趸船总体建造方案

1、1. 总述3 2. 工艺流程22 3. 施工组织24 4. 原材料25 5. 放样、下料、加工28 6. 小组装31 7. 中组装32 8. 大合拢38 9. 反变形及其它防止变形的措施38 10. 焊接及焊接质量保证措施40 11. 船体密性试验58 12. 涂装工艺62 13. 管装工艺64 14. 电装工艺82 15. 内装工艺85 16. 建造周期及建造计划89 17. 施工工期的管理措施 90 18. 确保工期的技术措施 91 19. 施工人员配备措施 91 20. 施工设备、机具配备表92 21. 安全技术保证措施93 22. 售后服务 100 1. 总述 本工程建设规模为靠泊艘百

2、吨级渔政船浮码头一座， 设计方案的水工建 筑物尺度如下： 1）、趸船：38mK 11m 1.6m，设计吃水 1m, 一艘； 2）、钢引桥：30 x 2m, （1 座）； 3）、钢便桥：5.5 x 2.5m, （1 座）； 4）、浮箱： 4x 4m，（1 只） 5）、趸船配套系留设施（水上沉桩800 （10+110） TSC+PH组合桩， L=50m、8根及钢横撑（500 5 14钢管）与连接钢板、5t重锚6只、52锚、 52锚链510m）; 6）拆除现有码头、 现有防撞桩横撑、 现浇面板、 现浇钢引桥支墩混凝土等； 7）、水、电、通讯等配套设施接入。 1.1 趸船主要尺度及参数 船 长 L 3

3、8.0 m 船 宽 B 11.0 m 型 深 D 1.6 m 吃 水 d 1 m 航 区 A 级 人 员 8 人 1.2 用途 本船为“岳阳县血防办浮码头工程” 项目配套趸船, 该趸船主要用 于供血防船靠泊,趸船上设有二层甲板室,作为码头工作人员、管理 人员的休息场所。 该趸船与固定码头间通过一座30 x 2m的平行弦桁架式钢引桥连接。 1.4 规范和规则 按中华人民共和国海事局和中国船级社的有关规范和规则进行设计与 制造，主要遵照下列规范和规则： 1）内河船舶法定检验技术规则 （2011）； 2钢质内河船舶建造规范 （ 2014综合文本）； 3） 最新颁布实施的规范和规定 1.5 船体部分

4、1. 主船体 本船主船体通过 5道横舱壁、1 道中纵舱壁将船体划分为若干部 分，艏艉为锚链舱、其余除泵舱兼储物舱外都是空舱，泵舱兼储物 舱内设污水处理装置。各空舱根据船舶的吃水和浮态设适当的固定 压载。 2、甲板室 本船主甲板以上设置二层甲板室。甲板室层高 3.2m，总长26m 总宽8m总面积208川，设有3间双人休息室、2间单人休息室、 配电房、杂物间、卫生间、厨房、餐厅、会议室。中间设内走道， 内走道宽度为1.5m，舷边走道宽度为1.5m。具体各舱室的布置见总 布置图。 3 、结构、材料 本船为钢质、单甲板、单底，主船体为纵骨架式，甲板室为横骨 架式结构。从首到尾在 8、24、40、 56

5、、 72 共设 5 道水密 横舱壁，船中部设置 1 道贯穿艏艉的纵舱壁。具体结构见相关的结构 图。主要构件的规格如下： 2. 主甲板 7mm 3. 舱壁板 6mm 4. 甲板室外围壁板 6mm 5. 甲板室内围壁板及顶篷甲板 5mm 6. 船底骨架：船底纵骨90 56 7. 实肋板、旁内龙骨丄冷 舷侧纵骨90 56 舷侧骨架: 8. 甲板骨架: 9. 舱壁骨架: 6、强肋骨丄口0 6 80 甲板纵骨75 50 6、强横梁、甲板纵桁丄250 8 100 舱壁扶强材75 50 6、舱壁垂直桁丄色型 6 80 10. 11. 甲板室舱壁骨架：围壁扶强材63 X 40 X 6、围壁强扶强材 L100

6、63 6 甲板室甲板骨架：甲板横梁63 X 40 X 6、 甲板纵桁、甲板强横梁为L签0 全船主船体板材、型材均采用宝钢 CCS-A船用钢。要求采用未经 使用过的材料。 4、舾装设备 1.锚泊、系泊设备 本船锚泊、系泊设备按该趸船的实际工作性质确定，具体配置如下： 1）首尾共配5.0t单爪锚6只，其中一只锚配52焊接锚链（AM3 级）90m其余每只锚配52焊接锚链（AM3级）4节（110m）（详见 相关图纸）； 2）配铸钢闸刀掣链器、简易弃锚器、水平滚轮导缆器、掣链钩各 6 只； 3）全船共设 E200 双十字带缆桩 10 只； 4）系船索由靠泊船自配。 2舱盖、门窗 主船体各舱室中，艏艉锚链

7、舱及尾部空舱共设A630X 630的钢质 小型舱口盖 5 只，并各配钢质直梯 1 张，用于该舱的进出；泵舱由设 在甲板室内的杂物间的梯道进出， 设 1张钢质斜梯；其余空舱在舱壁 上设人孔，从相邻的泵舱和空舱进出。 甲板室外围壁门均为风雨密钢质门；内走道通往会议室门为不锈 钢边框（配玻璃）双开门；餐厅门为木质玻璃移门；所有内围壁门均 为铝质舱室空腹门或实木烤漆单开套装门。甲板室顶棚设B630X 630 的钢质小型舱口盖 1只，并配钢质直梯 1 张，通过直梯可直达顶棚。 甲板室外窗均为“铝合金双层钢化玻璃移窗” 。 3消防设备 本船的消防设备配备按内河船舶法定检验技术规则 （2011） 进行，具体

