钢箱梁涂装技术小结.doc

1、钢箱梁涂装技术小结高架桥 钢箱梁维修涂装技术小结 _年06月 一、工程概况 桥梁概况： 高架桥总长约1.2km，钢箱梁共8跨累计322米，占龙阳路段高架桥总长度的四分之一， 周围环境：全部位_之间的交通繁忙路段，且比邻国际会展中心，无论脚手架的搭设或者日常施工必须避开早晚高峰。 施工工期：20_年4月15日至20_年5月10日 二、现状调查 1) 原有钢箱梁病害调查、检测 根据现场病害情况分析很大部分原因属于施工抢进度、基面处理的粗糙度、清洁度、现场作业温度、相对湿度控制和喷涂质量控制；五年内普遍出现质量问题；主要原因：基面没有清理干净、留下焊渣、油渍造成钢箱梁表面脱皮和锈点；基面温度、相对湿

2、度和油漆稠度、粘度没有控制好，造成漆膜和基材脱离、开裂，钢材过早沿着焊缝带锈蚀；大部分焊缝周围焊渣、气泡未清理干净造成焊缝周围毛糙、露点； 1、 涂层表面的污染 表面积累的灰尘和污染物含有腐蚀介质，将降低涂层的防腐使用年限，同时严重影响了桥梁的外观。 2、 焊缝位置返锈 桥梁涂层经过长时间的风吹日晒和大气环境中腐蚀介质的侵蚀，焊缝位置出现了返锈、油漆脱落现象。 3、局部锈蚀 表面部位出现了严重的锈蚀问题，这个问题需要重视。涂层损坏从而使钢结构失去了防腐保护，最终腐蚀区域会愈来愈大，甚至会影响钢结构的使用性能。如下图1-2： 焊缝位置返锈、油漆沿着焊缝整体脱落 焊缝位置返锈、油漆整体脱落 临时支

3、点切割之后返锈 临时支点切割之后从底层锈蚀 图1-2 三、维修油漆配套体系 1.检测与病害原因分析：配备检测仪器、对原有设计、施工资料的调查、对不同病害原因的分析和定性； 2.3.对不同病害的维修方案确定：分两种涂装方案对比进行；从施工控制、成膜效果、耐久性、经济性、自清洁、耐腐蚀性等方面分析； 4.5.二次维修面对不同病害如何处理？处理原则？具体技术方案的制定？面对工程量小而散乱、作业环境复杂如何保证施工质量？ 6.病害产生的原因多，具体病害的类型分为起皮、点锈、沿着焊缝的条状起皮锈蚀、吊钩和手工焊缝的麻点锈蚀、预留支点的严重锈蚀、点位散乱、 7.8.两种方案 9.两种面漆可能会存在一定色差

4、，选测箱梁梁底纵向轴线为分界线，对比会更加明显，在实验区域贴上实验区标签，以提示公众 南侧半幅整体涂装聚氨酯面漆 序号 工序名称 技术要求 备注 1 表面处理 对表面出现锈蚀、涂层剥落的部位打磨，露出金属底材 2 底漆 局部涂装环氧低表面处理防锈漆一道：干膜厚度40m 3 中间漆 局部涂装环氧云铁防锈漆一道：干膜厚度50m 4 面漆 整体涂装聚氨酯漆两道：80m 注：聚氨酯防腐年限6年以上；氟碳防腐年限10年以上。 北侧半幅整体涂装氟碳面漆 序号 工序名称 技术要求 备注 1 表面处理 对表面出现锈蚀、涂层剥落的部位打磨，露出金属底材 2 底漆 局部涂装环氧低表面处理防锈漆一道：干膜厚度40m

5、 3 中间漆 局部涂装环氧云铁防锈漆一道：干膜厚度50m 4 面漆 整体涂装氟碳面漆80m 注：聚氨酯防腐年限6年以上；氟碳防腐年限10年以上。 四、施工工艺过程 1、工艺流程 检测钢箱梁原有涂层劣化、锈蚀状况 根据规范标准评定劣化、锈蚀等级 制定涂装养护技术方案、验收标准和施工计划 试验确认养护涂装油漆系统与初始油漆系统的相容性 施工前期准备工作 再次确认施工方案 涂装施工 施工记录 质量控制与检验 合格 完工 2、工艺试验 整体涂装施工前，通过试验确认表面处理及表面喷涂的工艺参数和涂装过程合理性，严格按照涂装工艺规程的相关要求，由施工人员进行试验涂装，并填写涂装试验过程记录表，提交质检部门

