支架现浇梁专项施工方案(最终版)

1、新建成都至贵阳铁路乐山至贵阳段站前工程CGZQSG-10标 支架现浇梁专项安全施工方案新建成都至贵阳铁路乐山至贵阳段（D1K284+173.95D3K317+262段） 支架现浇梁专项施工方案编制： 复核： 审核： 审批： 中铁一局成贵铁路10标项目经理部二一四年四月541. 编制依据12. 工程概况13. 总体施工方案24. 主要施工工艺及方法34.1. 施工准备34.2. 施工工艺流程44.3. 主要施工工艺54.3.1 地基处理54.3.2 搭设支架54.3.3 支架预压84.3.4 支座安装124.3.5 箱梁模板制作及安装134.3.6 钢筋加工及安装144.3.7 钢筋绑扎和预埋件

2、安装154.3.8 箱梁混凝土施工174.3.9 拆模及养生204.3.10 钢绞线加工、穿束和张拉214.3.11 压浆、锚固225. 跨路防护235.1 防护棚架结构设置235.2 施工安保设计方案235.2.1 交通安全标志及配套安全设施设置的原则245.2.2 施工控制区标志及配套安全设施设置方法245.3 安全防范及应急措施256. 安全控制重点及措施256.1. 本工程重大危险源256.2. 本工程安全管理的重点部位266.3. 安全目标266.4. 安全保证体系266.4.1 分部领导机构266.4.2 工区领导机构职责266.4.3 安全管理机构及人员276.5. 安全工作准备

3、276.5.1 技术及施工准备276.5.2 安全技术交底和安全培训276.5.3 工序安全检查276.5.4 结构要求286.6. 安全防护286.7. 安全控制重点及措施286.7.1 基础处理286.7.2 搭设支架286.7.3 搭设支架296.7.4 支架验收296.7.5 支架预压296.7.6 钢筋工程306.7.7 混凝土工程306.7.8 模板的拆除316.7.9 支架拆除316.7.10 后张法预应力张拉316.7.11 作业人员326.7.12 施工现场安全管理和措施326.8. 应急预案337. 质量控制措施377.1. 质量目标377.2. 质量管理组织机构及质量控制

4、体系387.3. 质量控制重点38检验批分项分部单位工程质量检查验收制度387.4. 质量控制措施397.4.1 贝雷梁支架地基处理的质量控制397.4.2 支架搭设及预压质量控制397.4.3支座安装397.4.4 箱梁模板拼装的质量控制407.4.5 箱梁钢筋加工及安装的质量控制417.4.6 波纹管安装质量控制427.4.7 预埋件的安装质量控制437.4.8 箱梁混凝土浇筑施工质量控制437.4.9 预应力张拉质量控制467.4.10 孔道压浆质量控制477.4.11 箱梁拆模及养护质量控制487.4.12 成孔箱梁的外观检查488. 施工资源配置和工程进度计划508.1. 劳动力配置

5、508.2. 主要机械配置计划508.3. 主要材料配置计划518.4. 工序时间表528.5. 施工进度计划52支架现浇箱梁专项安全施工方案1. 编制依据（1）成贵铁路第10标段 (D1K284+173.95D3K317+262实施性施工组织设计（2）高速铁路桥涵工程施工质量验收标准 TB10752-2010（3）高速铁路桥涵工程施工技术指南铁建设2010241号（4）铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010（5）铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程TB10110-2011（6）装配式公路钢桥使用手册（7）钢结构设计规范GB 50017-2003（8）建筑施工模板安全技术规范JG

6、J162-2008（9）热轧型钢GB/T 706-2008（10）铁路工程基本作业施工安全技术规程TB10301-2009（11）铁路桥涵工程施工安全技术规程TB10301-2009（12）现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。（13）国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规。（14）现行铁路施工、材料、机具设备等定额。2. 工程概况成贵铁路乐山至贵阳段站前工程CGZQSG-10标段位于云南省威信县境内，一分部管段起讫里程为DK284+173.95DK295+431.52，线路全长4.83km。管段主要工程量：桥梁1926米/7座（特大桥767