8、如下： 消防栓 3 只； 消防水带3根，消防水枪3把（13）; 消防水桶 2只，砂箱 2只，太平斧 2 把。 灭火器共 10 只，其中厨房、配电间设干粉灭火器各 1 只，其 余在一层甲板走道设 3 只泡沫灭火器。会议室、餐厅、杂物间 设1只泡沫灭火器。泵舱/储物舱泡沫灭火器、CO2灭火器各1 4 救生设施 根据内河船舶法定检验技术规则 （2011），本船实配救生圈 4 只 （其中 2只带浮索），救生衣 10 件。 5 栏杆、灯杆、旗杆 主甲板舷边沿设镀锌管材质栏杆，高 0.9m （根据靠泊船使用要求， 可在适当位置留缺口，做成活动式栏杆） 。顶篷设 1 只信号灯杆， 1 只 旗杆（高 5 米，

9、竖放位置由船东定） 。 6 护舷 本船沿船周围共设两道半圆管钢质护舷材， 在两道护舷材间每隔 2m设竖向护舷材，在竖向护舷材外包覆定型氯丁橡胶护舷以缓冲。 6 木作、敷料和舱室设施、家具 6.1 主船体各舱室：泵舱（生活污水处理装置舱）及储物舱地面涂油 漆后用水泥做平，其余各均涂油漆后不做处理。 6.2 办公、居住舱室： 天花：骨架采用轻钢龙骨结构，内衬50mnt勺防火、隔热岩棉，九厘板 做基层，表面为喷漆铝板； 围壁：骨架采用轻钢龙骨结构，内衬50mn的勺防火、隔热岩棉，九厘板 做基层，表面贴塑铝板； 地面：基层采用水泥、黄沙和粘接胶混合地面基层，上铺防水强化复 合地板。 6.3 厨房、餐厅

10、、卫生间： 天花：骨架采用轻钢龙骨结构，内衬 50mn的勺防火、隔热岩棉，厨 房采用防水压力板做底层，铝塑板面板；餐厅采用九厘板做基层，表 面贴塑铝板；卫生间采用防水压力板做底层，表面贴塑铝板。 围壁：骨架采用轻钢龙骨结构，内衬 50mm勺防火、隔热岩棉，厨 房采用防水压力板做底层，铝塑板面板；餐厅采用九厘板做基层，表 面贴塑铝板；卫生间采用防水压力板做底层，表面贴铝塑板。 地面：采用水泥、黄沙和粘接胶混合地面基层，表面铺贴 600mm x 600mm勺防滑地砖。 6.4 配电间、杂物间：配电间地面基层铺水泥砂浆找平，面铺绝缘胶 皮；弱电机柜下安装防静电地板，其余与办公处所装饰要求同。 。 6

11、.5 内走道： 天花及墙面与办公处所装饰要求同，地面水泥黄沙找平，面铺 600*600 防滑地砖铺设，配成品踢脚线。 各舱室设施及家具根据其使用功能配置。 6.6 生活及办公设施 1) 厨房橱柜采用不锈钢材质，由专业公司根据厨房具体尺度设计制 作。 2) 卫生间洁具为陶瓷质、市购品。 3) 办公及生活设施、家具根据其使用功能、要求，由专业公司设计 制作，也可选用市购品。 4) 窗帘：外舷窗户均设金属齿轮勺遮光卷帘。 7 油漆及其他 本船所用钢材均须在使用前进行表面预处理、喷涂左敦或天安 牌底漆 2 度、环氧漆 2 度。油漆配置标准为主船体油漆涂装周期 6 年，上层甲板室外围壁油漆涂装周期 4

12、年。 趸船的水下船体配备由上海峥宇工程科技有限公司公司提供的 自动控制的外加电流阴极保护系统（ ICCP）。 本船制造完工后，仅凭空船自重不能达到 0.65m 的设计吃水状 态，须在中部的空舱（压载舱）增设固定压载（同时保留 45t的可 移动压载，以调整船舶的左右横倾） ，使得空船（加压载）的重量重 心符合稳性计算书的要求。 1.6 轮机部分 1）泵舱 泵舱设在 #56#72肋位间，在 #60#62肋位间左舷设斜梯下泵舱，在 #69#70 肋位间左、右舷各设有江水箱一个，并配有粗水滤器和闸阀。舱内设置有电 动总用泵65CWZ-一台，生活处理装置一只，一台轴流风机，泵舱局部铺设 花纹钢板。 2）

13、舱底水、消防水系统 本船设电动总用泵65CWZ-一台，作为舱底泵抽吸舱底水，电动总用泵兼作 消防泵使用。本船共设有一个泵舱、七个空舱、四个锚链舱，由电动总用泵 通过集水管和吸入截止止回阀箱组完成排水。 全船各水密底舱均设有舱底水 吸入滤网。全船设有 4只消防栓，其中泵舱入口设 1个，首尾各设 1个，本船 消防水系统水源由本船总用泵提供， 每层甲板上的消防栓均应位于被保护处 所的出入口附近配备水龙带及口径13m水枪。所有水枪应为认可型，泵舱、 船舶备品舱均配两具手提式灭火器。 3）清水系统 本船淡水由岸基供水系统供给， 在主甲板上设置与岸基供水系统相接的接头 和阀门。由两台电热水器提供热水系统，

14、经过管路将热水供卫生间淋浴洗澡 和卫生间面盆等日用。 4）生活污水系统及垃圾收集处理 本船洗手池、淋浴的生活污水直接排入江内。主甲板厕所的生活污水通过粪 便污水管排入放置在主甲板下空舱内的生活污水处理装置WCBM-1，0 粪便经 处理装置处理后，排放水质满足规范要求（符合 IMOMEPC.159（55决议）排 至舷外。 船上设一只20L的生活垃圾桶，将垃圾收集处理至岸上垃圾站。 5）注入、透气、测深、疏排水系统 全船舱底各舱室均设有空气管头，江水阀箱设置空气管出舷外。各空舱、锚 链舱均有测深头并用测深管通至舱底，供测量舱内液位用。各甲板及有关处 所均设有排水、疏水系统，使全船不积水。考虑到走廊

15、、舱室夹层内会产生 凝结露水，在舱室夹层内加扁铁及放水管，将凝结露水泄至舱底。上层建筑 区域内的疏排水均可采用隐蔽式。 生活污水处理装置透气管带金属防火网管 路伸至趸船棚顶。 6 ）通风系统 本船泵舱、储物舱设CZT-30轴流式通风机一台，流量：1800 m3/h ，全压: 225Pa。本舱室还另设一只自然通风筒。卫生间、厨房间主要采用窗户自然 通风，卫生间配一台挂壁换气扇。 1.7 电器部分说明 、电制 本船采用交流三相四线制系统及直流双线制系统 各类电气设备的电压和线制如下： 设备类型 电压 线制 电动机 AC380V 三相三线 正常照明 AC220V 单相双线 应急照明、 通信等DC24

