上海市白龙港城市污水处理厂顶管工程施工方案

1、上海市白龙港城市污水处理厂bst2.1标顶管工程施工方案2008-2-27目 录一、工程概况二、顶管井设计2.1、设计简述2.2、结构施工图说明三、顶管施工阶段平面布置四、施工方法4.1、smw工法井施工4.1.1、施工工艺4.1.2、工作原理4.1.3、施工方法4.2、顶管施工方法4.2.1、工程概况4.2.2、工具管选型4.2.3、顶管工作井现场布置4.2.4、钢管组对、接口焊接、补口4.2.5、顶管动力、照明4.2.6、顶管施工工艺、最大顶力及其限制4.2.7、工具管出洞技术方案4.2.8、地下管道内通讯方式及监控摄像系统4.2.9、顶管施工的难点和要求点4.2.10、顶进过程中，线形控

2、制及测量设备4.2.11、下管、挖土、运土的安排及处理4.2.12、触变泥浆的配制及及压浆减阻措施4.2.13、管道防腐4.2.14、顶管施工质量要求4.2.15、顶管施工时主要安全技术措施4.2.16 hdpe牵引管施工五、质量保证措施5.1、原材料质量保证措施5.2、现场计量器具管理措施5.3、轴线定位控制措施5.4、smw工法井质量保证措施5.5、顶管施工质量保证措施5.6、测量工程质量保证措施5.7、土压平衡顶管施工质量通病及防治措施六、施工进度计划七、机械设备及人员配备7.1、施工机械设备表7.2、人员配备计划八、施工组织管理网络九、安全与文明施工措施一、工程概况本工程在现有道路dn

3、1000钢管顶管，管内底标高为-8.580m，路面标高为0.000m，长度约为159m。根据施工图纸要求该段顶管工作井、接收井为smw工法围护结构井，顶管工作井、接收井的尺寸分别为8.30m3.60m（内净尺寸）、4.50m3.50m（内净尺寸）。二、顶管井设计2.1、设计简述工作井：8.30m3.60m（内净尺寸），采用smw工法井施工。接收井：4.50m3.50m（内净尺寸），采用smw工法井施工。2.2、结构施工图说明2.2.1、工作井结构施工图说明1、图中所示尺寸除标高以米计外，其余均以毫米计。2、设计顶管工作井平面内净尺寸为8.30m3.60m 3、材料、混凝土：施工阶段围檩、内衬、

4、底板、：强度等级c30、保护层厚度30。、型钢、钢板均采用q235钢。4、采用水泥搅拌墙作为基坑开挖的围护结构，并作为顶管施工的工作坑。、水泥土搅拌桩水泥土搅拌桩采用强度等级为32.5号新鲜普通硅酸盐水泥，水泥掺入比为20%，水灰比为1.52.0。深层搅拌桩加固体90d无侧限坑压强度qu901.2mpa，28d无侧限坑压强度qu281.0mpa，渗透系数应小于1*10-7cm/s。、h钢规格700*300*13*24型钢。h型钢插入水泥土搅拌墙前表面涂减摩剂，与头道钢筋砼围檩间采用牛皮纸隔离，覆土完成后拔出，边拔边注浆充填。5、基坑工程施工.施工顺序：地面开槽型钢水泥土搅拌桩施工浇筑混凝土围檩

5、设置支撑开挖设置各道围檩、支撑开挖至设计标高浇筑底板、内衬及后靠顶管顶出内衬hdpe管及内部检查井施工回填拆除各道支撑拔出型钢。.基坑开挖前，应做好坑内排水降水措施，坑内地下水位始终保持开挖面以下0.51m。.在开挖到地坪以下1100时浇筑顶部砼围檩，待围檩砼强度80%方可坑内开挖。.基坑开挖到设计标高后，应于4h内浇筑素砼垫层，并在48h内浇筑顶管工作井底板，底板砼强度达到70%后浇筑前导墙、后靠背。.基坑开挖过程中如发现围护结构有渗漏，必须随时封堵。6、施工监测为保证临近基坑已有建筑物及地下管线的安全和施工的顺利进行，应对施工全过程进行监测，主要监测内容为围护结构的侧向变形和地下管线的位移

6、。7、顶管工作井最大允许顶力为：3500kn。8、砼浇筑后必须湿养护。底版设置集水孔。基坑回填时应四周同时对称进行，回填土不应有腐蚀性，回填土密实不得低于90%。2.2.2、接收井结构施工图说明参见工作井结构施工图说明。三、顶管施工阶段平面布置工作井实行全封闭隔离，并建筑必要的生产临时设施，要保持施工现场的文明、安全和卫生整洁。进行井内钢扶梯和护栏是施工中的安全要点，必须按有关安全标准制作。在施工现场，设置吊车停放场地、管材堆放场地、挖机停放场地，钢筋加工场地，料具间、储泥箱、布置膨润土材料工棚和拌浆，储浆以及注浆设备等，另外，现场放集装箱两只，作工地办公室、休息室和料具间。四、施工方法4.1

7、、smw工法井施工4.1.1、施工工艺定位放样样槽开挖搅拌机就位预搅下沉喷浆搅拌提升重复搅拌下沉重复喷浆搅拌提升至孔口停机、移位履带吊挂振动锤就位自沉或振动插入h型钢（型钢表面涂减摩剂）停机、移位4.1.2、工作原理利用水泥土搅拌机械，用水泥作为固化剂与地基土进行原位的强制粉碎拌和，插入h型钢后待固化形成不同形状的桩，墙体或块体等，用于深坑开挖侧向挡土防水支护结构。其主要工作原理是依靠h型钢承受挡土结构的弯矩和剪力，依靠水泥土搅拌桩止水以及增加墙体的复合刚度，从而使位移减少到尽可能的小。4.1.3、施工方法4.1.3.1、技术要求smw工法井,即深层搅拌桩内插h型钢。本工程水泥土搅拌桩采用三轴