7、.49米/1座，大桥965.95米/4座，中桥193.4米/2座），原设计上部箱梁26跨采用移动模架造桥机施工，34跨采用采用支架现浇施工，根据施工现场情况及进度要求，我分部进行施工优化，全部采用支架现浇施工。序号桥梁名称支架高度（m）孔跨布置1扎西1号大桥56.5242+3222扎西2号中桥4.55.53233威信1号大桥3.518243+3264威信2号中桥36.52435威信车站1号大桥2113286威信车站3号大桥21732+24+322+322支架配置6套，24m箱梁模板一套、32m箱梁模板一套3. 总体施工方案根据目前总施工方案，为了确保能在规定的时间内完成本工程，本标段梁将采用钢

8、管柱贝雷梁进行现浇。（1）32.6m简支箱梁桥跨采用钢管贝雷梁支架，纵向设计4排589mm8mm钢管立柱，立柱标准节配12m、6m、2m、1.5m、1m、0.5m管节，根据梁高采用不同管节进行配备，立柱顶、底部采用法兰进行连接。每排5根，钢管柱排间距为9.13m，每排柱间距2.75+2.52+2.75m，各排钢管之间用80*80*6mm角钢剪刀撑连接；立柱顶部设安装砂桶，进行标高调整和支架拆除；砂桶顶部用2根36a工字钢做分配梁；分配梁上布设7组贝雷梁14排，每两排贝雷梁连成一组，采用标准支撑架进行连接，组中心距分别为2.3m+1.225m+22m+1.225 m +2.3m =11.05m，

9、贝雷梁上部布设18#工字钢做垫梁，其上部再安装模板（详见32.6米梁支架设计图）。（2）24.6m简支箱梁桥跨采用钢管贝雷梁支架，纵向设计3排589mm8mm钢管立柱，立柱标准节配12m、6m、2m、1.5m、1m、0.5m管节，根据梁高采用不同管节进行配备，立柱顶、底部采用法兰进行连接。每排5根，钢管柱排间距为9.60m，每排柱间距2.75+2.52+2.75m，各排钢管之间用80*80*6mm角钢剪刀撑连接；立柱顶部设安装砂桶，进行标高调整和支架拆除；砂桶顶部用2根36a工字钢做分配梁；分配梁上布设7组贝雷梁14排，每两排贝雷梁连成一组，采用标准支撑架进行连接，组中心距分别为2.3m+1.

10、225m+22m+1.225 m +2.3m =11.05m，贝雷梁上部布设18#工字钢做垫梁，其上部再安装模板（详见24.6米梁支架设计图）。（3）模板采用定型大型钢模板，模板及其模板桁架采用25t吊车吊装，模板拆除采用25t吊车分节吊装移孔，混凝土采用集中拌制，8m混凝土运输车运输，两台混凝土泵车对称均匀布料，插入式振捣棒振捣；梁体灌注顺序为先底板、再腹板、最后顶板及翼缘板，顶板分条，腹板分层的方式，由下坡端向上坡端斜坡分层灌注；钢绞线张拉采用两端对称张拉，张拉时采用张拉应力和伸长量作为控制指标，管道灌浆采用真空灌浆。4. 主要施工工艺及方法4.1. 施工准备（1）支架施工前，应进行详细的

11、施工调查。施工调查应包括以下内容：支架施工范围内的地形地貌、地基承载力等情况。支架范围内的道路、建筑物、管线等设施情况。全年的气温、锋利等气候状况。跨越河流的水位变化、流速情况及河道通航条件。（2）施工前，施工单位应组织有关人员对设计进行全面核对，并应重点核对以下内容：桥梁位置地形、地貌、水文和地质资料。桥梁的结构、孔径、跨度和设计位置与既有公路及建筑物的位置关系。桥梁的平立面位置、设计高程和主要结构尺寸的协调情况。设计的主要工程量、材料的品种及规格的准确性。（3）梁体施工前应在高程和平面控制网复测的基础上，对线路中线、桥梁跨度、垫石高程、锚栓孔和预埋件的位置及尺寸、支座型号等进行检查，并在墩

12、台上标志出支座垫石的十字中心线。（4）支架施工前，应对参加施工的各类人员进行技术培训，内容包括梁体结构特点、施工方法、质量标准、操作要求、高空作业特点及安全注意事项等。（5）支架法现浇施工前，施工单位应编制书面的施工技术交底资料，并按工序进行施工技术交底。交底资料应只管、明确、具有可操作性，附有必要的图表及说明。交底资料及所附图表按规定由相关人员签字。技术交底应包括地基处理及基础施工、支架搭设及预压、模板安装、钢筋及预应力管道安装、混凝土浇筑及养护、预应力张拉及管道压浆、支架及模板等拆除等工序施工准备、技术要求、质量标准、工艺流程及操作要点、安全防护措施、质量通病防治、成品保护措施等内容。4.