16、V 直流双线 2、电源 2 .1、本船电力由岸电提供，设AJ160-160/4、AC380V 160A岸电箱一只（内 含相序指示器），向全船用电设备供电。 2 .2、本船设6FM-2O0 DC12V 200Ah阀控密封型免维护蓄电池两只，串联 组成一组DC24V 200Ah蓄电池组，向应急照明、信号灯、广播及通讯等设备 提供备用电力。 3、配电设备 3 .1、主配电板 3 .1.1 、本船设主配电板一只，安装在配电房内，板前维修。 3 .1.2、主配电板岸电开关选用NSX160型船用自动空气开关，并加配 DB-A 型多功能保护器，提供过载预报警功能。 3 .1.3、主配电板其余开关均为施耐德i

17、C65N系列空气开关。配电板上设有 监测电压、电流和功率的F96系列电表。 3 .2、充放电板 3 .2.1、值班室设充放电板一只，内设 CPHD-60/24H、60A、AC380VE电机 一台，向蓄电池组提供浮充控制。 3 22、充放电板上设有监测充放电电流、电压的直流电表。负载开关为 iC65N系列。 3 .2.3 、岸电失电时可自动接通临时应急照明。 3 .3、本船左右两舷各设AJ40-100/4、AC380V 40A三相四线制对外供电箱。 3 .4、本船设PD6-8/2P 8x10A照明分电箱一只，设PD6-8/2P 8x16A厨房分 电箱一只。 3 .5、配电室设综合控制板一只，内含

18、信号灯控制板、广播、通用报警板、 全船综合报警板等。 4、动力辅助机械设备 4 .1、泵舱设总用泵一台，电机型号为 Y132S1-2-H 5.5kW 11.1A，起动箱 设于主配电板内。 4 .2、泵舱设生活污水处理装置一台，型号为 WCBM-10 AC380V 0.75kW， 自带控制箱。 4 .3、泵舱设可携式潜水泵一台，型号为 Y90S-2-H 1.5kW 3.4A ，起动箱 设于主配电板内。 4 .4、泵舱设风机一台，电机型号为 Y80L1-2-H 0.75kW 1.9A ，起动箱设 于主配电板内。 5、照明、航行、信号。 5 .1通则 正常照明由主配电板供电的照明分电箱供电，当主电网

19、失电时，充放电板可 向临时应急照明负载自动供电。 室内照明灯具应根据装潢的要求而调整与设 5 .2、本船泵舱、储物舱和外走道设有 AC220V 60V白炽舱顶灯，舱室和内 走道设2x20V荧光蓬顶灯。 5 .3、本船左右舷各设AC220V 250V投光灯一盏，面向栈桥处设AC220V250W 投光灯一盏。 5 .4 、桅杆上设白色锚灯一盏，红色环照灯两盏，绿色环照灯一盏。 6、广播、通信设备 6 .1、广播 本船设HKD-50C-（嵌入式广播一台，全船各舱室设3V扬声器一只，顶棚设25W 扬声器两只。 6 .2、通用报警 设RM-1BS用报警系统一套，内走道及泵舱设通用报警铃，通用报警信号可

20、接入广播系统。 6 .3、无线电通信 本船设IC-M412甚高频电话一部；设TW-5（可携式甚高频电话两部。 7、生活用电设备及办公设备 7 .1、摄像系统 全船共设四台半球摄像机，分别安装于主甲板左右舷的船头和船尾。摄像系 统配不间断电源，以实现 24小时不间断录像。录像资料保存 1 5天（24小时不 间断实时录像），记录图像资料可达到D1格式（704*576）。记录数据可通过 网络端口外输至指挥中心。 7 .2、网络、电话系统 采用电信或联通光纤到船（站） 。全船舱室设网络信息口（网络和电话） ，其 端口分布于餐厅、会议室和休息室等处。主甲板的配电间也是网络机房，是 趸船内部局域网的信息汇

21、集点。 7 .3、电视 会议室设 55寸液晶电视机一台，设投影仪及电动幕布一套。餐厅设 42寸液晶 电视机一台。各休息室设 42寸液晶电视机一台。 7 .4 、音响系统 会议室设高保真 5.1 声道音响系统一套。 7 .6 、厨房内配冰箱和消毒柜各一台， 配电磁炉、 电饭煲、 电水壶、 微波炉、 电热水器各一个。 7 .7 、空调 会议室设 AC220V 3匹柜式空调一台，休息间和餐厅各设 AC220V 1.5 匹壁挂式空调一台。 8、电缆与其它 8 .1、本船电缆选用CJPF96/SC型，接岸电缆为CJPF型。 8 .2、配电箱柜内部接线为CBVR-型； 8 .3、电气设备的安装应满足 CB

22、/T3909-1999 (ZB/TU06-003-99)“船舶电气 设备安装工艺”的要求。 8 .4、电缆的敷设和安装，应符合 CB/T3908-1999 (ZB/TU06002-99) “船舶 电缆敷设工艺” 的规定。 8 .5、桅杆顶端设直径大于12mm铜质避雷针一个，其安装高度应高于桅杆 最高电气设备 300mm。 1.8 水工部分结构说明 1. 浮箱部分 (1) 浮箱为钢质焊接结构，材料为Q235-B级钢。主体为箱形，设2道水密舱 壁，将主箱体分为 4个水密舱室。 ( 2)钢材在施工前应进行预处理。预处理应在专用设备内采用喷砂除锈， 并喷敷底漆。除锈等级为 Sa2.5。 (3) 浮箱防