8、直径8500mm，h型钢型号为hm700*300*13*24。桩与桩之间的中心间距为500mm，搭接为250mm。成桩垂直偏差：不应超过1%（l-桩长），桩位布置偏差不得大于0.5m。h型钢平面度平行基坑方向2cm，垂直于基坑方向2cm，h型钢形心转角3度。4.1.3.2、施工方法1、采用sjb型水泥土搅拌机施工水泥土搅拌桩。2、采用35t汽吊挂dz-30型振动锤利用振动方式进行h型钢插入施工。水泥土搅拌桩单桩施工结束，必须连续进行h型钢的插入施工。4.1.3.3、机械设备配置 smw工法井施工的机械设备的配备见下表（注：以下为单个井所需设备）：名 称型号功率数量水泥土搅拌机sjb-160kw

9、1台灰浆泵hb6-34 kw1台灰浆搅拌机2*200升1台汽吊35t1台振动锤dz-3030kw1台电焊机10kw1台电气控制柜1套4.1.3.4、施工主要工序技术要求与质保措施4.1.3.4.1、水泥土搅拌桩部分1、确保工程质量的技术措施1）严格按照图纸定出搅拌桩的内外边线，并将内外线引到两端固定的建筑物上，或地面钉桩固定，并经常反复校正。2）搅拌桩的内外边线经监理验收合格后方可进行搅拌桩施工。2、确保桩位措施1）施工前，于沟槽施工范围内间隔50cm插一根小木桩，按设计图布置好孔位，并于沟槽边拉一根带刻度的测绳，为桩机移位定孔复核。2）桩机移位，间距50cm，需专人复测孔位，确保桩间搭接20

10、cm，不得多移。3、确保桩顶、桩底标高措施施工前应对桩架进行检查，搅拌头叶片直径为0.85m，误差不超过1cm，二传力轴间距为50cm，误差不超过2cm。1）桩顶标高：根据设计图纸将桩顶标高引测到沟槽两侧的地面上，用水泥钉与红漆作好标记，并将标高引测到周围固定建筑物上，作为复测校正用；桩机在平整地面上施工时，只要将标高引测到机台木上即可，推算出机台木距桩顶的距离，即可控制桩顶标高。2）桩底标高控制：量出搅拌机搅拌轴长度，桩长加上桩顶距机台木顶面的距离，用红漆在搅拌轴上作好标志，每次施工控制好搅拌轴段的长度，即可控制桩长与桩底标高；施工时经常复测机台木顶面标高，若有变化，随时调整。3）在施工中遇

11、到特殊情况及时向甲方和设计单位反映，以利施工正常进行。4、保证桩体垂直度措施1）在铺设道轨枕木处要整平整实，使导轨枕木在同一水平线上；2）在开孔之前用水平尺对机械架进行校对，以确保桩体的垂直度达到要求；3）用两台经纬仪对搅拌轴纵横向同时校正，以确保搅拌轴垂直，从而达到对桩体垂直度的控制；4）施工过程中随时对机座四周标高进行复测，确保机械处于水平状态施工，同时用经纬仪经常对搅拌轴进行垂直度复测，这样通过对机械的控制达到对桩体垂直度的控制。5、保证加固体强度均匀措施1）压浆阶段不允许发生断浆和输浆管道堵塞现象。严格按设计确定的数据，控制喷浆和搅拌提升速度，误差不得大于10cm/min。控制重复搅拌

12、时的下沉和提升速度，要保证加固范围内的每深度得到充分搅拌。若发生断桩，则再向下钻进50cm再喷浆提升。2）设备运转正常后，搅拌轴沿导向架搅拌切土下沉，搅拌头的下沉速度不应大于1.0m/min。3）本工程施工过程中采用“二喷三搅”施工工艺，第一次喷浆量控制在60%，第二次喷浆量控制在40%，且两次喷浆提升速度控制在0.5m/min，以保证加固范围内每一深度均得到充分搅拌。搅拌头提升至距地面2m时，喷浆压力宜低于0.3mpa；在整个施工过程中严禁桩顶漏喷现象发生，确保桩顶水泥土的强度。4）应保证加固体的连续性，每一施工段应连续施工，相邻桩的施工间隔时间不能超过10小时，否则喷浆时要适当多喷一些水泥

13、浆，以保证桩间搭接强度。5）预搅时，软土应安全搅拌切碎，以利于与水泥浆的均匀搅拌。6）水泥浆要严格按设计水灰比进行配料，水泥浆拌好后，在倒入集料斗之前，要用筛网清除水泥中的结块和杂物，为使水泥浆不发生离析，水泥浆要严格按设计的配合比配置。建议水泥浆应在搅拌机中不断搅动，待压浆前才缓缓倒入集料斗中。7）水泥浆配制时，水泥及掺剂应进行严格称量。8）水泥必须具备质保单及安定性实验合格后方可使用。9）按要求做好水泥土试块，并进行养护，送检测定其强度，确保桩体水泥土强度达到设计要求。10）施工过程中，做好每根桩的原始记录及相关资料。11）每根桩的水泥掺量必须符合设计要求，如遇特殊情况掺量发生变化必须向甲