13、2. 施工工艺流程拌制混凝土、运输钢筋检验、钢筋加工及运输钢筋加工及运输场地平整、地基处理搭设支架,铺设底模,安装支座底模调整绑扎底腹板钢筋浇筑混凝土初张拉支架预压、监测放松内模侧模安装预埋件及波纹管安装内模安装绑扎顶板钢筋拆除内模及其侧模终张拉及其灌浆拆除模板及其支架养生 检测支墩现浇、支架材料进场检验、模板的加工检验、支座的检验合格 不合格 波纹管进场检验 预应力材料检测、张拉千斤顶的标定4.3. 主要施工工艺4.3.1 地基处理（1）地基处理前，应对处理范围测量放样，标示出处理边界。处理范围应比支架投影周边宽100cm以上。（2）支架范围内地面附着物和腐殖土、淤泥、冻融循环深度内的冻土等

14、软弱土质应全部清除。（3）岩石基底应清除岩面松碎石块、淤泥、苔藓等，凿出新鲜岩面，表面应清洗干净。倾斜岩面凿平或凿成台阶。易风化的岩层基底应凿除基础尺寸范围内的已风化岩层。（4）基底遇泉眼时应采用封堵的方法处理。（5）支架搭设前，先清除表层软土及淤泥，对钢管柱基础处地基土承载力进行检测。达到350Kpa的直接进行支架基础混凝土浇筑。达不到设计要求的再根据现场实际进行地基换填处理。 图1：支架基础设计图4.3.2 搭设支架立柱采用589无缝钢管，壁厚为8mm，根据轨顶高程及钢承台高程推算立柱高度，立柱高度用标准管节为12m、6m，然后用2m、1.5m、1m、0.5m管节作为调节进行加长，采用25

15、T汽车吊对钢管立柱进行吊装施工，立柱钢管横向之间设置80*80*6mm角钢斜撑作为连接件。下层横向连接角钢距承台顶面为50cm，然后采用Z字进行布设，Z字斜撑按45进行布设，其连接示意图见下图。落梁砂桶采用589和560，壁厚为8mm无缝钢管加工而成，高0.6m。装砂后可调整为0.9m，实际安装时最低调整至0.7米，最高调整到0.9米，用以调整线路纵坡。安装在立柱顶面，采用法兰进行连接，砂桶内采用干燥砂子，拆除底模时采用高压水枪对砂漏四周漏砂孔冲水卸砂。砂漏调整完成后，沿横向砂漏顶部安设2根36a工字钢分配梁（36a#工字钢要求进行整体焊接，焊缝距离为1m，焊缝长度为10cm），长为11.66

16、m。分配梁主要起着将上部荷载分配到钢管立柱上同时受力的作用。下横梁分配梁固定采用在砂漏顶面焊接钢板档块方式。贝雷梁由单层双排贝雷片组成，共布设7组，每两片贝雷片连成一组，组中心距分别为2.3m+1.225m+22m+1.225 m +2.3m =11.05m，每组贝雷片对应端头采用标准支撑架进行连接，在其I36a工字钢分配梁正上方竖向增加10#双槽钢作为加强竖杆，为了保证贝雷梁安装后稳定，贝雷安装完成后采用10#槽钢横向连接，其连接形式见下图。贝雷梁上部采用长13.6m、18#工字钢作为垫梁，垫梁间距采用150cm，18#工字钢采用25t汽车吊至贝雷梁顶上。垫梁同贝雷梁采用U型卡连接牢固，以免

