薄胎瓷论文送稿

1、溥胎瓷注浆成型要点及缺陷分析技术总结 姓名： 余俊杰 申报职业（工种）和等级：国家二级（陶瓷手工彩绘工） 所在单位：个体 时 间：2016-10-26摘要：本文介绍了薄胎瓷的发展历史、特点，通过对薄胎瓷特性及注桨工艺的技术总结，对薄胎瓷未来的发展作出了展望。 关键字：薄胎瓷 注桨 成型 前景前言： 薄胎瓷亦称“脱胎瓷”、“蛋壳瓷”。是景德镇著名传统瓷器品种中久负盛名的特种工艺产品之一。特点是瓷胎薄如蛋壳、透光、胎质用纯釉制成。制作从配料、拉坯、利坯（修坯）、上釉到绘画、烧制，须经四十多道工序，全部采用手工，分三次烧成。尤以利坯和艺术加工最为精细。利坯要经过粗修、细修、精修等反复百次的修琢，才能

2、将二、三毫米厚的粗坯修至0.5毫米左右。胎体厚度大多在1毫米以内，人称之为：薄似蝉翼，亮如玻璃，轻若浮云。 薄胎瓷的制作，难度很大，技术性极强。薄胎瓷的坯体薄、强度低，制作过程中极易破裂和变形。制作时，需具备高超熟练的操作技艺，执行严格的工艺规程。配料时，为了防止薄胎制品在烧成中产生变形，以及提高制品釉面的白度和透明度，需增大氧化铝（Al2O3）在坯料中和氧化镁（MgO）在釉料中的含量。修坯时，要通过粗修与精修操作，将较厚的粗坯修成各部位厚度小于1毫米的精坯。上釉前，将精坯在750800温度中素烧。上釉时，内釉用淌釉法，外釉用喷釉法，釉层厚度约为0.1毫米。装匣采用特制的垫饼，使精坯平稳地装入

3、匣钵内。烧成温度为12801320。 薄胎瓷的制作工艺从配料、拉坯、利坯（修坯）、上釉到绘画、烧制，须经四十多道工序，全部采用手工，分三次烧成。尤以利坯和艺术加工最为精细。利坯要经过粗修、细修、精修等反复百次的修琢，才能将二、三毫米厚的粗坯修至0.5毫米左右。品种有碗、杯、盘、碟、盅、皮灯、花瓶、文具、酒具等。 笔者所在单位主要生产溥胎大碗，其特点是瓷胎面积大，最大碗口直径达1.2米，成瓷后轻巧秀丽，薄而透，托在手上似浮云，映光去看通体透亮。景德镇薄胎瓷始于明永乐时，成化时已有较高成就，万历时有卵幕杯、流霞盏等著名产品。在明代隆庆、万历年间（15671620年），景德镇有个自号壶隐老人，名叫昊

4、十九的制瓷名家，其所制卵幕杯薄如蝉翼，轻若绸纱，一枚才四十八分之一旧市两重。我们在原来的基础上，进行了大量的试验和试创作，在成形工艺上进行了大胆的创新，使试验创作有了较快的发展，并取得了一定的成果，现对我们试验过程中对注浆成型过程中的工艺要点及缺陷等进行技术总结。二、注浆实验概述注浆成型是利用石膏模的吸水性，将具有流动性的泥浆注入石膏模内，使泥浆分散地粘附在模型上，形成和模型相同形状的坯泥层，并随时间的延长而逐渐增厚，当达到一定厚度时，经干燥收缩而与模壁脱离，然后脱模取出，坯体制成。 (一) 薄胎瓷注浆成型的方法 (1)空心注浆(单面注浆)空石膏模 注浆 放浆 坯体图1空心注浆 该方法用的石膏

5、模没有型芯。操作时泥浆注满模型经过一定时间后，模型内壁粘附着具有一定厚度的坯体。然后将多余泥浆倒出，坯体形状在模型内固定下来，见图1所示。空心注浆所用泥浆密度较小，一般在1.651.8g/cm3，否则倒浆后坯体表面有泥缕和不光滑现象。 细度一般比双面注浆的要细，万孔筛筛余0.5%-1%。 (2)离心注浆离心注浆是使模型在旋转情况下注浆，泥浆受离心力的作用紧靠模型形成致密的坯体，泥浆中的气泡由于比较轻，在模型旋转时，多集中在中间，最后破裂排出，因此也可提高吸浆速度与制品的品质。但这种方法所用泥浆中的固体颗粒尺寸不能相差过大，否则粗颗粒会集中在坯体表面，细颗粒容易集中在模型内部，造成坯体组织不均匀