14、方及设计单位反映，经许可后方可进行施工。4.1.3.4.2、h型钢的插入施工部分见附图：smw工法井h型钢定位图1、h型钢的检查、运输及堆放因h型钢需多次重复利用，所以每次使用前，必须重视检查工作，使用过的h型钢，在拔出、运输、堆放过程中，容易受外界因素影响而变形，如不整理，不利于插入。检查时，发现缺陷随时调整，整理后，在运输和堆放时要尽量不使其弯曲变形，避免碰撞。堆放场地应平整坚实，不产生大的沉陷。2、h型钢插入前表面的处理措施为减少插入、拔出时周围水泥土体与h型钢表面间的摩擦阻力，在h型钢插入前，必须在其表面均匀刷涂减摩剂，并经严格检查后方可用于插入施工。且搅拌桩顶制作围檩前，事先用牛皮纸

15、将h型钢包裹好进行隔离，以利拔桩。3、插入位置的确定根据图纸要求，在搅拌桩上定出每根h型钢的中心位置，并用小木桩做好标记。4、h型钢的插放和固定在水泥土充分搅拌后，开始初凝硬化之前采用大型吊装机械将定尺的h型钢吊起，插入指定位置，依靠h型钢的自重及振动锤下插到设计规定深度。型钢起吊前在型钢顶端150mm处开一中心圆孔，孔径约100mm，装好吊具和固定钩，根据甲方提供的高程控制点及现场定位型钢标高选择合理的吊筋长度及焊接点，控制型钢顶标高误差小于50mm。另外，还应保证型钢在起吊过程中不变形。采用型钢定位装置固定插入型钢的平面位置，将h型钢底部中心对准桩位中心，然后徐徐垂直插入水泥土搅拌桩内，使

16、用经纬仪或线锤控制型钢插入垂直度。型钢插入过程中应随时调整型钢的水平误差和垂直误差。若型钢插放达不到设计标高，可以慢慢提升型钢到适当高度，重复下插至设计标高，下插过程中始终使用经纬仪或线锤控制h型钢垂直度。5、保证h型钢垂直度措施1）设立导向装置，以保证插入的垂直度达到要求。2）插入过程中，必须吊直h型钢；当h型钢倾斜时，必须及时调整、校对，使其垂直度符合要求时，方可进行插入施工。6、h型钢的拔除方法1）先采用液压千斤顶将h型钢上顶，使其松动；2）然后采用振动锤利用振动方式或者采用卷扬机强力起拔将h型钢拔出。型钢起拔时要垂直用力，不允许出现倾斜起拔或侧向撞击型钢。3）采取边拔h型钢边跟踪注浆充

17、填空隙的方法进行施工。4.1.3.4.3、开挖和结构施工部分基坑挖土采用人机相结合的办法，采用的机械有1m3挖掘机及汽吊。在开挖到第一道围檩中心线以下300mm前浇筑顶部围檩，待围檩砼强度达到100%后方可继续开挖。在开挖到第二道围檩中心线以下300mm前架设第二道钢围檩及支撑，待钢围檩架设完成后方可继续开挖直至基坑底标高。在开挖过程中应根据现场实际情况采取措施以免上部下坍。基坑开挖到设计标高后，应于4小时内浇注素砼垫层，并在48小时内浇注顶管工作坑或顶管接收坑底板，底板并设滤水孔，底板进行湿治养护，底板砼强度达到100%后，浇注顶管工作坑钢筋砼前导墙、后靠背。基坑开挖过程中如发现围护结构有渗

18、漏，必须随时封堵。基坑必须在降水干燥情况下浇筑底板。见附图：smw工法井封底预埋集水井孔平剖面图。4.1.3.4.4、围护结构渗漏，封堵措施：1、基坑开挖过程中，发现局部搅拌桩喷浆不匀，水泥土联结不牢的情况下，发生渗漏，可用双快水泥浆压堵。2、若发现局部桩与桩联结不牢，发生渗漏，可压双快水泥浆（快凝水泥浆）或堵漏王进行封堵。3、发现桩体局部有断桩现象，可于围护结构外围进行压密注浆，并掺早凝剂，进行快速封堵，并补充增强该处围护结构强度。4.1.3.4.5、围护结构渗漏，预防措施：1、搅拌桩严格按设计图纸施工，不得出现无计量施工，以及桩体搭接尺寸不够，桩体少喷浆，喷浆不均匀，漏喷浆等情况的发生。2

19、、搅拌桩必须达到养护强度后方可开挖施工，以免其强度未达到，就顶管施工，导致后靠背桩体开裂，发生渗漏。3、严格控制好支撑预应力，不得强行加压支撑，以免桩体受力开裂发生渗漏现象。4、做好洞口密封措施，确保洞口周围不得有渗漏现象的发生。5、施工现场准备好堵漏设备及压浆设备，确保顶管顺利施工。4.1.3.5、施工监测本工程施工监测主要是对围护结构的监测，及时预报施工中出现的问题，以指导施工。监测内容如下：围护桩桩顶水平位移监测；围护桩桩体深层位移监测。4.1.3.6、其他注意事项1、为了保证临近基坑已有建筑物及地下管线的安全和施工的顺利进行，应对施工全过程进行监测，主要监测内容为围护结构的侧向变形和地

20、下管线的位移。2、搅拌桩施工应有连续性，不得出现24小时施工冷缝。如因特殊原因出现施工冷缝，则接桩水泥掺量为15%，在接缝外补桩及作出明显标记，开挖前再需注浆补强；3、搅拌桩钻进时如有困难时不得冲水，必须用水泥浆液补入湿润液体，帮助钻头下沉。4.2、顶管施工方法4.2.1、工程概况本工程共包括一座工作井，两座接收井。工作井作双向顶进，一段80m，一段79m。工作井平面尺寸为8.0m*3.6m，接收井平面尺寸为4.5m*3.5m。顶管采用1000钢管。4.2.2、工具管选型4.2.2.1、顶管机选型选择好顶管掘进机对顶管施工是至关重要的。为此我公司根据本工程顶管口径、当地特有的施工条件和土质情况