17、滑动。4.3.3 支架预压4.3.3.1 支架预压目的为保证施工安全、提高现浇梁质量，在箱梁支架搭设完毕、箱梁底模铺好后，对支架进行预压。预压目的如下：一是检验支架及基础承载力是否满足受力要求；二是消除支架及地基的非弹性变形；三是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据之一，同时测出地基沉降，为采用同类型的桥梁施工提供经验数据。4.3.3.2 支架预压程序预压重量为浇筑混凝土重量的120%。加载时按照设计荷载的0、30%、60%、100%、120%分四级加载，测出各测点加载前后的高程。加载120%后所测数据与加载前所测数据支架日沉降量小于2.0毫米（不含测量误差）时，表明地基及支架已基本沉降

18、到位，可进行卸载，再分别按加载级别的反顺序卸载，并分别测出每级荷载下各测点的高程值。综合考虑各种因素， 32.6m梁基准荷载为742t，外加模型重量为150t，共计892t。用预制块模拟混凝土箱梁重量分布， 32.6米梁分别为0t，267.6t，535.2t，892t，1070.4t，对支架分级加载预压，然后根据事先确定的测点测出各处标高值。算出支架总下沉值，计算弹性变形量和非弹性变形量。24.6m梁基准荷载为572.8t，外加模型重量为113.2t，共计686t。用预制块模拟混凝土箱梁重量分布， 24.6米梁分别为0t，205.8t，411.6t，686t，823.2t，对支架分级加载预压，

19、然后根据事先确定的测点测出各处标高值。算出支架总下沉值，计算弹性变形量和非弹性变形量。4.3.3.3 支架预压方法加载材料使用混凝土预制块、用吊车吊至支架,分层码放,均匀加载。加载中由技术人员现场控制加载重量和位置，避免出现大的误差。具体预压方案如下：（1）铺设箱梁底模板铺设好箱梁底模板，将底模板顶面标高尽量调整到箱梁底设计标高，同时加强对模板下各层支架的检查，确保支架底传递荷载的支架与支架之间、支架与贝雷之间、支架与模板之间各相邻面接触紧密，无明显缝隙。（2）布置测量标高点为了解支架沉降情况，在加载预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点按顺桥向布置5个测点，位置分别为0L、1/4L、1/2

20、L、3/4L、L，各钢承台顶布设一点。24m梁除顺桥向5个点外还应在立柱顶部模板位置处再增设两点。（3）加载方法采用混凝土预制块加载的方法进行预压，预压块数量及其种类见下图。堆载顺序为：由两侧向中间，由两端向跨中进行预压块摆放。（4）支架预压监测频率应符合下列规定：支架加载前，应监测记录点初始值。每级加载完成1h后进行支架的变形观测，以后间隔6h监测记录各监测点的位移量，当相邻位移平均值之差不大于2mm时，方可进行后续加载。全部预压荷载施加完成后，应间隔6h监测记录各监测点的位移量；当连续12h监测位移量平均值之差不大于2mm时，方可卸除预压荷载。支架卸除荷载6h后，监测记录各监测点位移量。（

21、5）支架预压完成后，应根据监测数据计算分析基础沉降量和支架弹性变形量、非弹性变形量、非弹性变形量及平面位移量，评价支架安全性和确定立模标高，形成支架预压报告。支架预拱度理论计算与设置序号项目计算及取值备注1支架卸载后由上部构造自重及活载一半产生的竖向挠度f1也可以由设计院提供2支架在荷载作用下的弹性压缩f2通过计算纵梁挠度和立柱压缩值得出3支架在荷载作用下的非弹性压缩f3主要据底模测量情况得出4支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷f4=10mm以桥位地质及地基受力情况计算5预拱度f=f1+f2+f3+f46预拱度值设置fx=4fx（L-x）/L2按二次抛物线法分配预拱度设置：预拱度考虑梁体混凝土自

22、重引起的挠度，张拉预应力产生的上拱度，静活载挠度，确定跨中预拱度，纵向按二次抛物线设置。4.3.4 支座安装在安装支架前，首先要对墩台的中心线、高程进行复测，检查螺栓孔的位置和深度，合格后方可安装。安装支座要对混凝土垫石凿毛湿润，然后将支座吊装就位，并用四个5t千斤顶进行支座标高的调整，调整好标高后，用高强度无收缩材料对支座和垫石之间采用重力灌浆。锚固螺栓孔内也采用同样的材料进行灌浆加固。梁内支座钢板和支座同时安装，梁内钢板由于受到张拉会产生一定的纵向位移，一般将梁底钢板按沿纵轴线方向平移一定预偏量（此距离根据支座实际安装温度与设计安装温度之差、预应力施加引起的弹性压缩量和梁体混凝土收缩、徐变