6、，其表面处理及喷涂过程由质检部门监控；对本工程的检验仪器进行校准，依据实际检测结果如实记录试验过程。由质检部门检测表面粗糙度、表面清洁度、干膜厚度，并填写涂层膜厚检测数据记录表，试件附着力等涂层性能检测送相关检测部门；由工艺部门根据以上试验及检测资料做出评定结果，并报监理工程师认可后方可施工。 1）表面处理工艺参数的确定 通过对试件进行除锈，在满足表面处理要求的情况下，确定并记录除锈工艺参数。 2）试涂的工艺参数确定 通过对试件进行试涂，在满足涂层厚度、附着力和外观要求的情况下，确定并记录空气压力、涂刷等工艺参数。 3）试验用试样按标准进行制作，试验内容及检测方法详见JT/T722-2021。

7、 涂装前表面清理底漆涂装中间层漆涂装 面漆涂装检查验收 3、涂装前表面清理 对于钢桥维修养护涂装施工，喷砂工艺处理不合适，但是钢结构表面的粗糙度和清洁度必须满足规范要求。 a、表面处理采用动力磨具，对原有聚氨酯涂层表面进行整体拉毛处理; b、如局部出现锈蚀到底材情况，需要彻底打磨到底材，表面需要达到Sa2.5的水平，并增大打磨面积2倍； c、如遇锈蚀坑洞低于底材表面，需彻底打磨，将锈坑中的铁锈完全除尽； d、去除表面局部油污及其他污染物，用清洁剂、稀释剂进行低压喷洗或刷洗； e、全部表面处理完成后，用高压淡水枪冲洗掉所有残余物，检查结构表面PH值须低于9，干燥后经检验合格，才能进行下一步施工。

8、 4、涂装施工 上述表面处理完成检验合格后，开始底漆涂装。 a、环境控制：测量并记录温度，湿度，钢板温度，油漆温度。相对湿度要求在80%以下；用露点盘查出露点并确保钢板温度高于露点3度。如果环境条件不满足，须采取加热升温达到要求后继续作业。 b、油漆材料准备：涂料进场时，必须经过专业部门的涂料性能测定，对外观透明度、颜色、结皮性、触变性、黏度、细度、密度、固体含量等指标进行合格鉴定后方能投入使用。按照油漆施工工艺文件准备好基料，固化剂和稀释剂，记录批号，包装，打开包装后检查涂料外观。 c、油漆的调配：涂料的调配应做到现配现用，避免造成涂料浪费。调配前用搅拌机将各组分搅拌均匀，必要时进行过滤，再

9、按要求（标准体积比或称重量）调配基料和固化剂进行调配。配置时注意涂料的熟化期和混合使用期，达到熟化期才能施工，但超过混合使用期的涂料严禁使用。因此做到涂料现配现用，避免造成涂料浪费。不需要熟化的油漆经调配操作后即可投入使用；需要熟化的油漆则需按其规定的熟化时间（一般为30分钟）进行放置熟化，熟化后才可使用。 油漆配制前，应准备好需用的动力搅拌器、衡器、料桶等工具。打开油漆桶后首先检查桶内油漆外观质量，确认油漆质量无问题后用动力搅拌器将桶内油漆充分搅拌均匀。整套配漆时，将乙组份桶内溶液平稳倒入甲组份桶中，用少量稀释剂清洗盛装乙组份溶液的桶，然后充分搅拌均匀；零星配漆时，根据事先的计算准确称取（或

10、量取）甲组份的量，再称取（或量取）乙组份的量，把甲乙两组份混和后再充分搅拌均匀，使其充分反应。 d、油漆的稀释:必要时加稀释剂对配置好的涂料进行稀释以便于施工，但稀释剂与涂料的体积比不超过规定的数值5%。涂装作业中，涂料的施工黏度变稠时操作者不能擅自调整，应由指定人员进行调整。 f、预涂:采用手工涂刷油漆的施工方法。手工涂刷油漆所使用的工具包括：毛刷、滚筒等成品工具，以及铁丝缠绕少量棉纱或棉布的特制工具，针对不同涂刷部位使用不同的工具。刷涂或滚涂时，刷涂或滚涂方向应取先前后、后左右的方向进行。预涂过程中发生掉毛时要随手清理掉，不便于随手清理的应在涂层固化后使用铲刀铲除、砂纸打磨等方法进行清理。