21、，加上本公司掌握的类似条件下的施工经验，决定采用1000泥水平衡顶管机。具体详见下述：根据本工程1000管道小口径顶管出泥量小，且给施工人员在管道内施工不方便的缺点，结合当地特有的施工条件和土质情况，加上本公司掌握的类似条件下的施工经验，决定对1000管道采用mep泥水平衡式顶管掘进机进行顶进施工，由于该机具有双重平衡功能，即其全断面的大刀盘能自动平衡顶进正面土体的土压力，同时，通过对泥水室进行泥水加压，又能平衡地下水压力，这种具有双重平衡功能的顶管掘进机除了施工过程中安全可靠外，对地表隆沉控制精度比较高，一般地表隆沉值控制在1cm以内。此外，mep泥水平衡式顶管掘进机还装有主顶速度检测仪、倾

22、斜仪等可对顶进速度、机头旋转、水平倾角自动进行测量，因此mep泥水平衡式顶管掘进机非常适应在本工程土层中的1000管道顶进施工。本工程mep泥水平衡式顶管掘进机具体技术参数如下表：参数规格机型mep-1000公称直径（内径）mm1000顶管机全长mm2562刀盘系统电源电压（v）200/220v功率（kw）3.7*4p*2台旋转转矩（kg.m）1800纠偏千斤顶推力*台数30*4纠偏角度上向1，下向1，左向1.8，右向1.8重量（kg）35704.2.2.2、泥水平衡顶管机的施工原理及主要特点、施工原理当掘进机正常工作时，阀门1和2均打开，而阀门3则关闭。泥水从进泥管经过阀门1而进入掘进机的泥

23、水仓里。而泥水仓里的泥水则通过阀门2由排泥管道排出，只要调节好进、排泥水的流量，就可以使掘进机的泥水仓中建立一定的压力。具体可参见泥水平衡基本原理图。、特点mep泥水平衡式顶管掘进机除了具有二种平衡机理、自动化程度高、质量易控制等特点外，还有以下特点：a、可以控制切土口的大小，并且本机型掘进机的刀盘是处于浮 动状态，当前方土压力变小时刀盘可自动伸出，相应的切土口会变小，始终保持一定的力，平衡正面的土压力，从而达到避免前方土体塌陷而造成地面沉降。b、当通过含砂量比较大的土层时可适当增加泥浆浓度，在刀盘与前方土体之间形成一层泥膜，可达到稳定前方土体的效果可使顶进面始终处于平衡的最佳状态，有效地控制

24、地表沉降。、与其他型式顶管方法相比泥水式顶管具有以下优点：a. 适用的地质范围较广，如遇到地下水位较高以及地质变化范围大的土质条件，它都能适用。b. 可保持挖掘面的相对稳定，对周围土层的影响较小，施工后地面沉降也相对较小。c. 泥水顶管的推力较小。d. 工作坑内作业环境较好，由于采用泥水输送弃土，没有吊土、搬运土方等较易发生危险的作业。可以在大气常压下作业。如挖掘面稳定，不会造成地面沉降而影响交通及各种公用管线的安全。 e. 由于可以连续出土，因此大大提高了推进速度。由于采用了方向诱导装，使得该机型常规顶速可达到20-40m/天，并且施工精度极高，方向误差可控制在10mm以内。4.2.3、顶管

25、工作井现场布置4.2.3.1地面准备工作1、顶管顶进施工前，按常规进行施工用电、用水、排水及照明等设备的安装；2、可满足顶管顶进施工的地面基础设施搭建完成；3、顶管顶进所需要施工材料、设备及机具必须备齐、备足4、整个泥水平衡系统安装并单机调试完成；5、井上、井下建立测量控制网，并经复核、认可。4.2.3.2、顶管工作井现场布置a、工作井地面布置顶管采用吊机用于工作井起重作业。在工作井实行全封闭隔离，并建筑必要的生产临时设施。要保持施工现场的文明、安全和卫生整洁。泥水平衡顶管施工时在施工围护范围内设置两只储泥箱，逐级过滤，另外施工围护范围内还搭设料具间、材料仓库、配电间；布置膨润土材料工棚和拌浆

26、，储浆以及注浆设备等。b、顶管工作井内布置工作井井内布置主要是后靠背、导轨、主顶油缸、油泵车等。具体参见顶管工作井井内布置图1、止水装置安装顶管施工过程中对洞口止水装置的密封性能要求较高。施工中应严格按设计要求进行止水装置安装。2、导轨安装顶管导轨的定位准确与否，将直接关系到今后顶管的顶进轴线，故顶管导轨位置需按设计轴线进行准确放样，避免顶管出洞出现的“磕头”现象。、本工程导轨选用钢质材料制成。在安装导轨时，应时刻检查两导轨是否顺直、平行、等高，其纵坡应与管道设计坡度一致；、导轨安装的允许偏差：轴线位置：3mm；顶面高程：0+3mm两轨内距：2mm、安装后的导轨应牢固，严禁在使用中产生位移，并

27、应经常检查校核。3、主顶油缸安装主顶进系统是根据工作井所能承受的最大顶力及总推力确定的，施工时主顶油缸组装在油缸架内，安装后的油缸中心位置必须与设计图一致，以使顶进受力点和后座受力都保持良好状态。安装后的油缸中心误差应小于10mm。具体安装要求如下：、千斤顶宜固定在支架上，并与管道中心的垂线对称，其合力的作用点应在管道中心的垂直线上；、千斤顶的油路应并联，每台千斤顶应有进油、退油的控制系统。4、油泵安装和运转主顶液压动力机组（即油泵）由二台大流量斜轴式轴向柱塞泵供油，采用大通径的电磁阀和系统管路，减小系统阻力，油缸可以单动，亦可联动。主顶系统由plc可编程序计算机控制，并采用变频调速器实现流量