23、量计算确定），待张拉完毕后再与支座顶四角的螺栓拧紧。支座安装时四周要求采用棉纱进行包裹防止混凝土和其他杂物进入支座内。为确保支座的正确安装就位，浇梁前，采用全站仪在支承垫石上放出每个支座纵、横向支承中心线。支座安装采取将梁支承中心线、支座板中心线和支座对称中心线六线互相重合的方法来保证支座的精确就位。同一梁端支座板应安装在同一水平面上，平面高差不得大于2mm；顺桥向支座板中心线应与梁顺桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm；横桥向支座板中心线应与梁横桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm。4.3.5 箱梁模板制作及安装为了便于模板的加工和安装，加快施工进度，箱梁外模、内模均采用定型大块

24、钢模板。4.3.5.1 底模安装操作要点底模安装及使用时，根据预压实际情况设置反拱及下沉量，并应随时用水准仪测量检测。反拱值由设在立柱顶部沙漏进行调节，局部点位调节主要在上横梁与底模之间用楔形钢垫板进行调节。底模清理：清除底模面板上杂物，对活动底模的接缝处清除浮渣使之密贴。检查底模两边的橡胶密封条，对损坏的应更换或修补。底模安装时根据箱梁图纸预应力张拉后梁体的压缩量，对支座上板位置进行调整、定位。4.3.5.2 侧模安装操作要点安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形，模板接口处应清除干净。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷和变形，振动器支架及模板焊接处是否有开裂破损，

25、如有均应及时补焊整修。侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。钢模安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。4.3.5.3 端模安装操作要点安装前板面应平整光滑、无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼应清除干净。4.3.5.4 内模安装操作要点内模采用组合钢模，用扣件连接。内模侧模可在中部开适当观察孔，顶板底模在每孔梁的适当位置开两个人洞，以便内模拆除时从人洞往外运输，加快施工进度。内、外侧模间用条形混凝土预制块固定。内模的背带、支撑体系均利用钢管，应确保牢固可靠。内模及钢管支架根据现场实际条件，采用汽车吊或人工安装。4

26、.3.5.5 模板安装质量控制标准模板安装检查项目表序号质量控制项目质量标准和要求施工检验方法1侧、底模板全长允许偏差10mm尺量检查各不少于3处2底模板宽度0mm、+5mm尺量检查各不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差允许偏差2mm拉线检查4桥面板中心线与设计位置偏差允许偏差10mm5腹板中心线与设计位置偏差允许偏差10mm尺量检查6横隔板中心线与设计位置偏差允许偏差5mm7模板垂直度每米高度3mm吊线尺量检查不少于5处8侧、底板平整度每米长度2mm9桥面板跨度允许偏差10mm10腹板厚度0mm、+10mm11底板厚度0mm、+10mm12顶板厚度0mm、+10mm13横隔板厚度-5mm、

27、+10mm14端模板预留预应力孔道偏离设计位置允许偏差3mm尺量检查4.3.6 钢筋加工及安装技术部门根据箱梁图纸做出钢筋下料单，在钢筋加工场统一制作。钢筋弯曲部分要调直，特别是主筋接头处变形严重时经人工不易校直时，必须切除，在连接接头处不能出现弯折现象。用切割机断料，保证切口断面平齐，与钢筋轴线垂直，不得有弯曲、马蹄等缺陷。不得采用气割及电弧焊机下料。为减少在支架上的钢筋安装工作，梁内钢筋应预先在加工场制作平面或立体骨架。制作钢筋骨架时，须焊扎牢固，以防在运输和吊装过程中变形。钢筋骨架采用带托架的胶轮车运输，使用两点吊装，且在骨架内设置扁担梁以加强其刚度，以保证钢筋骨架不变形。梁体钢筋采用双

