土养生脱开端模及一至二节内模板施加预应力、压浆检测进入下一操作循环。2标准作业流程检查墩顶预埋件，在预埋件上安装墩顶移位机构横移滑座垫板，在横移滑座垫板上安装墩顶移位机构。墩顶移位机构支撑主钢箱梁，底模及翼模安装在钢箱梁上，形成一个可以纵向移动的桥梁制造平台，完成桥梁的施工

19、。底模横向分离，使其能够通过桥墩，纵向前移过孔到达下一施工位，横向合拢再次形成施工平台，完成下一孔施工。步骤1：移动模架拼装就位，施工标准跨混凝土梁，此时移动模架支承在主梁前后端部的承重千斤顶上；绑扎底板、腹板钢筋、立内模、安装梁面对拉钢筋、绑扎顶板钢筋、浇注混凝土，进行养生。步骤2：混凝土达到强度后，拆除内模和梁面对拉钢筋，张拉预应力钢筋完毕；点动前、后承重油缸，解除机械锁紧螺母，前、后承重油缸少量回收；依靠设备自重脱模；前后承重油缸完全回收。步骤3：门吊提起操作平台到位并安装保险装置；解除底模中间纵向连接的螺栓；解除底模与主梁之间的锚栓；操作平台落放到地面并倒运到前跨，固定门吊在已经打好的

20、混凝土梁上；启动底模横移油缸，推动底模横移开启。此时再穿上精轧螺纹钢筋，一块模板保证穿一根精轧螺纹钢筋。步骤4：启动纵移油缸，顶推纵梁前进到位。 步骤5：拆除底模锁定机构；启动底模横移油缸，放下底模平衡梁拉动底模合拢到位；恢复主梁区段门吊轨道，门吊提起操作平台并安装保险装置；安装底模与主梁之间的锚栓；安装底模中间连接螺栓。步骤6：调整前后主承重油缸支撑；测量模板。准备进入下一工作循环。.3、施工工艺说明及措施 制梁时，左右两组外模通过底模桁架横向连接螺栓对拉合拢。底模通过侧向螺旋千斤顶支撑在底模桁架上，侧模通过斜撑杆制成在主梁上。当造桥机过墩时，解开底模横向连接螺栓，向两侧平移，最后通过横移系

21、统。 (1)施工准备：在两墩位之间清理一块长 40m、宽 30m 的场地，在两桥墩之间搭设临时支墩，临时支墩采用模架导梁标准段。(2)拼装方法：主梁采用 2 台 50t 吊车在桥墩及临时墩间拼装主梁，主梁采用分段拼装。(3)荷载试验：计算模板的预拱度，并模拟浇注混凝土顺序进行造桥机的荷载试验，获取拱度设置试验数据，对预拱度进行调整。用预压前、预压期、稳定期、卸载后的标高观测值，算出支架总下沉值（预压前-稳定期），计算弹性变形量（卸载后-稳定期）和非弹性变形量（预压前-卸载后）。5.6 移动模架拼装方案移动模架拼装采取桥位原位拼装，在N094N093、N21N20墩台之间搭设临时支架。移动模架每

22、侧的主梁由五节组成，拼装时需要四个支撑点。为了安装主梁，除了主梁的前、后支承点在桥墩（桥台）处的承台上之外，还要在中间部位设四个支撑点，每侧位于五节主梁的四个接头位置。临时支架的基础应坚实可靠，能达到设计承载力的要求；每个临时拼装支柱及其基础的承载能力不低于70吨，因此浇筑混凝土扩大基础保证基础承载力。1)设备： 50t汽车吊；电焊机2台；脚手架若干；揽风绳；钳工工具及其它专用工具，如：冲钉24、50个；手锤；扳手；撬棍；梯子；绳；绳卡等。2)测量仪器与工具：备有水平仪、圈尺、靠尺、测量钢丝、吊锤等检测器具。3)人员：移动模架是一种桥梁现浇施工的专用设备，现场拼装、使用过程中各种作业必须分工明