28、的无级调速。主顶系统操作台设在地面控制室内。油管布置时应顺直、转角少。除此之外还应注意以下几点：、油泵在选择时应与千斤顶相匹配，并应有备用油泵；油泵安装完毕，应进行试运转；、顶进开始时，应缓慢进行，待各接触部位磨合后，再按正常顶进速度顶进；、顶进中若发现油压突然增高，应立即停止顶进，检查原因并经处理后方可继续顶进；、千斤顶活塞退回时，油压不得过大，速度不得过快。5、顶铁的选择、安装和使用本工程在顶管施工时，将采用u型顶铁及环形顶铁。a、顶铁的安装和使用、安装后的顶铁轴线应与管道轴线平行、对称，顶铁与导轨和顶铁之间的接触面不得有泥土、油污；、更换顶铁时，使用的顶铁长度应符合施工要求；顶铁拼装后应

29、锁定；、顶铁的允许联接长度，应根据顶铁的截面尺寸确定。当采用截面为20cmx30cm顶铁时，单行顺向使用的长度不得大于1.5m；双行使用的长度不得大于2.5m，且应在中间加横向顶铁相联；、顶铁与管口之间应采用缓冲材料衬垫，当顶力接近管节材料的允许抗压强度时，管端应增加u形或环形顶铁；、顶进时，工作人员不得在顶铁上方及侧面停留，并应随时观察顶铁有无异常迹象。b、顶铁的质量要求、顶铁应有足够的刚度：、顶铁宜采用铸钢整体浇铸或采用型钢焊接成型；当采用焊接成型时，焊缝不得高出表面，且不得脱焊；、顶铁的相邻面应互相垂直；、同种规格的顶铁尺寸应相同；、顶铁上应有锁定装置；、顶铁单块放置时应能保持稳定。4.

30、2.3.3、顶管机吊装就位、调试验收在顶管机吊下井后，为保证顶管出洞段的轴线控制，需要对顶管机进行精确定位，尽量使顶管机中轴线与设计轴线相符。在顶管机准确定位后，必须进行反复调试，只有在确定顶管机运转正常后，方具备顶管出洞条件，以保证顶管出洞和今后的顶进顺利。4.2.3.4、技术交底、岗位培训在顶管施工前，对参加施工的全体人员按阶段进行详细的技术交底，使施工人员全面了解施工中可能出现的各个工程难点，并努力提高施工人员的质量和安全意识。4.2.4、钢管组对、接口焊接、补口4.2.4.1、管道组对1、管道组装前，用坡口机将管端切割成30坡口，并用砂纸，锉刀，棉丝等用具将v型坡口两侧50mm范围内的

31、浮锈，泥土，油污，水渍清理干净。2、管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。3、管道组对时不得用锤击强力校正错口。4、坡口、钝边应严格按规范或设计指定的要求执行。4.2.4.2、钢管焊接1、焊接前应进行焊接工艺试验。2、焊接前清理管内垃圾、杂物，保持管内清洁，畅通。3、管道焊接采用手工电弧焊。i、ii级以及内壁清洁度要求严格的单面焊接宜采用氩弧焊打底。打底后的焊缝应及时进行填充焊。焊材采用设计指定或e4316（j426）焊条。焊条必须有质量证明书、合格证，使用前需进行烘干，其温度为300，恒温1h。烘好的焊条必需有专人收发，保管，并作好记录。4、焊工执

32、行定人，定位，定岗，定机的“四定”方法，焊接中应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。管道焊接时，管内应防止穿堂风。严格工艺纪律，确保焊接质量。5、焊工必须经过考试合格，持有劳动部门颁发的焊工资格证书，并得到监理工程师的认可。6、雨天：风速超过8m/s，空气相对湿度超过90%，不采取有效措施不得施焊。7、焊接电流、层数、速度、电压等参数严格执行业主及监理审定的“焊接工艺评定”，任何人无权私自修订焊接参数。8、焊道层间应用角向磨光机和电动钢丝刷进行清根和清渣。9、焊缝尺寸允许误差执行有关规范要求。10、焊缝焊完后，应对焊缝表面进行清理及外观检查。不得有气孔、裂纹、夹

33、渣、焊瘤、弧坑等缺陷。经自检合格后做好焊工标记，并用油漆将焊口编号标记在输送介质方向的上游距焊缝300mm处。11、专职质检员专检合格，按规范要求委托无损检测人员进行无损检测。无损检测由持有检测证明的专业人员进行，焊缝按设计或技术规范要求之百分比进行x射线探伤检查。12、经检验不合格的焊道要进行修补。修补时用砂轮机彻底清除焊接缺陷，同一位置上的焊缝修补不得超过两次。每发现一道不合格焊缝，按百分比成倍抽检。13、经检验合格的焊口进行补口作业，所选材料及工艺，质量，严格执行设计要求。14、作业完毕，要在管道两端口采取封堵措施，以防杂物进入管内。4.2.4.3、补口1、补口前应清除焊缝及两侧裸露部分

34、管身上的铁锈，氧化皮，灰土，油污等脏物及受热变质的管子包覆层。并使钢管呈金属本色。2、脏物清除后应将管身表面烘干、预热，预热温度为6070，不得带雨，带霜作业。3、选用设计指定的材料和工艺进行补口。4、如用热收缩带补口，收缩带放在焊口中央，与管子包覆层每边搭接不小于100mm，用加热器从中央位置沿环向均匀加热，使中央部位先收缩，然后从中央向边均匀移动加热，加热到端部时火焰放小，并使端部底胶溢出为止，在一边收缩好后，以同样方法加热另一端。5、表面平整，无皱折、气泡，粘结严密。4.2.5、顶管动力、照明1、顶管动力配套序号设备名称数量功率（kw/h）1刀盘电机2/410/5.5-112螺旋输送泵电