28、面焊，钢筋在现场焊接时，在模板底板采取衬垫隔离等措施，及时清除焊渣。钢筋弯制成型质量标准序号项 目要 求1钢筋标准弯钩外型与大样偏差0.5mm2钢筋标准弯钩端部顺直段长度3d3箍筋、蹬筋中心距偏差3mm4外形复杂的钢筋与大样偏差4mm5成型钢筋不在同一平面偏差圆钢8mm螺纹钢15mm6成型筋外观d4.3.7 钢筋绑扎和预埋件安装4.3.7.1 钢筋绑扎模板拼装完毕由工区测量队复测，并经监理工程师验收合格后，在拼装好的底模上，按照设计尺寸划出纵横向钢筋位置线，放置钢筋，绑扎或点焊牢固，按照设计图纸要求的保护层厚度安装垫块，垫块采用C50细石混凝土，按4个/布置。钢筋的绑扎顺序为：先绑扎底板及侧板

29、钢筋，顶板钢筋在芯模及翼板模板立好后绑扎，在钢筋绑扎的同时安装箱梁的预应力波纹管及预埋件，并按要求设置预留孔。梁体预留孔、预埋铁件、预应力管道处的钢筋绑扎需要首先满足以上特殊要求，钢筋避让以上构件，绑扎尺寸在设计基础上进行局部修正，绑扎钢筋的位置、长度或大样需要适当改动，满足梁体钢筋绑扎总体性要求。预应力管道采用金属波纹管。在底、侧板钢筋绑扎成形后，应按预应力钢束坐标定位预应力管道。预留管道各截面均采用定位网，并在专用的胎卡具上进行焊接，为保证定位网定位准确，定位网除了与凳筋及箍筋绑扎牢固，还必须将定位网片按编号及设计位置绑扎好与梁体钢筋同时进行绑扎，定位网每0.5m设置一个。管道接头以宽胶带

30、包缠，以免漏浆。在混凝土浇筑前，再次检查管道是否有损伤，并在波纹管内穿胶管，以防浇筑时波纹管损坏漏浆而堵管。混凝土浇筑过程中和浇筑完成后，设专人定时抽动胶管，防止胶管被漏浆凝结。4.3.7.2 梁体预埋件（1）综合接地钢筋依最终确定的箱梁图纸为准，图纸有出入时以技术交底为准。梁体底腹板两侧预埋两根16的钢筋、梁端预埋接地钢筋并在桥面板及梁底预埋接地套筒，绑扎接地钢筋时注意预埋接地螺母。（2）桥梁排水管卡预埋螺母数量较大，管卡螺母设计位置与钢筋位置可能存在交叉，顶板钢筋绑扎后，再进行管卡螺母准确预埋。（3）支座板、预埋套筒、防震支挡、伸缩缝预埋钢板制作均采用在专用的胎卡具制作而成，施工中尽量减少

31、焊接翘曲变形。支座板的安装要考虑梁体的压缩量。（4）防护墙、电缆槽竖墙、接触网支柱、人行道挡板、梁端伸缩缝等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。（5）通风孔: 在箱梁两侧腹板上设计直径100mm的通风孔，间距2m，若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置，在通风孔处增设直径170mm的螺旋钢筋。通风孔采用100mm的PVC管。（6）桥面泄水孔:在防撞墙内侧桥面板沿纵向间距4m设置160mm的PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。梁体灌筑时，采用模具成孔后再安装PVC竖向泄水管方式，

32、模具需固定，不能偏移。混凝土初凝前及时松动、拔出模具。（7）梁底板泄水孔:按设计要求设置，采用直径为80mm的钢管成孔，在灌筑梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡。本次梁底泄水孔模具兼做支承内模的支点。（8）检查孔：根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板按设计设置槽口，为减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处设置弧形倒角。检查孔模具与端模板连成一体。钢筋安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）15

33、5钢筋保护层厚度与设计值偏差+5，06其他钢筋偏移量204.3.8 箱梁混凝土施工在箱梁钢筋及预埋件全部安装好后，进行全面检查，自检合格后报请监理工程师检查，检查合格开始浇筑混凝土。4.3.8.1 混凝土的拌制（1）混凝土采用拌合站集中拌制，严格按照施工配合比（以试验室通知单为准）进行配料、称量，配料误差控制在允许范围内。原材料投料顺序为：砂、碎石水泥、掺合料、水及外加剂。（2） 配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺合料、外加剂的称量准确到1%，粗、细骨料的称量2%（均以质量计）。混凝土拌合物配料采用自动计量装置，粗、细骨料的含水量及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机