23、腐做法为喷砂除锈后涂ES30无溶剂环氧耐潮湿涂料底漆和面漆 各一道，最小干膜总厚度为250卩m再涂PU016改性聚氨酯面漆两道，最小 干膜总厚度70卩m总干膜厚度不小于320卩m涂料颜色由业主指定。除锈 及涂层质量要求应符合国家现行标准海港工程钢结构防腐蚀技术规范和 钢结构工程施工及验收规范 。浮箱底部设锌 -铝-镉合金牺牲阳极 4块。防 腐期为 5年， ( 4)浮箱建造完工后，要对浮箱结构强度和密性进行结构密性试验。 ( 5)浮箱为钢质全焊接结构，建造中要制定合理的焊接工艺和焊接程序。 焊缝质量等级为一级，浮箱重要结构焊缝要使用外观、射线、超声波或其他 无损探伤方法检验焊缝内、外部质量。 (

24、6)浮箱四个角设置两层防撞橡胶，采用50mr厚和80mr厚耐磨橡胶板。50mm 厚耐磨橡胶板在预制厂中安装。在浮箱吊装到位后，安装80m后耐磨橡胶板。 橡胶板与浮箱之间、橡胶板之间都采用高强度粘合剂粘合。 2.钢引桥及钢便桥部分 (1) 材料：钢材强度等级均为Q235-B级钢；焊接材料均为E43X)系列焊条。 ( 2)钢结构构造、制造与安装： (a) 焊缝质量等级：二级。未标注焊缝均为角焊缝，高度不小于8mm律 满焊。 （b）构件在运输、吊装中，应采用有效措施防止其变形或捆绑钢丝时勒伤 构件。 （c）要求严格控制焊接质量以确保结构在生产时的安全和稳定性。 （d）钢引桥的钢桁架起拱150mm （

25、 3）涂装：同浮箱防腐内容。 3. TSC+PHC组合桩制作及沉桩要求 （1）TSC+PH组合桩采用专业厂家生产的定型产品，壁厚 110mm TS（桩钢管 外壁厚10mm砼强度等级为C80, TSC桩钢管外壁所用钢材为Q345级钢，钢桩 靴所用钢材为Q235B TS（桩身受弯极限弯矩为2024kN-m桩身轴向承载力设 计值为11395kN-m PHCJ桩身砼的有效预压应力为11.76MPa按标准组合计 算的抗裂弯矩值为685 kN-m,桩身受弯承载力设计值为983 kN-m。管桩（品 种、规格、型号等）应符合设计要求，经检验合格后方可作为工程桩使用。 （2）TSC+PH组合桩管节的制作、外形尺

26、寸及外观质量均应符合企业验收评 定标准、预制高强混凝土薄壁钢管桩 （JG/T 272-2010 ）、预应力混凝土 管桩（10G409及水运工程质量检验标准（JTS257-2008）。TSCft和PHC 桩管节的连接应在预制厂内进行, 连接处焊缝的允许弯距应大于管节桩身的 允许抗裂弯距。钢桩尖的制作、安装应在预制厂内进行,连接处焊缝的允许 弯距应大于管节桩身的允许抗裂弯距。 （3）TSCft钢管外壁预留腐蚀厚度为2mm采用涂层保护的方式进行防腐， 防腐涂层的设计使用年限为10年，防腐范围为TSCtt顶以下18m桩身表面喷 砂除锈后，先涂ES30无溶剂环氧耐潮湿涂料底漆和面漆各一道，最小干膜 总厚

27、度为250卩m再涂puoi改性聚氨酯面漆两道，最小干膜总厚度 70卩m 总计干膜厚度不小于320卩m涂装前的除锈等级不应低于涂装前钢材表面 锈蚀等级和除锈等级（GB8923标准规定的Sa2.5级。除锈及涂层质量要求 同时应符合国家现行标准海港工程钢结构防腐蚀技术规范（ JTS 153-3-2007 ）和钢结构工程施工质量验收规范（ GB50205-2001 ）等规范 的有关规定。 （4）在运输吊运过程中，涂层有破损时，应及时修补，修补时采用的涂料 应与原涂层材料相同或配套。涂层超过设计使用年限后应及时补刷。 （5）沉桩均采用锤击施沉（干打） ，施工时应选择合适的沉桩设备确保沉桩 施工安全，打桩

28、船尺度应适合本工程水域条件施工，沉桩以标高控制；沉桩 偏差应符合下列规定：桩顶设计标高处平面位置偏差为100mm沉桩施工遇 异常情况请及时与设计联系进行处理。（ 6）施工应严格按照港口工程桩基 规范（JTS167-1-2010）、水运工程质量检验标准（JTS 257-2008）执行。 （ 7）沉桩完成后应及时进行钢横撑安装施。 4. 钢横撑部分 （1）桩间钢管联系所用钢材为Q235-B钢，制作采用螺旋焊型式，焊缝采用 对接焊缝， 钢带宽度和焊接要求遵照 港口工程桩基规范（ JTS167-4-2012 ） 规定执行，具体制作要求及防腐要求可参照 TSC桩。 （2）定位桩、防护桩沉桩完后应尽快进行

29、桩间钢管联系的施工。 （3） 钢管联系的长度应根据实际的桩间距进行调整，两端管口曲线应与TSC 桩外壁相吻合，接头缝采用角焊缝并连续满焊，焊缝尺寸应按设计图纸的要 求进行，焊缝应饱满均匀。钢管焊接完成后，应清除残留的焊瘤、熔渣。 (4) 钢管联系与TSC桩外壁焊接接头处，原桩外壁上防腐涂料应铲除，并作 除锈处理。待接头焊完成后，重新补刷防腐涂料。 (5) 钢管联系安装后应保持水平，轴线标高满足设计图纸的要求，其允许 偏差不超过 50mm。 (6) 定位桩、防撞桩及桩间联系横撑在高程1.00m以上表面用油漆涂刷黄黑 相间斜向条纹，作为警示标志。 5. 钢引桥搁置支墩改造部分 (1) 本工程需要在

30、现有海监码头结构上植筋，总数为 208根20mr钢筋，植 筋用的胶粘剂必须有化学成份报告，满足混凝土结构加固设计规范 (GB50367-2006要求，必须采用专门配制的改性环氧树脂或改性乙烯基脂 类胶粘剂，并应采用A级胶(建议采用德国慧鱼注射式植筋胶 FIS V )。胶粘 剂应采用硬罐包装，以免在运输、储存过程中产品受到紫外线照射、环境温 度、潮湿以及碰撞损伤而造成树脂变性，产生质量隐患。为保证植筋过程中 钢筋尽可能少受外力的干扰，要求植筋胶的完全凝固时间在 1小时以内(环 境温度20C)。为满足环保、安全等要求，植筋胶必须通过无毒性检测。为 保证工程质量，植筋胶必须通过扣件组装疲劳试验方法(