6、，干燥收缩易变形。 (二) 薄胎瓷注浆成型对石膏模及泥浆的性能要求 薄胎瓷注浆成型的关键要有高质量的模型和性能良好的注浆泥料。l、对石膏模型的要求(1)模型设计合理，易于脱模。各部位吸水性均匀，能保证坯体各部位干燥收缩一致即坯体的致密度一致。(2)模型的孔隙不大，吸水性好，其孔隙度要求在30%-40%，使用时石膏模不宜太干，其含水量一般控制在4%-6%，过干会引起制品的干裂、气泡、针眼等缺陷，同时模子使用寿命缩短，过湿会延长成坯时间，甚至难于成型。(3)模型工作表面应光洁，无空洞，无润滑油迹或肥皂膜。2、对泥浆的要求 (1)泥浆的流动性良好，即泥浆的粘度小，在使用时能保证泥浆高度的流动并能充分

7、流注到模型的各部位。良好的泥浆应该像乳酪一样，流出时成一根连绵不断的细线，否则会出现浇注不均匀、浇注困难等，如器型比较大时，会产生流浆不到位，形成缺角等缺陷。(2)含水量尽可能低，在保证流动性的前提下，尽可能地减少泥浆的含水量，这样可减少注浆时间，增加坯体强度，降低干燥收缩，缩短生产周期，延长石膏模使用寿命。一般泥浆含水量控制在30%-35%，密度1.65-l.9g/cm3。(3)稳定性好，泥浆中不会沉淀出任何组分(如活石、石英、长石等)，泥浆经长时间陈腐（陈腐期最少三个月以上）后各部分能长期保持组成一致，使桨料组织均匀。(4)过滤性(渗透性)要好。即泥浆中水分能顺利通过附着在模型壁上的泥层而

8、被模型吸收。 (5)具有适当的触变性。泥浆经过一定时间存放后粘度变化不宜过大，这样泥浆便于输送和储存，同时又要求脱模后的坯体不至于受到轻微震动而软塌，注浆用泥浆触变性太大则易稠化，不便浇注，而触变性太小则生坯易软塌，所以要有控制适当的触变性。(6)泥浆中空气含量尽可能少，注浆料中通常混入了一定数量的空气，使注件中有一定数量的气孔，对于比较稠厚的泥浆这种现象更为显著，为避免气泡产生和提高泥浆流动性，生产上常采用控制注桨速度，有条件可以采用真空脱泡处理（因生产成本限制，没有条件实施）。(7)形成的坯体要有足够强度。(8)注浆成形后坯体容易脱模。(三)稀释剂的种类与选用一般来说，泥浆含水量越低流动性

9、越差，而注浆工艺要求泥浆含水量尽可能低而流动性又要足够好，即需制备流动性足够好的浓泥浆，为获得这种含水量尽可能低而流动性足够好的浓泥浆采取的措施是加入稀释剂。薄胎瓷生产中常采用的稀释剂：1无机电解质。如水玻璃、碳酸钠、磷酸钠、六偏磷酸钠等。这是最常用的一类稀释剂。要得到所需要粘度得泥浆，与所需要加入电解质得种类和数量及泥浆中粘土的类型有密切的关系。一般来说，电解质用量位干坯料质量的0.3%-0.5%。水玻璃对增强高岭土泥浆的悬浮能力效果最好，它不仅显著地降低其粘度，而且在相当宽的电解质浓度范围内粘度都是很低的，有利于生产操作。生产中常同时采用水玻璃和纯碱做稀释剂以调整吸浆速度和坯体的软硬程度。

10、因为单用水玻璃时，坯体脱模后硬化较快，内外水分差别小，致密发硬，容易开裂。单用纯碱(Na2CO3)时，脱模后坯体硬化较慢，内外水分差别大，坯体较软，或者外硬内软。使用电解质时，要注意其质量。纯碱如果受潮会变成碳酸氢钠，后者会使泥浆絮凝。水玻璃(Na2SiO3)是一种可溶性硅酸盐，由不同比例的碱金属氧化物(通常Na2O)及二氧化硅所组成。它的组成用SiO2/Na2O的摩尔比(称为水玻璃的模数)来表示，当其模数大于4时，长期放置会析出胶体SiO2。常用作稀释剂的水玻璃模数一般为3左右。2有机酸盐类。如腐殖酸钠、单宁酸钠、柠檬酸钠、松香皂等。这类有机物质具备作稀释剂的几个条件。它们的稀释效果比较好。