23、确，统一指挥，要设专职指挥员、专职操作员、专职电工、专职技术员和专职安全检查员，要有严格的施工组织及安全防范措施，以确保施工安全，具体要求如下：安装顺序如下：1）安装横移滑座垫板、墩顶移位机构和桥墩之间的临时拼装支架，固定好并拉上缆风绳。2）对作临时拼装支架的8个导梁顶部标高进行测量，保证其高差在10mm范围内。3）用吊机进行主梁的组拼，可采用单侧先拼装，也可采用两侧同时进行安装。拼装过程中要注意对已经放到位的主梁固定。当两侧所有主梁安装到位，经检查安装尺寸合格后，在两端用钢丝绳固定在桥墩上。4）安装钢箱梁两头端模和两侧的翼模系统，同时拆除临时拼装支架。5）安装钢箱梁上的门吊和门吊上的电器系统

24、使门吊可以开动6）利用门吊的走动从一头开始安装底模系统，穿上底模与主钢箱梁之间的精轧螺纹钢筋，连接好底模纵向和横向之间的螺栓，安装一块固定一块。7）安装导梁、主框架栏杆和爬梯。8）同时安装电气系统、液压泵站、横移液压系统，并驱动调试液压缸。9）适时安装梁面对拉钢筋和内模。安装操作规程：1)安装前，在前后桥墩的垫石及承台表面测量放线，并用墨线标记出各处的中心线，作为检查用的基准线。2)安装前应复测垫石的实际标高、承台顶标高及墩身孔底标高与设计标高的误差，若误差较大，要采取措施予以处理。3)安装前应仔细检查待拼装杆件部件是否有损伤或缺陷，如有，应在拼装前进行处理。4)当最尾部的两节主梁就位后，要检

25、查这两节主梁所构成的矩形的对角线的长度（可以在主梁上盖板相应孔位处测量），要求对角线的长度偏差在5mm以内。若对角线长度超差，处理的方法是：用导链或千斤顶调整后支点的一个支点的纵向位置，直到满足要求为止。5)各主梁接头处的连接螺栓用扳手拧紧，保证法兰板密贴即可，拧紧力矩为911公斤米。主梁底板连接大螺栓用电动扭距扳手拧紧，使用时要根据电动扭距扳手对应M64螺栓扭距的数值拧紧。6)各主梁接头处的连接螺栓在螺母下面垫一个垫片即可。7)各主梁接头均使用高强度精制螺栓，10.9级，所用螺栓的长短不得弄错。8)注意检查所有连接螺栓，特别是螺栓是否靠近焊缝，螺栓是否处于翘曲受力的状态，若是应采取措施处理。

26、9)当主梁、墩顶移位机构安装完毕后，要测量各墩顶移位机构对应处的主梁标高，并计算混凝土梁底的标高，计算出梁底标高与设计值的差值，再与各墩顶移位机构油缸未用完的行程相比较，保证各墩顶移位机构油缸伸出后能够满足底模标高的设计、使用要求。10)现场在主梁两头之间安装端模，端模连接螺栓必须拧紧，保证能够起到把两侧主梁固定为一体，为后面安装起到平衡作用。11)安装主梁两侧翼模系统并调整到位,再在翼模上铺设固定门吊轨道，门吊轨道必须是两条平行线，不得有旁弯。12)安装门吊在钢箱梁上面,并调试门吊和进行试吊。13)安装底模前把四个墩顶移位机构的尺寸检查一次，确定无误时再安装底模。14)利用门吊在钢箱梁上走动

27、从一头开始安装完所有底模。门吊使用完后长时间不用，必须用铁鞋或其他东西锚固好下走行轮箱。如有大风来临之前可在门吊上拉上缆风绳。15)底模板可对称两块连接好安装、可左右单块安装。16)底模平衡梁与主梁下底板应固定牢靠。17)当两侧底模横梁合拢后，用横移油缸把底模平衡梁对接缝调到混凝土梁体的设计中线上，并锁定。18)安装操作平台时注意安装正确吊装孔，保证吊杆竖直。19)模板纵横两个方向的连接螺栓要上齐并拧好，注意在拧紧螺栓的过程中，不要破坏模板的平顺性。20)外模四角处的连接螺栓一定要拧紧，否则，拆模后混凝土梁体会在此处出现台阶，影响外观质量。21)模板安装完毕后，进行一次检查，必要时进行局部微调