31、TB-T2491-94) 200万次疲劳实验检测。 (2) 植20mr钢筋时，应钻孔径26mn,孔深250mm植筋位置若遇冲突可 适当调整。植筋应符合设计图纸要求，并应在专业工程师指导下进行。植筋 前应对植筋范围内的梁侧面进行凿毛处理。 (3) 植筋锚固质量的非破损检验数量取 10根(随机抽样)，受拉承载力设计 值为56.8kN，检验应按照混凝土结构加固设计规范(GB50367-2006有 关规定进行 (4) 现浇钢引桥支墩混凝土强度等级均为 C40。钢筋采用HRB40级钢筋。钢 材采用Q235BK钢。 (5) 支墩浇筑时根据浇筑厚度分层下料，分层厚度控制在30 50cm以内， 同时控制好上、

32、下层浇筑间隔时间，防止出现冷缝现象。消除大体积混凝土 施工时水化热的降温措施由施工单位根据施工需要考虑并设置。 ( 6)支墩表面应原浆压实抹平、接缝平顺，不得有宛鼓、裂缝、石子外露、 浮浆、脱皮和起砂等缺陷。并做好防雨、防冻及养护等措施。允许偏差应符 合水运工程质量检验标准 ( JTS 257-2008 )中有关规定。 ( 7)支墩表面与原码头面现状一致处理，其坡向应按照现状一致施工，确 保排水通畅。 1.9 陆域配套设施 1.9.1 陆域供电 根据业主要求本，工程供电电源电压等级为 0.4KV, 50HZ共2路。由 趸船后方提供并敷设至设计分界点， 提供本工程 60 米趸船及靠泊船舶用电，

33、缆线长度暂考虑接至引桥与陆域分界处。本工程供给总功率按 200KW考虑， 用电负荷均按三级负荷考虑。 本工程供电电缆选用YJV-1KV电力电缆，电缆敷设方式采用走电缆支架 的敷设方式。 本工程接地干线采用 -40*4 的镀锌扁钢，沿电缆支架通长敷设。 -40*4 接地干线应与趸船接地网相连。 1.9.2 陆域供水 本工程供水考虑趸船范围生活用水，陆域供水节点由业主提供，暂考虑 在新建重力式固定引桥与外界道路交接处，码头供水管接口处水压不低于 0.20MPa。 趸船供水采用DN100热镀锌衬塑钢管，丝扣连接。管道支架采用10#槽 钢，管卡采用C5型。 2. 工艺流程 2.1趸船制作流程 3. 施

34、工组织 组织机构图 (1)、根据本工程的特点，采用项目法施工，为优质高效地完成该工程，按项目法 组建项目经理部 内容作出妥善安排，并对本工程的安全、生产、质量、技术全面负责与管理。 (3) 、项目部技术人员配合项目经理做好工程图纸细化、 购件放样排板、 图纸分解、材料采购统计等有关技术控制及技术指导管理工作，编排关键点 的施工工艺及要求，并以书面或口头形式与各施工点详细交底，确保本工程 顺利优质地完成，并配合质量部门做好竣工资料。 (4) 、项目部质量人员配合项目经理做好整个工程各个环节的质量控 制，并以书面或口头形式与各施工点详细交底，做好工程过程验收与竣工验 收，接合技术人员做好竣工资料。

35、 (5) 、项目部安全人员配合项目经理做好整个工程安全管理工作，并以 书面或口头形式与各施工点详细交底，接合技术人员做好技术安全防范措 施，对员工做好有关安全教育与指导，确保工程施工过程无安全事故。 (6) 、各工种，各人员除认真做好本职工作外，应互相配合协调。产品完成 后，认真做好全部的自检工作，修补缺陷，清除对产品质量评定的有碍物质， 做好产品的待验工作。 4. 原材料 全船主船体板材、型材均采用宝钢 CCS-A船用钢。要求采用未经 使用过的材料 1.全船外板及首尾封板 8mm 2. 主甲板7mm 3. 舱壁板6mm 4. 甲板室外围壁板6mm 5. 6. 7. 8. 9. 甲板室内围壁板

36、及顶篷甲板5mm 船底骨架：船底纵骨90 56 6、实肋板、旁内龙骨丄 舷侧骨架：舷侧纵骨 90 56 6、强肋骨丄需 甲板骨架：甲板纵骨75 50 6、强横梁、甲板纵桁丄 6 250 8 100 6 250 8 100 舱壁骨架：舱壁扶强材75 50 6、舱壁垂直桁丄蠶0 10. 甲板室舱壁骨架：围壁扶强材63X 40 X 6、围壁强扶强材 100 63 6 11. 甲板室甲板骨架：甲板横梁63X 40X 6、甲板纵桁、甲板强横梁为L 6 150 80 4.1原材料的保管及使用 .按照公司质量体系保证文件的规定，材料进场须有质量证明书或检 验报告，并附有质保书，再进行外观检验合格后，方可入库

37、。 -1.钢板表面缺陷的限定按表1-1。 -2.船体结构钢板厚板负公差限定 船体结构钢板厚板负公差最大为-0.3mm。 -3.钢板夹层处理限定按表4-1-2。表4-1-1 项 目 要求 麻点. 剥落. 结疤. 可痕. 气孔 1）A范围为优良区，只含有0.15mm以下极轻微 的不必修整的表面缺陷。 2）B范围为合格区，包含有一定数量允许存在 的表面缺陷，不需修整。在实线内为20 mn厚度 以下的板，虚线内（含直线范围）为 2050 mn 厚度的板。 3）C范围为修整区即存在一定量的不允许存在 的表面缺陷，必须按规定修整。 4）表面缺陷的修整方法： d0.07t, 磨平（但 d3mm） 0.07t