34、后加水。（3）混凝土拌制速度和灌筑速度要密切配合，拌制服从灌筑，以免灌筑工作因故停顿而使机内储存混凝土。施工中还要考虑到泵送性能、初凝时间、工作度等因素，顶板坍落度控制在180200mm,底、腹板坍落度控制在160180mm。（4）冬季施工时，要启动冬季施工专项方案。4.3.8.2 混凝土浇筑（1） 浇筑混凝土前，先检查钢筋保护层垫块位置、数量及其紧固程度。梁体侧面和底板垫块数量至少为4个/，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。（2）混凝土运输采用混凝土罐车进行运输，浇筑采用砼泵车泵送入模，混凝土搅拌站采用2台HZS90拌和机拌制混凝土。施工中得出每小时可以拌制出60m3混凝土拟采用SY5

35、403THB-45泵车浇筑，其最大输送能力（排量）q=100 m3/h,作业效率0.5，采用8m混凝土搅拌运输车运输，车速v=25km/h，往返最大运输距离10Km,需用混凝土输送泵车台数为N=60/100/0.6=1，采用1台；配备砼搅拌运输车台数为n=1000.5/60/8（6010/25+15）=4台。泵送之前先对泵管进行润滑，润滑物采用1：2水泥砂浆。配制0.5-1.0m砂浆倒入料斗，进行泵送，当砂浆即将压送完毕时，即倒入混凝土直接转入正常泵送。（3）开始泵送时，速度先慢后快，逐步加速。同时，观察混凝土泵的压力和系统的工作情况，待各系统运转顺利后，再以正常速度泵送。（4）混凝土的浇筑采

36、用连续整体灌注。灌注时采用斜向分段、水平分层的方法。其工艺斜度为3045，纵向分段长度控制在610m，水平分层厚度不大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不超过混凝土初凝时间。灌注的总原则为：先底板两侧、底板中间、再腹板、最后顶板，由一端向另一端斜坡分层灌注混凝土。具体浇筑方法如下：第一步：从一端向另一端通过腹板对称灌注底板与腹板交接处混凝土，采用插入式振动棒捣固密实，并及时对底板混凝土进行抹平、压实和收面。第二步：灌注底板剩余混凝土，此时振捣时注意不能对已浇筑梗肋混凝土扰动，以免造成倒角混凝土掉落，形成倒角不饱满，这样灌注后可以对腹板混凝土形成一定的阻力。为防止底板混凝土超厚,浇筑时使底板两

37、侧混凝土超过内模下梗肋后,稍作停顿,再从内模顶部预设浇筑孔处补充底板混凝土。浇筑底板混凝土时要让混凝土充分翻浆,从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土,只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。浇筑中不得使用振动棒推移混凝土以免造成混凝土离析。第三步：底板浇筑完成后,腹板混凝土浇筑采用纵向分段斜向分层的方式,每层混凝土厚度不超过30cm,1台泵车分别从两端向中间浇筑,但在跨中部位交叉搭接,以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱，同时每层的接头相互错开。两侧腹板浇筑速度保持同步,以防止两边混凝土面高低悬殊,而造成内模偏移。 在腹板混凝土浇筑过程中，派专人值班用小锤敲击内外模板，通过声音判断腹板

38、内混凝土是否密实。第四步：当两腹板槽灌平后，开始浇筑顶板混凝土，浇筑时分别从两端向跨中方向和两边翼缘外侧向中部浇筑，分段浇筑，每段23米，连续浇筑。顶板混凝土采用插入式振动棒振捣，桥面采用振动梁振捣及人工收浆抹面。梁体混凝土浇筑完毕后，对底板、顶板混凝土表面进行第二次收浆抹面，以防裂纹和不平整。二次抹面后用专业拉毛机将混凝土表面拉毛。桥面一经收浆抹面初凝前不得踩踏。混凝土振捣：梁体混凝土振捣以插入式振动棒、附着式振动器相结合进行，箱梁底板、顶板混凝土采用插入式振动棒，腹板采用插入式振动棒和附着式振动器相结合振捣方式。随着混凝土的灌筑逐步振捣，灌筑人员注意观察，合理操作，准确及时的开关振动器，以