28、。 22)底腹板钢筋绑好后，安装内模。安装前在钢筋笼的腹板与底板相交处做好支撑；该支撑既要可靠地支撑内模，又要保证混凝土梁底板的厚度。23)内模可从跨中的标准节拼起，也可从一端拼起（此处以拆装式内模为列）。24)内模框架分三种：标准截面、渐变段截面、端部截面。内模框架必须调标准，内模框架中的可调撑杆的长度按照相应位置设计图纸中的尺寸调整。25)内模框架与内模各部分要求密贴，特别是内模底部两拐角处一定要密贴，否则，顶部内模拼起来之后会有很大的间隙。26)内模框架在其平面外的刚度较弱，安装时各杆件一定要在同一横截面之内，避免出现整个框架扭曲。27)内模下面的水平撑杆一定要对着框架安装。28)整个内

29、模通过横向、纵向的螺栓连接成为一个整体。29)两端内模的顶板可用脚手架临时支撑。30)内模顶部模板与上边的钢筋笼之间要支垫好，防止内模在浇注的过程中上浮。31)待主跨安装结束后，再安装导梁、导梁联结框架和辅助设施。32)导梁各接头的安装要求与主梁相同。注意连接板要密贴，注意所用螺栓的强度、长度。33)爬梯、栏杆、平台必须按设计要求安装，禁止图省事少安装。34)安装完毕一定要检查主梁和导梁下处轨接头道情况，存在错台时用砂轮机研磨修整。35)预压完毕必须整机完全检查一遍并对所有螺栓再次紧固。36)模架在安装过程中注意了解当地的天气预报情况，特别是在主框架没有完全形成之前，如果出现台风等恶劣天气，需

30、要采用特殊措施确保模架的安全。5.7 移动模架拼装后预压方案移动模架拼装后，在第一孔箱梁施工前要对移动模架进行预压试验。1试验目的：11 消除移动模架拼装的非弹性变形，测算出施工荷载作用下的弹性变形值。12 检验移动模架的强度、刚度并与设计计算值比对。2试验原理：综合考虑各种因素，确定基准载荷为1300吨。用压重物（袋装沙子）模拟混凝土箱梁的重量分布，分别按1040吨、1300吨、1365吨对模架分级加载试验，测量各测点的标高值。用预压前、预压期、稳定期、卸载后的标高观测值，算出支架总下沉值（预压前-稳定期），计算弹性变形量（卸载后-稳定期）和非弹性变形量（预压前-卸载后）。荷载分布示意图如下

31、：3设备与物资： 35吨汽车吊一台，700吨沙子及钢筋550吨，标高测量用仪器一套。4试验步骤：41 调整主梁四个支点四组液压缸的行程，使主框架的四角处于同一标高位置，再调整翼模撑杆的高低，使翼模处于浇注状态位置。42 在两侧主梁盖板上面纵向布置五个测点，位置分别为0L、1/4L、1/2L、3/4L、L；在底模两侧上沿纵向布置五个测点，位置分别为0L、1/4L、1/2L、3/4L、L，可布置在底模与主梁腹板交汇处。43测量各测点的原始标高；44第一级按1040吨加载，测量各测点的标高值；45第二级按1300吨加载，测量各测点的标高值；46第三级按1365吨加载，测量各测点的标高值；47 静置2

32、4小时后，再次测量各测点的标高值；48卸载后再次测量各测点的标高值。5试验记录：6试验结论：移动模架预压试验标高记录表(表)测点号项目左梁(左模)右梁(右模)0L/4L/23L/4L0L/4L/23L/4L加载前(m)80%荷载(m)100%荷载(m)105%荷载(m)静置24小时(m)卸载后(m)总沉降值(mm)非弹性变形量(mm)弹性变形量(mm)备 注7、预压时应注意以下问题：1)预压前应对墩顶移位机构及主梁的连接螺栓再做一次检查。2)预压物的重量及其分布应尽量模拟混凝土梁体荷载分布，具体所用预压物和重量分布，后附详细的预压方案。 3)预压应采用分级分层加载，禁止在某处集中堆载。4)底模