38、 d EH32 DH32 0H3ZEH32、 DH32 SG-2Z H32 Wt 422焊接材料的保管及使用 焊接材料进厂必须有质保书及说明书， 质管处在焊材进厂入库检验后， 将用于本船的焊材质量保证书提供给验船师备查。 焊接材料的管理和使用按产品说明及有关规范执行 焊接材料的保存、烘干、领用按有关制度执行。SH.J507焊条使用前必 须经300350C 1小时烘干，并置于保温箱，使用时需置于保温筒内， 随用随取，当天未用完的焊条需存放在保温箱内。 当天未用完的焊剂需归还焊条房，经烘焙后方可使用。 5. 放样、下料、加工 5.1放样 技术部根据甲方提供的型线图、基本结构图、各结点详图进行放样。

39、 考虑到趸船板材比较薄，零件放样时可考虑加放1.5%的收缩余量。下料 车间负责号料、切割、小组件制作。放样、切割、制作、验收所用的钢卷 尺，经纬仪等测量工具必须经市级以上计量单位检验合格； 5.2下料 (1)下料前钢板须经核对材料的规格、牌号、标记是否相符。 (2)钢板下料采用数控切割 (3)下料的允许偏差不能超出标准，且公差均应满足规范要求。 切割方式 允许偏差 门式切割、数控切割 士 1mm 半自动切割 士 1mm 气割表面粗糙度限定按表5-2表5-2 mm 项目 标准范围 允许极限 备注 构 件 自 由 边 重要构件 自动、半自动气割 0.10 0.20 (1)型钢的机 械切割按手 工气

40、割。 (2)除去自由边 毛刺。 手工气割 0.15 0.30 非重要构件 自动、半自动气割 0.10 0.20 手工气割 0.50 1.00 焊 接 接 缝 边 重要构件 自动、半自动气割 0.10 0.20 手工气割 0.40 0.80 非重要构件 自动、半自动气割 0.10 0.20 手工气割 0.80 1.50 (4)切割前应检查钢板表面是否有麻点，牌号、规格是否与套料图相符, 草图及套料图之间规格数量等是否有矛盾，若发现问题应停止切割，并立即 通知有关人员。 (5)钢板下料时，钢板必须铺设平整、垫稳。所有构件下料后切割边线均需 打磨去除氧化皮，使构件边缘光顺，不得有明显割痕等表面缺陷，

41、并正确标 注零件编号、坡口形式及加工、定位标识，并根据构件清单进行每只分段材 料的整理配套(做到每分段一套)，尤其是不同材质相同厚度的板一定要分 别堆放，避免各分段材料混用带来混乱，还需做好零件材料的跟踪，但需要 明确标识保证能查到下料零件所在的钢板， 套料图上标明有用的余料必需移 植炉批号及钢板号，单独堆放待用，以免后续零件套料板材不够；同时炉批 号也要填写在下料草图上 , 并反馈给技术部留底备查。 （6）图中部分构件下料后需开坡口，坡口的角度，留根的方向、大小要严 格按照草图尺寸，对于作对的零件下料时坡口需仔细检查。需要加工的零件 交给加工小组加工。 （ 7）型材校直后交下料， 半切下料组

42、认真验收上道工序的来料有无翘曲扭 转挠度等缺陷，剔除不合格件并由加工小组拖回校直； （ 8）按下料明细图册要求的规格、 尺寸并参照型钢下料图册进行型材下料， 切口一定要用角尺划线； 同时注意型材是否有斜长、 斜头，是否为弹性结构； （9）型材接长时，长度不得小于 3倍型材高度且不小于500MM相同型材 互相错开一个档距以上，并错开板缝、强构件 100MM以上。型材接长，需套 料使用，避免短头浪费； （ 10）按图开过焊孔及流水孔，尺寸依照手工下料图为准，到余量边缘开 成长R形（端部用小样板画线），并将焊接端氧化铁清除、超标锯齿（1mm 补磨，自由边（圆角R2）打磨妥； （ 11）型材落料后，应

43、用油漆标注船名、分段、零件的名称、件号、安装 位置（肋号）以及长度等，且型材落料后，要求先自检，再向主管报检，检 验合格后，分类码堆，捆扎好； （ 12）有线型的型材需移交给加工组或火工小组成形。 5.3 加工 需加工的部件要依据技术部门提供的加工草图和数据加工， 外板必要时 火工配合。注意温度严格控制在 500600C,以微红为宜，要用烘枪，不允 许用割刀，速度要均匀，不能过烧，校正时注意观察板材或型材的弯曲变化。 6. 小组装 6- 1小组装安排在老厂和新厂西跨间进行，制作完成后拉到新厂区30M 东跨进行中组装。小合拢构件应当在平台上进行，依照纸进行制作；放线 后按图复查，必须校对走向，确

44、认后进行下一步工作。 零部件划线尺寸偏差限定按表 6 1。表61 mm 项目 标准范围 允许极限 备注 长度 2.0 3.0 宽度 1.5 2.5 对角线 2.0 3.0 指矩形板 曲线外形 1.5 2.5 直线度 豐4m 1.0 1.2 指零部件的 直线边缘 4m 耳 8m 1.2 1.5 九8m 2.0 2.5 角度 1.5 2.0 以每米计 开孔、切口 1.5 2.0 6-2安装扶材要注意理论线及扶材安装方向， 上、下口端部节点型式（弹性、 刚性、斜头及有无斜伸长等）要求看清图纸。安装前将与板缝交x处板缝磨 平。 6-3扶材安装时要用角尺（活尺），定位焊要求间距250300mm定位 焊长

45、度30mn左右（间断焊部位先用样板划出，在施焊区域内搭焊），冷作 工必须使用面罩进行搭焊工作，搭焊焊喉要小，扶材与壁板角焊间隙 7-2-2建造方式：分段以甲板为胎反造，船台合拢为正造；纵横方向每米 加放imM攵缩余量，垂直方向不放余量，胎架考虑放少评反变形。 7-2-3施工程序：甲板拼焊-划线-基准线号样冲-报验-舯纵桁-甲板 强横板-焊接-报检-舷侧分段组合（内纵壁拼焊-划线-基准线号样冲- 报验-纵桁材-水密横壁板/组合肋骨框架-舷侧外板片段-外板底板片段 报验结构电焊火工校正报验）其他加强结构安装电焊结束报检 -报检合格吊离胎架翻身、焊接-船台大合拢-管系安装-密性试验-上层 建筑安装。