11、 无论何种工具，在蘸取油漆时都要适量，以防滴落和流挂。具体要求是：蘸取油漆后，毛刷和自制预涂工具应在油漆桶边擀刮掉多余油漆，滚筒应在放置于油漆桶内的小平板上适当滚压掉多余油漆。严禁各类预涂工具蘸取油漆出桶时有油漆滴落。分层涂装作业中，每道漆膜不允许有咬底、剥落、漏涂、起泡等现象。 e、厚度控制：施工中严格执行涂装工艺，使用漆膜厚度仪测定每层涂层的厚度。 f、质量检查：做到涂层分布均匀，不产生流挂、漏刷、过刷、龟裂等缺陷。涂层外观应均匀、平整、丰满、有光泽，没有咬底、剥落、裂缝、针孔等缺陷。用干膜仪测量漆膜厚度，控制环氧富锌底漆的膜厚必要过厚。 g、覆涂间隔 按照涂料供应商提供的资料及产品说明书

12、的要求严格按照涂料涂装覆涂间隔的要求进行施工。超过最大覆涂间隔时按规定处理并经监理和涂料商认可后再进行下道涂装。其中底漆、中间漆最长暴露时间不超过7d，两道面漆间隔若超过7d需用细砂纸打磨成细微毛面。 五、机具、设备及人员安排 1、流动高空工作台（或流动高空工作车辆）； 2、可加温淡水高压冲洗/除锈设备（泵）多台（85C,1.5Kn,流量100kg/mim）; 3、抽水机（泵）多台； 4、可以吸水大型工业真空吸尘器； 5、空气压缩机（6m，0.98MPa）； 6、真空自动回收打砂机（小、中型）； 7、普通手动打砂机； 8、电动/风动砂轮机或打磨工具多台； 9、防爆电动/风动抽风机； 10、防爆

13、照明设备； 11、常规涂装设备 调色板，调和棒，油灰刀，配制用具； 漆刷，钢丝刷，砂皮纸，铁凿，铁锤； 六、质量控制要求 施工环境要求 表2 项目 控 制 要 求 检 测 方 法 备 注 环境温度 5-38 温度计测量 / 空气相对湿度 85% 干湿球温度计测量再查表换算，或直接用仪器测量空气湿度 采用除湿机、加热干燥机等达到作业环境要求。 钢板表面温度 空气露点温度+3 钢板温度仪测量 空气露点 由空气温度和空气相对湿度查表求出 不允许在气温5以下、相对湿度85%以上、雪天、雨天、雾天、大风（风力3级）或风沙场合施工。每次施工前，核对喷砂作业环境要求合格后方可施工。 1、原料涂料的质量控制

14、a.除非合同另有规定，构成所有防护体系的涂料均在同一供应方购买。 b.检验员对每种不同的涂料的每一个批号均取样品“A” 和样品“B”。样品“A”送试验部门按进行试验，除非得到监理工程师的允许，涂漆作业（工艺试验除外）只有在监理工程师确认第一批样品“A”合格时才能开始;样品“B”按不同组分分别密封,在由业主/监理、总承包人、涂料商、施工方等单位后共同签字后封存。 c.所有漆料装在封闭容器内，容器的大小适合方便运输。每个容器在侧面清楚表明生产厂名、漆料的注册说明（包括用途）、颜色、批号和生产日期等。 d.有仓库保管员对进库前的漆料验证其合格证、质保书，是否与相应合格样品”A”相同，否则拒绝入库，并

15、退回供方更换。 e.经验证合格的漆料由仓库保管员填写入库验收单，并经检验员确认签字后用统一的标签填上工程名称、物资名称、型号规格、重量数量、进货日期、供货单位等进行标识。 2、表面处理的控制 涂层的外观、厚度和附着力按表4进行 表4 项 目 质量要求 检验仪器和方法 参照标准 取样原则及判断准则 干膜 厚度 按各道涂层设计要求 磁性测厚仪测厚 GB/T4956-20_3 10m2取35个基准面每个基准面采用3点法测量，五点的平均值即为该基准面的局部厚度值，作为厚度的一个测值。钢结构外表面采用90-10_准则，内表面采用85-15_准则。 附着力 0、1级 涂层划格仪划格法测试（2mm、3mm）