33、上加载物高度、腹模处加载物的厚度和翼模上加栽物的厚度可根据加载物的密度和所布置的面积计算得出数值。5)加载过程中，要在翼缘模板上安排指挥人员，以协调地面、模板内人员及吊车司机的工作。6)加载时模板内不宜有其他人员走动，若有人通过，一定要提醒其注意避让头顶空中的吊装物。7)加载时应在设备上设安全员一名，随时督导安全问题。8)加载过程中，要注意观察主框架和墩身有无异常的响声和现象。9)卸载时要分层逐步卸载。 8、预压后模板的调整模板在安装时已经按预拱曲线装好，一般情况下不用再调整模板。根据DXZ40/1300移动模架的结构特征，预压后底模和腹模不需要做调整，对伸出钢箱梁外翼模的线型需要做微调，可参

34、照以下原则或方法进行：1） 先把两端的翼模尺寸调整好，再从两端向中间调整。2） 通过调整端部的模板撑杆的长度来调整翼模的拱度，使之与底模的拱度相一致。3） 若调整时很费力，可把翼模的小部分连接螺栓松开，待调好后再拧紧。4） 调整时把将要调整的翼模上面的门吊开到已经调整好的翼模上，严禁在门吊纵向轮距范围下面调整翼模撑杆。5） 调整翼模拱度时严禁门吊起吊重物。5.8 模板系统5.8.1 外模系统 11底模系统底模系统由底模平衡梁、底模钩挂和底模组成。底模系统纵向从中部剖分，两侧分别与钢箱梁通过精轧螺纹钢筋相联。底模共24块，分两种形式：中间的20块相同,其余两端的4块各对称相同。底模平衡梁上等距离

35、布置数个矩形方孔,底模推开时油缸带拨叉一端伸到方孔里推着底模向外推开，油缸另一端联接在底模钩挂上。底模钩挂分别和钢箱梁外侧螺栓联接，底模钩挂上下装有反压轮和正压轮。反压轮与底模平衡梁上面接触，正压轮与底模平衡梁下面接触。当底模精轧螺纹钢吊杆松掉以后，底模在自重作用下落在底模钩挂下面的正压轮上，正压轮托着底模平衡梁的下面，此时后边的反压轮从底模平衡梁上面反压着底模，使底模处于平衡状态准装备推开。底模平衡梁由两部分组成，中间用两销轴连接。在过孔时可以用油缸自动收起最外侧的底模横梁，使其饶着上面一个销轴旋转，向主梁内侧方向收回，躲开两侧的混凝土柱，达到现场移动模架过孔的要求。12翼模系统翼模通过可调

36、支撑系支撑在承重钢箱梁上，翼模边上装有走道和扶手。当内模安装好后，再安装梁面翼模对拉钢筋。梁面对拉钢筋在浇注混凝土梁进行梁面抹平时，可以工作到那里拆掉那里的一个对拉钢筋，当这里抹平后再安装上对拉钢筋。模板由面板及骨架组焊而成，其面板厚为6mm；每块模板在横向和纵向都有螺栓连接，墩顶的底模现场使用散模组立并固定牢靠。钢箱梁制造时设有拱度,底模跟随钢箱梁一块起拱，起拱度的设置按主梁承受的由实际混凝土荷载（包括钢筋）加内模自重产生的曲线特征值进行，以使成桥后桥梁曲线与设计值吻合。模架就位后，调整底模标高，使其与所提供（或修正后）的预拱曲线特征值吻合。5.8.2 内模系统内模和端模系统根据混凝土梁的尺

37、寸设计为拆装式模板。拆装式模板内设骨架和骨架撑杆,模板单件重量轻,分为标准件和非标准件。根据混凝土梁内部和端部结构特征，对不同变截面段的非标准件内模和端模加工制造时进行编号，安装时必须安照内模和端模总图的模板编号和正确的顺序进行安装。拆立及倒运通过人工和梁面上的门吊实现。5.8.3 模板安装注意事项及允许偏差1)模架就位前检查：板面是否平整、光洁有无凸凹变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净。底板开分处连接紧密，接缝密贴不漏浆。2)检查所有模板连接部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，如有应及时补焊整修。3)模板安装时将梁体预埋件一道埋入（按预埋件预留孔统计表），预埋件位应尽量准确。 表1