46、 7-2-4以分段拼板图把有线型的外底板吊上胎架（无线型外底板可先在 水平台上拼板预制并正反焊接制成片装分段）定位装焊，并在焊缝两头装引 熄弧板，材质与母材相同。拼装中要检查分段合拢口纵缝半宽数值，如相差 太多则要作相应调整，避免分段与相邻分段对接处纵缝的较大偏差。 7-2-5在板上划出各构件安装理论线，并标出板厚线、形材方向线，划 线结束需书面报检，划线报检合格后方可进入下道工序。 分段划线尺寸偏差限定按表7-2-4。 7-2-4mm 项目 标准范围 允许极限 备注 平面分段划线与图样尺寸的偏差 2.5 3.5 分段上构件划线位置与图样标注位 置的偏差 2.5 3.5 中心线、对合线、检验线

47、 1.0 1.5 7-2-6依照施工程序吊装肋板t报检t焊接报检t舷侧组合分段t其 他加强结构-吊马及吊马加强-分段两头扶强材角度固定加强；打磨干净报 验合格后交给焊接班组焊接。 7-2-7吊马严格按吊马布置图安装和焊接。 角焊接头偏差限定按表 7-2-5。表7-2-5 mm 项目 标准范围 允许极限 备注 十字接头的错位 a为错开量； t为较溥板厚 主要结构 (纵总强度 受力结构) t/4 t/3 (1)当 t/ 强焊脚 a 二 3 , - t/ F K 2 时应 7-3分段焊接 7-3-1分段的焊接参照“船体焊接工艺”执行。 7-3-2分段两端与其他分段对接处 300MM内结构件与板材仅点

48、焊。 7-3-3平面与曲面分段装配偏差限定按下表7-3-3。表7-3-3 项目 标准范围 允许极限 备注 分段宽度 平面 4.0 6.0 曲面 8.0 分段长度 平面 4.0 6.0 曲面 8.0 分段正方度 平面 4 8 指最终划线时对角线长度之差，当 超出允许值时，修正最终划线。 曲面 10 15 与基线的偏差 S =d 对角线长度的偏差 S =| L1A 1_2| 当超出允许值时修正最终划线 分段扭曲度 10 20 在横梁或桁材面板上测量 7-3-4立体分段装配偏差限定按下表7-3-4 。表7-3-4 项 目 标准范围 允许极限 备注 上卞平面的中心线偏差 平面立体 5.0 10 土下平

49、面的中心线/偏差 曲面立体 7.0 15 p下T帀的 R+r /tV厶匕/户,辛、 平面立体 5.0 10 上下平面的肋位线偏差 曲面立体 7.0 15 分段扭曲度（指大 型钢性立体分段） 平面立体 10 20 在主要平面 上，以三点作 成平面，然后 测量另一点， 对该平面的偏 差。 曲面立体 15 25 同一水平结构的高度 4.0 6.0 两个水平面结构间的高度 5.0 10 其他项目同平面、曲面分段按 表 8-3-3 一 一 7-3-5平整度 7-3-5-1分段局部平整度限定按表7-3-5-1表7-3-5-1 项目 标准范围 允许极限 备注 外板 平行舯体（船 侧板、船底板） 4.0 6.

50、0 每一肋距b为平整度 前后弯曲部分 5.0 7.0 双层 底 内底板 4.0 6.0 舱壁 6.0 8.0 甲板平行舯体（含 纵、横结构） 4.0 6.0 甲板前后部位 6.0 8.0 甲板非暴露部位 7.0 9.0 7-3-5-2分段整体平整度限定按表7-3-5-2 表 7-3-5-2 项目 标准范围 允许极限 备注 外板 平行肿体 2L/1000 3L/ 1000 检测方法： 取小的检测距离 L=3 m但对舱 壁、外壁的检测 距离约为5m 前后部位 3L/1000 4L / 1000 甲板、平台、内底板 3L/1000 4L/ 1000 舱壁 4L/1000 5L/ 1000 上层建筑

51、甲板 3L/1000 4L / 1000 夕卜壁 2L/1000 3L/ 1000 其他 5L/1000 6L/ 1000 7-3-6分段完工必须把分段中心线、会拢口正作对合线、水尺线、基准 肋位线、基准纵桁线等标在分段内底板或外板上，在距合拢口100MM用洋冲 冲上标志，用油漆标明；并把船名及分段号写在分段上。 8. 大合拢 总段船台搭载 8- 1 工艺流程： 总 搭 段 载 起 疋 吊 位 到 测 位 量 150t 搭 行 载 车 疋 脱 位 钩 装 配 管 系 安 装 气 密 试 验 搭载上层建 冲 砂 涂 装 8-2 装配作业标准： 中心线3mm 定位肋骨线 4mm 分段四角水平 8m

52、m 距基线高度 5mm 9. 反变形及其它防止变形的措施 9.1加强对各道工序的检查。（重点在分段或总段四角焊前测量变形和 焊后测量变形） 92提高零部件加工质量和部件装焊质量。 93胎架有足够的刚性 94分段四周的自由边，焊前可加压重物或作其他临时性加强。总段制 造时，特别要注意在内部作必要的临时加强。 9.5. 对于不便采用反变形措施的结构， 可用刚性固定法。 （如：假隔壁、 假框架等） 9.6. 遵守工艺规程，严肃工艺纪律，采用合理的焊接程序，优选正确的 焊接参数，注意随时测量变形，并及时矫正。 9.7. 船体焊接应推广先进方法，尽量采用机械化焊接。（如：全自动或 半自动焊、二氧气体保护

53、焊、等离子焊） 9.8. 注意分段的吊运和堆放。 9.9 采用龙骨底线反变形法。以定位段为准，向首尾由小至大逐渐作反 变形; 9.10加固船台，合理铺墩。尽量在船体强结构位置设置铺墩，整体采用 梅花点式铺墩，分段周边采用一字行排墩，以减小主船体船底凹陷变形。 9.11 在船台中心线分段大接缝位置设置从艏至艉的基线柱， 且为艏艉段 船台搭载找正需要，在船台中心线艏艉段端点以外各设一个基线柱，以便找 正定位用之。基线柱要做上永久水平线和船台中心垂直线，并在附近永久建 筑物上做上与基线柱上的永久水平线同一水平的水平点， 以便找正时相对比 较基线柱永久水平线的变动情况尽而及时修正船体变形。 9.12