11、腐殖酸钠的用量一般0.25。若超过时，泥浆粘度又增大，这和无机电解质的稀释规律相似。另外，用量过大，如烧成时其有机物未烧净，还会使釉面发暗。二、薄胎瓷注浆成型操作过程1薄胎瓷注浆成型操作过程薄胎瓷注浆成型操作过程大体需经过以下几道工序：合模注浆料注浆青坯干燥脱模粘接干燥修坯（干修）干燥找裂干燥施釉或入窑烧成工艺要求的半成品修坯（湿修）模具清扫、涂油以下就主要工序给予说明：(1)合模 在合模前应先将模型的工作表面清扫干净，不得留有干泥或灰尘。并检查模子工作表面是否光洁，有无空洞和润滑油迹。如正常即可进行合模，装配好的模型如有较大缝隙，用软泥将合缝处的缝隙堵死，以免漏浆。使用时模型不宜过干过湿，其

12、水量一般控制在4%6%。(2)注浆 对于单面注浆而言，将料浆注满模型即可，等泥层增厚到需要的厚度时，倒掉模型内多余的泥浆，为避免倒掉后少量残余的泥浆在坯体内表面的不均匀分布，生产上还需要对倒掉泥浆后的带坯模型进行甩浆以保证残余泥浆分布均匀，避免泥缕产生。对于双面注浆，须陆续补充泥浆，直到模型内的空穴泥浆全部变成坯体。无需倒浆和甩浆。 (3) 青坯干燥 刚形成的注件由于含水量较高，强度较低而不能立即脱模，需带模干燥一定时间，这种干燥称为青坯干燥，在青坯干燥期间，由于水分的蒸发及模子的继续吸水，注件水分不断下降，坯体收缩并与模型脱离，同时强度也逐渐提高，这时即可脱模。 (4) 脱模 脱模后坯体应轻

13、拿轻放、放平、放正、放稳、并防止振动。 (5) 粘接 粘接是薄胎碗所必需经过的工序，粘接过程是指用一定稠度的粘接泥浆将各自成形好的部件粘接在一起。对于粘接工艺，要注意以下几个方面。 1、粘接泥浆。粘接泥浆一般和坯体的组成一致，这样才不会由于两者膨胀系数不一致导致裂纹，同时，还要控制好泥浆的粘度和流动性，一般流动性要好，相对密度调节至2.0以上，这样的泥浆粘接后才不会开裂。为了粘接牢固，也可在粘接泥浆中加入一定的粘接剂(糊精、甲基纤维素等)，也可以在泥浆中加入30左右的釉料或其它熔剂，使其在高温下与坯体牢固结合。 2、粘接接触面。根据粘接接触面不同，可以将粘接分为滑面粘接和麻面粘接。所谓麻面粘接

14、是指两接触面有锯齿状刀子划成锯齿状，这样可以增加接触面积，使粘接口更牢固。麻面粘接的麻面程度还可根据坯体含水率而定，如坯体含水率低，则麻面程度可深一些；如含水率高，则可浅一些。对于大型卫生瓷有两种不同的操作方法；一种是在两个粘接件含水率适当的情况，先将两者粘接处划成麻面；另一种情况是坯体含水较低，使之麻面后可用刷子粘水刷一遍，直接用稠泥浆进行粘接。这两种操作如能掌握恰当，可以得到同样的效果。 粘接完后，要将多余的泥浆刮走。同时，为了防止开裂和变形，一般在粘接处粘上软布或纸。 (6)修坯 对于粘接完的坯体，由于其表面不太光滑，边口有毛边，有的还留有模缝迹，而且有些产品还需进一步加工，如挖底、打孔

15、等等，因此需要进一步加工修平，称之为修坯。修坯是对立体半成品进行打磨加工，使其成为能适应施釉操作和入窑烧成的精坯。修坯是薄胎瓷注浆成形中一项必要的工作。它对坯体表面品质影响很大，应足够重视。修坯有湿修与干修之分。湿修是在坯体含水很多，尚在湿软的情况下进行，适合器形较复杂或需经湿接的坯体，此时操作较容易而且修坯刀子不易磨损，其缺点是容易在搬动及操作过程中使坯件受伤而引起变形，对提高品质不利。干修是在坯体含水量降6%-10%或干燥后水分更低(2%)的情况下进行。此时坯体强度增高，可减少因搬动受伤而引起的变形，对提高品质有利，其缺点是粉尘较大，而且对修坯刀的阻力较大，容易跳刀，修坯刀的磨损也较大，操