38、 模板允许偏差和检验方法序 号项 目允许偏差（mm）检 验 方 法1底模底模长度2尺量2外模侧模长2尺量模板高度2尺量上翼缘（桥面板）内外偏离设计位置5尺量腹板垂直度每米不大于2吊线尺量检查平整度21m靠尺测量3内模侧模长2尺量模板高度2尺量模板内各倒角部位尺寸2尺量腹板垂直度每米不大于2吊线尺量检查平整度21靠尺测量4端模预应力钢绞线预留孔道位置偏差2尺量垂直度每米不大于2吊线尺量检查模板高度2尺量 表2预埋件在模板上的允许偏差和检验方法序 号项 目允许偏差（mm）检验方法1支座板箱梁每一端两块支座板的高差2尺 量每一支座板四角高差1每一支座板的十字线或相交边缘的扭转1支座板中心偏离设计位置

39、32螺栓螺栓外露长度10 0支座螺栓中心位置25.9 钢筋工程5.9.1 钢筋进场检验进场的钢筋应附有出厂质量证明或试验报告单，每一捆钢筋应有标牌，并应按标准规定抽取试样做机械性能试验，合格后方可使用，同时向监理报检。本工程现浇后张预应力钢筋混凝土箱梁，普通钢筋采用 HRB335 钢筋，主要规格型号有： 编号规格单片梁钢筋重(t)本合同段内合计总重(t)13.4m宽14.4m宽15.4m宽1321.7912.0424.844209.27222012.15312.79512.53939.67131641.2543.24348.313310.85341218.70521.25921.4231541

40、.8455103.6153.8534.12289.613682.272.272.57176.85经检验合格的钢筋在加工和安装过程中出现异常现象（如脆断、焊接性能不良或力学性能显着不正常等）时，应作化学成分分析。5.9.2 钢筋运输、贮存1.进场的钢筋按牌号、规格、厂名、级别分批架空堆置在存放场地内，当在仓库（棚）外存放时，应使钢筋架空地面，并有防雨淋、污染等措施。2.钢筋在运输、贮存过程中应防止锈蚀、污染和避免压弯。装卸钢筋时，不得不高处抛掷。3.钢筋使用应随开捆随使用，作好开捆钢筋的防护工作。5.9.3 钢筋配料钢筋配料是根据所生产的桥梁的配筋图，分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单。1.

41、钢筋下料长度计算钢筋因弯曲样式弯钩会使其长度变化，在配料中不能直接根据图纸中尺寸下料；必须了解对砼保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计算其下料长度。各种钢筋下料长度计算如下：直钢筋下料长度=设计图纸标示长度弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度弯曲调整值+弯钩增加长度箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值上述钢筋需要搭接的话还应增加钢筋搭接长度。在实际生产中，由于实弯心直径与理论弯心直径有时不一致，钢筋粗细和机具条件不同而影响平直部分的长短（手工弯钩平直部分可适当加长，机械弯钩时可适当缩短），因此在实际配料计算时，对弯钩增加长度根据条件，采用经验数值。2 配料计算的注意事项（1）在设计图纸

42、中，钢筋配置的细节问题没有注明时，一般按构造要求处理。（2）配料计算时，考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下应有利于加工安装。（3）配料时，还应考虑施工需要的附加钢筋。例如孔道定位网筋井字架等。5.9.3 钢筋加工钢筋加工的一般要求:（1）钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等应清除干净。（2）钢筋应平直、无局部弯折。（3）加工后的钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。1、钢筋切割（1）机具设备钢筋切割采用 WQ-40 型钢筋切断机进行，该机可切断直径为640mm 的钢筋，也可同时一次切断数根直径不大于 16mm 的钢筋（见表 1），其主要技术参数见表 2。表 1 钢筋切断

43、数量表GQ40 型可切直径（mm）612131616171840一次可切断根数5321 表 1 钢筋切断数量表（2） 切割工艺1 将同规格钢筋根据不同长度搭配，统筹排料。一般先断常料，后断短料，以减少短头和损耗。2 断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此，应在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。3 钢筋切断机的刀片，应由工具钢热处理制成。安装刀片时，螺丝应紧固，刀口应密合（间隙不大于 0.5mm）。固定刀片与冲切刀片刀口的距离：对直径20mm的钢筋应重叠 12mm；对直径20mm 的钢筋应留 5mm。4 在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除；如