35、机13-43送、排泥泵电机2154纠偏油泵电机10.75/55机头液压动力站电机226注浆泵电机137排水泵1158电焊机1159合计66.5/80（注：以上所列设备，并不都是同时启动）。动力电缆设置：管内设置二路电缆，按其配套动力负载功率，选择电缆规格，供电采用tn-s方式，三相五线制移动电缆装接。为防止长距离以后的电压降问题，因此在中间设置升压变压器增压，同时放大电缆截面，以减少电阻，电缆接头采用电缆接头箱。2、照明配套管内照明采用36v电源专用箱及3kv以下的变压器，输出电压24v，能满足管道内照明亮度要求。在管道右上方每隔10m布置一个灯架，照明电缆也固定在上面，按顶进距离逐步延伸装置

36、。另外管道内还设有应急照明系统，故突然停电时，使用应急照明，保证施工人员安全撤离。4.2.6、顶管施工工艺、最大顶力及其限制1、顶管施工工艺 见顶管施工工艺流程图2、顶管施工周期 注浆、辅助系统安装 3天 测量及导 主顶、后座 机头拼装 联机调试 轨安装 系统安装 及调试 出洞施工 推进施工1天 2天 1天 1天 每天18m（泥水） 1天 进 设备转场 洞 3天3、推进最大顶力计算以最长距离段顶管，长度80m，管径为dn1000。1、推力的理论计算 ff1+f2 其中f一总推力fl一迎面阻力 f2一顶进阻力f1/4*d2*p（d一管外径1.024m p一控制土压力）pk。* h。式中k。一静止

37、土压力系数，一般取0.55 ho一地面至掘进机中心的厚度，取最大值8.08m 一土的湿重量，取1.9tm3p0.55*1.9*8.088.44tm3f13.14/4*1.0242*8.446.95tf2d*f*l 式中：f一管外表面综合摩阻力，此处取0.4tm2 d管外径1.024ml一顶距80mf23.14*1.024*0.4*80=103t，即每顶进lm顶力上升1.3t。因此，总推力f6.95+103110t根据以上计算，总推力需110t，工作井所能承受的最大顶力为350t，经计算顶管的总推力小于设计主顶油缸的总推力，无须设置中继间。4.2.7、工具管出洞技术方案4.2.7.1、工具管出洞

38、技术方案1、为防止工作井洞口上部土体沉降以及处理洞口砖墙时人员的安全，除了在工作井预留孔处安装橡胶止水圈外，还要在洞口外侧安插钢板桩及压密注浆，避免打开洞口砖封门以后，泥土拥挤到井内。压密注浆加固范围：在深度方向，洞口上4m下5m左右各4m，在长度方向为6m。2、在确保安全的情况下，我们将洞口处型钢及封堵钢板切割掉，然后将洞口砖墙清除干净，以确保顶管顺利出洞。在工具管推进至距钢板桩10cm处时，停止推进，依次从一侧向另一侧拔除钢封门。3、为防止工具管出洞以后发生“磕”头现象，可以在底部安装延伸导轨，并将前6节钢管与机头做成可调节钢性联接。4、当工具管推进完毕，安放第一节管时，应将工具管与导轨焊

39、接牢固，防止主顶缩回以后，由于正面土压力的影响使工具管弹回。5、另外为了减小机头及管子出洞时的阻力，我们在进行洞口封门施工时设置注浆管，以供正常顶管施工时注入触变泥浆，从而减小管子与土体之间的摩阻力。4.2.7.2、工具管进洞技术方案1、当工具管距接收井还有30m左右时，应加强轴线复测力度，将工具管确切位置测放于接收井内，从而确保安全进洞。2、为了防止掘进机进洞时，接收井洞口处土体流失、管子沉降等现象出现，我们除了在接收井洞口位置处采取压密注浆外，我们还将在接收井洞口封门施工时，采取与工作井相同的预留孔封堵措施。本工程在进行接收井洞口封门施工时距沉井外井壁20cm处砌筑一道30-50cm的砖墙

40、，并在砖墙距井外壁20cm范围内采用粘土水泥浆“抹面”，砖墙内侧采用钢板封堵，型钢支撑。当机头进入粘土水泥浆层后，再将接收井洞口处砖墙、封堵钢板及型钢拆除，将机头徐徐推进接收井内。3、机头进洞后，及时将与机头连接的管子分离，吊起工具管以后，立即将预留孔和管壁之间的空隙用水泥砂浆填充密实。4.2.8、地下管道内通讯方式及监控摄像系统为便于地下管道施工时，管道内与管道内、管道内与工作井、地下与地上随时联系，顶管施工中地下通讯采用对讲机，其设置位置：掘进机操作台一部，工作井顶进控制台一部，地面指挥部一部，以此方式加强通讯联系，协调指挥作业。同时，为便于地面指挥中心有效地监控地下顶管进行的状况，及时对

41、各种事故隐患作出处理，我们预备在管道内安装监控摄像系统。参见附图：安全监视系统图4.2.9、顶管施工的难点和要求点4.2.9.1、顶管时的出现的意外及所采取的应急措施1、土质突变软土质突然间变软，最大的问题是可能会造成机头突然沉降。为了防止土的承载力急剧下降，出洞时应严格控制好前六节管与工具头的连接。2、在顶管施工过程中，如果出现异常的偏差趋势，必须在第一时间内就停下来，分析原因，找出对策再继续顶进，切不可盲目行动。操作人员必须严格遵守这样一条规定：无论何种情况，发现顶进异常一律停下来，并且及时向技术负责人如实汇报情况，以便分析原因，找准对策。4.2.9.2、机头偏转及纠正措施a、原因（1）在