54、分段焊接收缩的补偿量， 原则上在大接缝处的肋骨或纵骨间距可适 当加放收缩的补偿量，以抵消焊后的总长缩短。 9.13分段接缝装配电焊后，一定要使用“加强马”（梳妆马）。 9.14焊前在主船体端部加压载，以减小上翘。 9.15 遵守工艺规程，采用合理的焊接与火工矫正程序。 9.16结构焊接变形的形成有阶段性，控制各阶段的焊接变形，也就有利 于控制船体最终的变形状态。因此，要认真加强各阶段的测量工作，及时采 用必要的工艺措施 10.焊接及焊接质量保证措施10.1焊接方法: 序号 焊接方法 适用部位 备注 1 埋弧自动焊 平直的外板，壁板，甲板 等的对接缝、甲板的合拢 缝 2 CO 气体保护焊 有线型

55、部分板缝，桁材板， 肋板， 外板，壁板，桁材板，肋板， 结构角焊缝（全位置） 3 手工电弧焊 部分壁板，桁材板，肋板， 纵骨等的对接缝和高效焊 接不易进行部分的合拢缝 及结构角焊缝。 10.2焊接材料 （1）趸船的焊接材料必须经中国船级社认可，并应具有制造商提供的质量 保证书，质管处在焊材进厂入库检验后，将用于本船的焊材质量保证 书提供给验船师备查。 （2）二氧化碳气体的质量标准应符合国标 GB60521类产品的质量要求，即 CO （体积）99.8%, HO （重量）W 0.005%。CO气体必须具有质量 保证书，进厂CQ气体应复验3批，如果质量稳定，则每10-15批抽 验1次。CO检验结果应

56、书面通过报验船师。 表一 10.3 焊接下列船舶构件和结构时，应使用低氢焊条或低氢焊法。 (1) 船体合拢时的环形对焊缝和纵桁对接缝。 (2) 系缆桩等承受强大荷载的舾装件及其所有承受高压力的零部件。 ( 3)要求具有较大刚度的构件， 如首框架、 尾框架等， 及其与外板和船体 骨架的接缝。 10.4 船体结构下列部位的角焊缝应采用双面连续焊缝： a 中桁材与龙骨板的连接角焊缝； b船体所有主要、次要构件端部与板材连接的角焊缝和肋板端部与板 材缝接的搭接焊缝； 10.5 焊接材料的保管、烘干和领用。 (1) 焊接材料库应通风良好，它的温度应保持在 10-30 C范围内，相对湿 度应小于 60%。

57、 ( 2) 焊接材料应按种类、 牌号、批号和规格存放并具有明显的标记。 焊接 材料与地面和墙壁间距离应大于 300mm焊接材料应包括焊条、焊丝、 焊剂、二氧化碳气体、焊接衬垫等。 CO2 气体应另行保存，不必放入 焊材库。 (3) 焊前，焊接材料一般应按制造厂家推荐的烘焙方式进行烘焙。本船使 用的焊接材料的烘焙工艺如下： J507焊条的烘焙温度为350400C，保温时间为二小时。 SH43焊剂的烘焙温度为250300C，保温时间为二小时。 SJ101焊剂的烘焙温度为300350C，保温时间为二小时。 J422焊条一般不需要烘焙。但当J422焊条受潮时，应按100150C x 2h进行烘焙。 已

58、烘焙的焊接材料应在烘箱中保温， 烘箱中的温度应保持在 100150C 内。 （4）焊工一次领取的焊条数量一般不应超过四小时焊接工作量，并应放入 保温筒内。工作结束后，应把当天用剩下的焊接材料送入车间仓库内。 （ 5）陶瓷应放在干燥通风的干板上， 保存良好的衬垫打开包装后可直接使 用。若包装破损的衬垫及开包后露放时间超过 8 小时的衬垫必须经 100150Cx 1h烘焙后方可使用。 （ 6）焊丝表面应是清洁的， 不得有锈、 氧化皮和油污等。 对于埋弧焊丝过 大的局部弯曲必须较直。 连接使用中焊剂应过筛， 去除渣块、 尘土及 细粉末等异物。 10.7 焊工资格和焊接质量保证措施 质量保证措施 焊接

59、管理工作必须油实际制造的经验的工艺管理人员，主要负责下述工 作； （ 1 ）检查焊工是否认真遵守工艺文件； （2）调配焊工并管理其工作，对焊工操作进行指导与经验； （3）检查焊工是否使用规定牌号的焊材并正确保存和使用； （4）检查坡口及焊前准备情况。 10.8 焊前准备 10.9 焊接环境 10.9.1 焊接环境出现下列任一情况，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。 （ 1）所有焊接不能在风速大于 2m/s 的条件下焊接，否则应采取适当的保 护措施。 （2）相对湿度大于 90%。 （ 3）雨雪环境。 （4）焊件温度低于-20 C . 10.9.2 焊缝末端收口处应填满弧坑，以防止产生弧坑裂纹，如

60、采用自动 焊，一般应使用引弧板与熄弧板，进行多道焊时在下道焊接前，应将前道 焊渣清除，并应按认可的要求保持焊道层间温度。 CO2 焊接引弧点与熄弧点 应退焊，以防止弧坑裂纹。 10.9.3压马、定位板、引弧板吊耳、工装等临时附件应采用CO气保焊（吊 耳除外）或 J507 焊条焊接，禁止 J422 焊条；切割应采用气割方法在离开 钢材表面5mm左右割去然后磨平，不得用锤击方法去除，在压码或临时连 接板与母材焊接时应采用较细直径焊条和较小焊接电流，以免造成母材咬 肉。 10.9.4 当构件和板对接缝或水密角焊缝相交时， 应在构件上开过焊孔， 过 焊孔尺寸如图 1： 适用于水密结构和腹板高度低于 3