16、 GB/T9286-1998 100m2随机测量 1个点 5MPa 拉开法 GB/T5210-20_6 设计规定频次检查 外观 漆膜连续、平整、颜色与色卡一致，漆膜不得有流挂、针孔、气泡、裂纹等表面缺陷，否则应进行缺陷处理，直至合格 目测 / 整个表面均要满足外观要求 _：表面处理 ：a、表面清洁度：每个工件测量一组数据，部位随机。 b、粗糙度：每班检测一次。 _：钢结构外表面按90-10准则进行测试。90-10准则指总测厚值中必须有90%以上的测值达到或超过规定膜厚度值，未达到规定膜厚的测试点之值不得低于规定膜厚的90%。10%厚度不达标的测值其数值不得低于规定厚度的90%；钢结构内表面按8

17、5-15准则进行测试，85-15准则意义相同。 3、施工过程控制 表5 项目 检查事项 检测方法及使用仪器 1 压缩空气的清洁检查 滤纸和棉布 2 压缩空气的风压检查 压力表 3 涂料、涂装设备及搅拌程序 涂料批号记录，技术服务的现场指导 4 涂料粘度 粘度杯 5 非涂装区域的保护 按涂装作业指导书作业 6 表面处理与涂装的时间间隔 控制与记录 7 大气环境 目测 8 环境温度条件 湿度剂、表面温度计、温度计 9 湿膜厚度 湿膜测试仪 10 施工、过程及完工 控制与记录 4、最终质量控制 依据标准 JT/T722-2021公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件； 施工工程的最终检验、报验项目，按该工程

18、的涂装工艺规程中规定的要求进行，涂层膜厚均匀，表面光滑无气泡、裂纹、灰尘、干喷、龟裂、针孔、麻点、流挂、桔皮等缺陷。表面颜色与比色卡一致。构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈。全部构件目测检查。 最终检验结果记录在质量检验、报验单上，经监理工程师确认后签字。 七、质量检测与检验 1、检测方法及检测标准 施工过程中应严格按有关国家标准和公司质量保证体系文件进行半成品、产品检验、不合格品的处理，计量检测设备操作维护等工作，从施工准备、施工过程进行全面检测，及时预防不合格品的产生，具体保证以下检验项目必须按工艺规定进行。 涂装检查验收项目表 表6 序号 项 目 自 检 检验方法 监理验收 1

19、打磨除污 书面记录 现场检查除去表面上对涂料有损害的物质，特别是氧化皮，铁锈，可溶性盐，油脂，水分，焊烟，蜡笔、石笔的标记，焊接烧坏的旧涂层，灰尘、磨料以及其它杂物等 2 除锈等级 书面记录 监理确认 3 表面粗糙度 抽检 a.对比法（粗糙度样板） b.触针法 c.烙印胶带法 4 涂装环境 书面记录 1.周围的空气温度 2.相对湿度（85%） 3.钢材表面的温度 4.露点温度 钢材温度要高于露点温度30C 5 涂层外观 书面记录 6 涂层附着力 现场检查 a.划格法;b.拉开法 7 干膜厚度 书面记录 监理确认 8 涂层修补 现场检查 监理确认 9 中间漆厚度 书面记录 10 面漆厚度 书面记录 监理确认 检测依据：国家标准 SB9286-88色漆和清漆漆膜的划格试验 质量标准： 外观：表面平整、无气泡、起皮、流挂、漏涂等缺陷。 附着力：有机涂层与金属涂层结合牢固。 外观检查：肉眼检查，所有工件100进行，并认真记录，监理抽查；油漆外观必须达到涂层、漆膜表面均匀、无起泡、流挂、龟裂和掺杂杂物等现象。 附着力检查：现场测试用划格法，划格法规定，在漆膜上用单面刀片划间隔为1mm的方格36个，然后用软毛刷沿格阵两对角线方向，轻轻地往复各刷5次，按标准的要求评判合格与否。 2检测工具 日常使用工具 特殊工具 干湿球温度计 电子式温度