42、出洞之前，由于机身与导轨之间的摩阻力不足以抵抗刀盘转矩的反力而使顶管机偏转，刀盘如果是顺时针方向转，顶管机则往逆时针方向偏转，反之则相反。（2）在顶进过程中，机头也会发生偏转，这种偏转往往会涉及到整条已顶进的管道。这种偏转主要是由于遇硬软不均匀土层，形成偏差，采取纠偏造成的，纠偏越频繁，这种偏转越大。b、采取的措施 （1）利用主顶油缸进行纠偏（2）利用机头刀盘的旋转方向进行纠偏。（3）可在顶管机外壁上，焊上纠偏定位板。4.2.10、顶进过程中，线形控制及测量设备4.2.10.1、顶管顶进过程中，测量控制在管道顶进施工过程中，顶管测量的精度，频率是控制整个工程施工质量乃至成败的关键。为提高本工程

43、的测量精度、增加测量频率、加快施工进度，本工程将采用自动全站仪进行顶管的轴线测量。在顶管正常段顶进施工过程中，测量频率为每顶进一节进行一次轴线测量，当实测顶管轴线高程、平面偏差值大于40mm时，需要适当增加顶管机的测量频率，以保证工程的施工质量。在顶管快接近终点阶段最后十节的顶进施工过程中，需进行两次/每节的轴线测量，并做到勤纠微纠，以保证管道的进洞质量和进度。1、线形控制a、测量的方法用极坐标法。根据设计给出的工作井坐标和顶进轴线斜坡和平坡交界的坐标，以及实际终点位置处的坐标，分别计算出他们的方位角。然后采用导线法，将控制点定在工作井上。顶管顶进时，在机头中心设置一个光靶，根据光靶反映的读数

44、，即可知道目前机头的方位。b、测量设备a、顶进的测量与方向的控制，主要是采用全站仪，辅以激光经纬仪和水准仪测量。b、如观察困难，可以采用自动跟踪仪测量。然后通过油缸进行纠编，遵循先纠上下后纠左右的原则。2、测量与方向控制要点1）制定严格的放样复核制度，并做好原始记录。顶进前必须遵守严格的放样复测制度，坚持三级复测：施工组测量员项目管理部监理工程师，确保测量万无一失。2）布设在工作井后方的仪座必须避免顶进时移位和变形，必须定时复测并及时调整。3）顶进纠偏必须勤测量、多微调，纠偏角度应保持在1020不得大于1。并设置偏差警戒线。4）初始推进阶段，方向主要是主顶油缸控制，因此，一方面要减慢主顶推进速

45、度，另一方面要不断调整油缸编组和机头纠偏。5）开始顶进前必须制定坡度计划，对每一米、每节管的位置、标高需事先计算，确保顶进时正确，以最终符合设计坡度要求和质量标准为原则。4.2.10.2、顶管纠偏方法纠偏操作方案应是顶管司机交接班讨论的重点。方案的依据为测量提供的机头折角、倾斜仪基数和走动趋势、前后尺读数比较、机尾处地面沉降量等等。0.5以上的大动作纠偏须尽量避免并慎重讨论，不得已时也应争取在非重要地段进行并加强观测。纠偏动作后如无折角变动应立即停顶，会同电工、机修工检查电路和液压管路，尽早排除故障，严防轴线超差。纠偏应在下管后尽早进行，注意观察倾斜仪读数的纠后趋势及光点滞后变化，同时通知地面

46、和地下压浆人员加大同步压浆量。具体操作如下：顶进过程中的纠偏可采取调整纠偏千斤顶的方法，进行纠组操作，若管道左则千斤顶采用左伸右缩方法，反之亦然，如同时有高程和方向偏差，则应先纠正偏差大的一面。发生较大偏差应分析发展趋势，采用分次逐步纠正，勤调微纠，若偏差超过质量标准，应通知停止顶进，研究有效措施，方可继续顶进。顶进中经常发生顶管机头的旋转，影响出土，测量等，必须采取措施。防止偏转扩大，其方法有：改变切削刀盘的转动方向；在管内的相反方面增加压重块，直到正常。4.2.11、下管、挖土、运土的安排及处理4.2.11.1、下管安排及有关安全措施由于本次采用的钢管重量比较大，为此我们将在工作井上设置2

47、5t吊车进行管子吊运。吊车下管时应注意施工的安全，具体应注意以下几点：、吊管必须有人指挥，并持有效证件。 、吊机停放要平稳，基实牢固的位置。 、吊机驾驶必须持有有效证件（特殊工种操作证）。 、吊管用的吊绳要选择标准规定的材质，吊管时管内与吊绳接触点要垫好柔性材料，以免擦伤吊绳和管道。、正式作业前应试吊，吊离地面l0cm左右时，检查重物捆扎情况和制动性能，确认安全后方可起吊；、下管时工作坑内严禁站人，当管节距导轨小于50cm时，操作人员方可近前工作，严禁超负荷吊装。4.2.11.2、地上、地下挖弃土的安排及处理泥水平衡废弃土的管内输送采用顶管泥浆输送泵送到井上泥浆沉淀池。泥浆沉淀池采用钢板制作，

48、尺寸为6*2.5*2.5m，共采用2只泥浆沉淀池，池间采用串联，泥浆池进行泥浆二次沉淀，经过处理后的泥浆浓度可大大减小，并且过滤后的清水可重复使用。泥浆沉淀后将干土从沉淀池中捞出，堆至发包人指定地点。3、井上布置25t35t汽吊可用于垂直卸管，弃土按发包人指定地点堆放。4.2.12、触变泥浆的配制及及压浆减阻措施顶管施工中，顶力控制的关键是最大限度地降低顶进阻力，而降低顶进阻力最有效的方法是进行注浆。注浆使管周外壁形成泥浆润滑套，从而降低了顶进时的摩阻力，我们在注浆时做到以下几点：1、选择优质的触变泥浆材料，对膨润土取样测试。主要指标为造浆率、失水量和动塑比。2、由于本工程采取钢管顶管施工，钢