44、发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向场实验室反映，查明情况。2、钢筋的弯制 钢筋的弯制采用钢筋弯曲机与手工弯曲相结合的施工方法。手工弯制采用受摇扳手弯制刚箍。卡盘与板头弯制粗钢筋。 1 ）划线 钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线。划线时应注意：A根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，具体从相邻两段长度扣一半。B钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线增加 0.5d（d 为钢筋直径）；C划线工作应从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称钢筋，应从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则重新调整。D第一根钢筋成型后与设计尺寸核对一遍，完全符合或符合限差要求后，再成批生产

45、。2 ）钢筋弯曲成型 钢筋再弯曲成型时，心轴直径应是钢筋直径的 2.5 倍，成型轴应加偏心轴套，以便适合不同直径的钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴应做成可变挡架或固定挡架（加铁板调整）。 由于成型轴和心轴同时转动会带动钢筋向前滑移，因此钢筋弯 90弯曲点约与心轴内边缘齐，弯 180弯曲点线距心轴内边缘为 1.0-1.5d。钢筋应在常温下加工，不应加热。弯制钢筋应从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应依次成型。3）质量要求1 钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。2 钢筋末端弯钩的净空直径满足设计要求，无要求时不小于钢筋直径的 2.5倍。3 钢筋弯起点处不得有裂缝，为此

46、对 II 级钢筋不能弯过头再回弯。 3、 钢筋焊接 本工程钢筋焊接主要采用闪光对焊。对焊接头应焊接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂缝等现象，焊接后应经过接头冷弯和抗拉强度试验。 钢筋对焊后，在同等条件下完成并经外观检查合格的焊接接头，以 200 个作一批，每批应在实物中断取 6 个接头作为力学试验（3 个冷弯，3 个抗拉）。外观检验，从每批中抽查 10%且不得少于 10 个接头（接头处钢筋表面应无横向裂缝，夹具处应无明显烧伤。接头处应饱满，并有一定的镦粗和均匀毛刺）。5.9.4 钢筋绑扎及安装1、 钢筋绑扎 （1） 钢筋绑扎工艺 钢筋绑扎前先核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与

47、料单或设计图纸、技术交底相符，如有错漏，应纠正增补。 1）钢筋绑扎用的钢丝，可采用镀锌铁丝（铅丝）。 2）钢筋绑扎按设计要求牢固控制钢筋位置，并应满足以下要求： A钢筋及桥面水平筋其两端交点均应绑扎牢固，中间可隔一扣绑一扣，但拐角处必绑须扎。 B钢筋弯折角与纵向分布筋交点全部绑扎。 C下缘大小箍筋接头处交错绑扎。 D其余各交叉点用梅花式跳绑。 E在钢筋交叉点处，按逐点改变绕丝方向（8 字形）交错扎结，或按双对角线（十字型）方式扎结。3） 为保证桥面钢筋的整体绑扎刚度及稳定性，必要时增加绑扎点个数，并使桥面筋与梁体伸入桥面的箍扎联结。此外还可在桥面上、下层钢筋连结薄弱处加入钢筋撑脚，但其端头不得

48、伸入砼保护层内。4） 桥面筋绑扎完成后，目视应平整，无高低起伏现象。为保证纵向受力及分布钢筋的顺直，在绑扎过程中应严格控制纵向筋的相对位置，必要时进行划线标示。（2） 钢筋垫块的布设与绑扎（设计钢筋最小净保护层为 3.4cm） 钢筋垫块采用同标号混凝土或强硬度砂浆垫块材料制成，且必须保证梁体的耐久性。混凝土垫块尺寸为2530mm的园锥体。 1、垫块的布设垫块应呈梅花形布置，并尽量靠近钢筋交叉点处，间距沿梁体纵向每 100mm 一排，梁底垫块布设五列。梁底最外侧两列垫块应绑扎在两侧第二根纵向分布筋位置应在管道定位网纲筋处，以保证管道坐标的位置正确。 2、垫块的绑扎垫块绑扎时应使纵向分布筋卡入垫块