16、作技术较难掌握。干修时由于坯含水率低，可用泡沫塑料、抹布、帚子等蘸水进行修坯，也可用小刀、筛网等直接干修。修坯时既要强调外观品质，又要注意其它品质缺陷的预防。因此，在操作过程中要特别小心。例如在干修坯体时，要注意以下几点： 坯体表面的石膏脏、绒布脏、海绵脏和泥片屑，务必清除干净，以防造成成品外观缺陷。 要用混水擦坯，以浆水糊住坯体表面的棕眼，以免影响成品外观品质。 坯体本身有气泡，一般在5mm左右，可以用干坯碎块堵，然后用硬物轧实。如果气泡超过5mm则要看能否堵，若不能堵，可用刮刀刮平，使之没有明显的痕迹，以不影响外观为好。如果气泡较大，又有一定深度，则视为废品。坯体表面有明显凹凸一定要刮平。

17、坯体某一部位如有长2mm、深1mm左右的小裂纹，可以用刮刀刮到无裂纹为止，然后将周围部位刮平。坯体注浆眼有痕迹的部位一定要用刮刀刮掉，以防止成品出现泥缕缺陷。 坯体经干修后还要进行打磨、检查。检查时一看坯体的洗净面、隐蔽孔；二看眼孔等；三看模缝；四看粘口部分；五看打磨干坯时缺陷部位的技术处理效果；六看有无积水。检查完后还要进行干坯找裂工作。(7)找裂 所谓干坯找裂，就是在干坯上抹上油(煤油等)来寻找裂纹，它是陶瓷行业中一个传统的经验做法，其操作要求如下： 抹油找裂的坯体必须是经过干燥的全干坯体，半干的坯体或含水量较高的坯体效果不好。抹油开始前，先用海绵蘸清水将需抹油部位擦一下，然后用扁笔蘸油抹

18、擦水部位，边抹边用灯照，并集中精力观察，一般有裂纹处，裂纹会迅速吸油，形成一条黑色痕迹。一旦有这种现象，需要用刮刀一层层刮坯体，直到黑色痕迹消失为止。这种裂纹如太深则不能修补。抹油找裂的经验做法关键是“三到”，即笔到、灯到、眼到，要集中精力找裂。 找裂也不是整个坯体都抹油，一般是粘口部位、湿坯有粘裂的地方及有疑问的地方。从擦水、抹油到观察，时间愈短愈好，拖的时间过长则不容易发现裂纹。修坯和粘接在日用陶瓷和卫生瓷形成工序中长期以来是用手工操作，效率低，需要大量人工，如何实现修坯与粘接机械化是亟待解决的问题。国内外有不少机械修坯和粘接机，但仍然跟不上成形工艺的发展。今后，随着自动修坯机和粘接机的发

19、展，将使整个成形工艺的自动化推向新的水平。同时，采用新的成形工艺，以免去修坯和粘接工序。将是陶瓷成形工艺的发展趋势。 2薄胎瓷注浆成型操作注意事项新制成的泥浆应至少存放(陈腐)90天以上再使用，用前须继续搅拌510min。泥浆温度应不低于10-12度；冬天泥浆过冷，影响泥浆的流动性；故在冬天注浆车间应有暖气设备，维持室内温度在20-25度。石膏模应按顺序轮换使用，使模型湿度保持一致。对于空心注浆每次注坯后，泥浆在模中的停留时间须严格控制。泥料注入模型时，应沿着漏斗徐徐而又连续不断地一次注满，使模内的空气充分逸出。注坯时最好模子置于转盘上，一面注，一面用手使之回转，这样可借助离心力的作用，促进泥

20、层的生成和均匀一致，减低坯内气泡，减少烧成变形。 在实心注浆时，泥浆注入后应将模型稍微振动，使泥浆流满各处。同时也有利于泥浆内的气泡散逸。 石膏模内壁在注浆前最好喷一层薄釉渣和撒一层滑石粉，以防粘模。 从空心注浆后倒出来的的余浆和修整而得的废浆，既有一些解凝剂，也从模型上混入一些硫酸钙。回收使用时，要先加水搅拌，洗去这些可溶盐类，然后过筛压滤与新浆料配用。 注浆坯体脱模后要轻拿轻放，放平、放正、放稳，并防止振动。高足或器型特殊的坯体，最好放在托板上。三、注浆成型常见缺陷分析(一)气孔、针孔产生气孔及针孔的主要原因(1)泥浆水分太少，粘度太大，流动性差，使泥浆中的气泡不易排出。(2)泥浆存放时间太长，泥浆温度过高，致使泥浆发酵；泥浆未经陈腐。(3)电解质的种类及用量不当。(4)搅拌泥浆太剧烈，或注浆速度太快，使泥浆夹有空气泡。(5)石膏模中混有杂质，如沙子或碳酸钙等；制模用石膏的颗粒太粗，致使模型的结构不均匀；模型表面沾有灰尘。 (6)石膏模过干、过湿，或温度过高。 (二)开裂 产生开裂的主要原因： (1)泥浆中塑性原料用量不当，颗粒过粗。 (2)电解质的用量不当