49、管出厂时没有设置注浆孔，为了减小施工时管道与土体的磨阻力，根据以往施工经验，我们将在钢管上设置注浆孔。具体见下图：除此之外，在顶管掘进机机头和出洞口位置处也设置注浆孔，压浆孔的设置要有利于浆套的形成。3、膨润土的贮藏及浆液配制、搅拌、膨胀时间，听取供应商的建议但都必须按照规范进行，使用前必须先进行试验。一般性能见下表：膨润土纯碱掺加药剂漏斗粘度视粘度cp失水量ml终应力比重稳定性8%4cmc、php119”22112.6801.04800.001以上仅为普通配方，我公司另有根据数年实践经验、几十次实验及管道周围土层的类别、膨润土的性质以及触变泥浆的技术指标而研制的独特配方，可以使顶进时的摩阻力

50、最低降到0.15t/m2，可以大大减小顶进阻力。4、压浆方式要以同步注浆为主，补浆为辅。在顶进过程中，要经常检查各推进段的浆液形成情况。5、注浆设备和管路要可靠，具有足够的耐压和良好的密封性能。在注浆孔中设置一个单向阀，使浆液管外的土不能倒灌而堵塞注浆孔，从而影响注浆效果。6、注浆工艺由专人负责，质量员定期检查。7、注浆泵选择脉动小的螺杆泵，流量与顶进速度相应配合。8、要严格控制注浆压力，已防止浆体流到工具管前端进入管内。4.2.13、管道防腐根据具体设计要求进行施工。4.2.14、顶管施工质量要求顶进不偏移，管底坡度无倒落水。平坡顶进。钢管接口焊接严格按设计及规范要求执行，管道对接焊口的组对

51、应做到内壁齐平，内壁错边量应符合规范要求，管内不得有泥土，建筑垃圾等杂物。管线轴线及高程偏差：工具管进入土层过程中，每顶进30cm，测量不应少于一次；管道进入土层后正常顶进时，每顶进100cm测量不少于一次，纠偏时应增加测量次数。工具管开始顶进5-10m的范围内，允许偏差应为：轴线位置3mm，高程0+3mm，顶进的钢管允许偏差应为：轴线位置50mm；管底高程+40-50mm；相邻管间错口2mm。一般埋地钢管的焊缝100%超声波检测；抽取不小于10%的钢管焊缝进行x射线照相检验，射线照相质量等级应不低于ab级，钢管焊缝质量以.级为合格，级为不合格。焊缝坡口形式应采用“v”型坡口。顶管的每条焊缝均

52、应进行100%x射线照相检验，.级片为合格，级片为不合格。焊缝坡口形式应采用半“v”型坡口。顶管在纠偏过程中，应勤测量，多微调，每项纠偏角度应保持10-20，不得大小1。在管道顶进过程中，地面隆起的最大极限值为+40mm，地面沉陷的最大极限值为-60mm。4.2.15、顶管施工时主要安全技术措施1、刚顶进时管子要防止反弹，因刚顶进管子还没有一定距离和摩阻力，很容易被洞外泥土压力挤出，因此在顶进到位收泵时，要注意观察反弹现象，如有反弹停止收泵，采取止回措施，方可收泵。2、管道内的防火措施也相当重要。主要作好以下几点：1）管道内，未经许可不得动用明火；2）管道内任何人都不准吸烟；3）用于管道内的所

53、有材料，都应是非燃材料或具有延迟起火的性能；4）管道内的气体含量需经常检测，发现可燃气体超标，应立即停机，加强通风。3、用电安全必须注意：电加热器和散热器，如果线圈和零部件外露，不允许在管道内使用；电源线和电缆，都需是铠装软电缆；电力配电板和接线板需有密封柜罩住，并且输入输出插座需有经认可的密封套完全套住。4.2.16 hdpe牵引管施工根据设计要求，本工程1000钢管内套800hdpe管。主要采用卷扬机进行牵引，首先在管前段设置专用牵引头，hdpe管通过工作井内的卷扬机向前牵引铺设直至接收井位置。hdpe管和钢管内的孔隙采用水泥粉煤灰进行填充。注：因我方目前未领到施工图纸，待施工时根据施工图

54、纸提交具体施工方案。五、质量保证措施5.1、原材料质量保证措施1、加强原材料的质量控制，凡工程需用的成品、半成品等严格按质量标准采购，各类施工材料到现场后必须由项目经理组织有关人员进行抽样检查，并与供货商联系，发现问题及时书面通知供货商。2、合理组织材料供应和材料使用并做好储运、保管工作，在材料进场后应安排适当的堆放场地，指定专人妥善保管，并协助做好原材料的二次复试取样、送样工作。3、对于施工主材应加强取样工作，对每批进场水泥必须取样进行安定性及强度等物理试验；钢筋原材料必须取样进行拉伸、抗弯等物理试验（若有进口钢筋还需进行化学成分分析及可悍性试验）；所有防水材料必须进行取样对有关指标复试；对混凝土及砂浆的粗细骨料必须进行取样分析，所有原材料均须取得合格的试验证明方可投入使用，坚决不在工程中使用不合格材料。4、材料供应部门必须提供所有所供产品的合格证按规程要求必须的抽样复试工作，质量管理人员对提供产品进行抽查监督，凡不符合质量标准、无合格证明的产品一律不准使用，并采取必要的封存措施，及时退场。5.2、现场计量器具管理措施由我公司专职计量员负责本工程施工所用计量