49、凹槽，扎紧帮线，使垫块不可随意串动。在桥面梁体底部使垫块长度方向与梁体方向垂直，其余部位与梁体长方向重合。梁体底部垫块在钢筋安装就位时绑扎，其余梁体垫块在钢筋就位后，合侧模前完成。3、端横隔板钢筋预制端横隔板钢筋由于骨架结构较完整，计划实行地面预制，利用移动模架吊装龙门上桥吊装，可减少高空作业的工程量（3）钢筋的安装梁体钢筋加工成形后，安装就位前应先在底模上标出中线或梁端线，据此控制梁体钢筋骨架的纵向安装位置，待梁体钢筋骨架在底模就位后，检查钢筋骨架的纵向中心是否与底模纵向中心线重合，否则应局部调整，使两线中心重合。在调整过程中，采用得力措施保证梁体钢筋不受破坏。施工中为确保腹板、顶板、底板钢

50、筋的位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置。5.9.5 波纹管施工1 塑料波纹管安装纵向预应力筋（1）波纹管的定位：首先根据箱梁顶、底板纵向体内预应力钢束平竖弯类型示意图及箱梁板纵向体内预应力钢束布置要素把每根钢绞线的线形及长度用AuToCAD 画出来，在梁段的立、平面图中根据深埋锚将钢束在梁段中的起点找出，将画出钢束图防入梁体内，量出钢绞线到底板或箱梁边缘的距离并与设计断面进行比较，若有出入应找出原因。在钢束中曲线的起点、中点、终点及坐标出现变化处量出 X、Y 值。将每根钢绞线在梁体内 X、Y 值在途中全部标出来，以便施工时纵向每0.5米一道定位筋顺利定位，并同主钢筋焊牢，预应力束弯曲段定

51、位，可根据适当情况适当增加，确保波纹管在施工过程中，不上浮，不位移，锚具均采用 90mm 波纹管。 （2） 安装时注意事项：1、波纹管在在安装前应通过 1KN 径向力的作用下不变形，同时作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时方可使用。2、波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止邻近电焊火花烧筑管壁。如有微小破损应及时修补并得到监理工程师的认可。3、预应力筋预留孔道的尺寸与位置应准确坚固，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。4、波纹管应按给定的坐标用定位钢筋固定安装，定位筋应焊接和定位牢固使其在混凝土浇注期间管不产生位移。5、 预应力管道采用预埋塑料波

52、纹管成孔。波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长 200mm。波纹管连接后用密封胶带封口，避免浇筑混凝土时水泥浆渗入管内造成管道堵塞和堵塞匹配面处串孔。6、管道在模板安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。2、 管道位置的允许偏差 后张梁预留管道位置与设计位置的偏差：距跨中4m范围不大于4mm，其余部位不大于6mm。5.9.6 预埋件的定位施工1 伸缩缝预埋件时速 350km/h 的无碴轨道梁伸缩缝由耐候钢型材、橡胶密封带、伸缩缝盖板、挡碴钢板、伸缩锚固钢筋及梁体预埋件等组成，由于图纸未到，因此待图纸下发后将详细确定位置。2 电缆槽盖板、整体式声屏障及整体式人行道挡板

53、梁体钢筋绑扎时，参照通桥（2006）8388挡碴墙构造及钢筋布置图，由于图纸未到，因此待图纸下发后将详细确定位置。3 接触网下锚支柱预埋件由于图纸未到，因此待图纸下发后将详细确定位置。 预留孔施工4 通风孔的设置通风孔的设置详见通桥（2006）2221V04 号图，在结构两侧腹板设置直径为 10mm 的通风孔，通风孔距梁底距离为 1.9，间距 2。若通风孔与预应力筋相碰，适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的保护层大于 1 倍管道直径，在通风孔处增设直径 16的环状筋。5 桥上排水孔、通风孔、通讯信号电缆过轨预留孔桥上排水孔的设置详见03302号图，泄水孔孔设置在挡碴墙内侧桥面板沿纵向间距 4设置外径为 150mm 的 PVC 泄水管。通风孔设置在挡碴墙内侧桥面板沿纵向间距 2设置外径为 100mm 的 PVC 泄水管。通