39、达到有效的震动。（5）施工中要求：拌合物入模前含气量控制在2-4%，入模温度控制在530，同时要求模板表面温度控制在535。在每次混凝土施工中对：坍落度、含气量、入模温度、模板表面温度等指标进行控制，以保证混凝土耐久性指标的实现。（6）32m箱梁梁体混凝土浇筑时间不超过6h，冬天采取保温措施，雨季施工前要提前关注威信县属于云南省昭通市的天气预报，雨天尽量不进行混凝土施工。（7）箱梁灌筑采用附着式振动器和插入振捣器组合振捣工艺。侧模上安装高频振动器。灌筑梁体时，箱梁底板、腹板采用以插入式振动器与附着式振动器相结合的方式；顶板混凝土振捣提浆机、插入式振动器相结合的振捣方式。端部用插入式振动器振实，

40、高频振动器提浆；梁体翼板用插入式振动器振实。随着混凝土灌注逐步振捣，灌注人员注意观察，合理操作，准确及时的开关震动器，以达到有效的震动。（8）振动棒只能用于没有预应力管理部分混凝土振捣，严禁将振动棒支倚在钢筋、波纹管上振动，以免钢筋、预埋件移位或变形。灌注桥面混凝土时，要保证防撞墙预埋钢筋、电缆槽竖墙预埋钢筋、泄水管等位置准确不倾斜，不错位，灌注时设专人负责检查上述预埋件是否移位，发现问题及时校正。（9）检查底腹板的混凝土密实度，尤其是内腔底板位置，浇筑时应该用小铁锤敲击模板，若声音不清脆时，则该部位混凝土已经密实，反之则需要设法使混凝土密实。（10）为了防止现场突然出现停电影响施工，现场准备

41、了2台75kw的发电机作为备用电源,在搅拌站正常使用电的情况下为了防止停电发生，搅拌站配备2台120kw发电机作为备用电源。在混凝土浇筑前应对各项设备进行检测和调试，确保停电后第一时间能够正常运转。4.3.9 拆模及养生当混凝土浇注完毕后在其顶面及时加盖保温棚；侧面拆模后及时用养护剂进行养护。养护时间不低于14d。在养护期内始终保持湿润；混凝土强度达到2.5MPa前，不得承受行人、模板、支架及脚手架等荷载。为了保证梁体芯部与表层、表层与环境以及箱梁腹板内外侧混凝土之间的温差均不应大于15，箱梁浇筑混凝土前埋设热敏电阻测温元件，位置设在腹板通风孔和梁底泄水孔位置，每联箱梁设12个测温点。分别设在

42、腹板、底板、顶板。要求各侧点温度接近。将热敏电阻引出线接在热敏电阻测试仪上以观测温度的变化。设专人负责测温工作，当发现温度发生异常变化时，立即向有关人员汇报，以便及时采取措施。进入冬施的梁体保温以589管柱上部的双36#工字钢为平台，纵向铺设14#工字钢上部满铺彩钢板，侧面用10号槽钢与模板桁架组成框架并采用石棉被全部封闭，内部用移动方便的火炉生火加热；火炉需要设置烟囱，防止煤烟中毒，在火炉附近采用石棉板隔离，防止着火。梁体模板外侧全部采用10cm聚氨酯保温材料进行封闭，箱梁内采用桑拿炉进行加热升温，浇筑完成后在梁顶吊装暖棚，内部采用热风炮进行加温。（1）拆模顺序脱模顺序先脱跨中的侧、底模，然

43、后脱两端的侧、底模。即先中跨后边跨；先跨中，后支座处；先内膜、后侧模，张拉完成后拆除底模。待整跨模板脱模后，观测梁体的挠度变化（脱模前要先观测一次），做好记录。（2）脱模作业拆除翼缘模及侧模时，先用汽车吊好要拆的模板，然后打掉楔块，靠模板自重即可脱落。若无法脱落时，可用撬棍轻撬轻敲，切不可强行撬拉，野蛮拆卸。脱模时的砼强度应达到设计强度的60%以上，拆除端模，松开内模；待梁体砼强度达到设计值的80%后进行初张拉，初张拉后方可拆除内模和外模；拆模时梁体砼芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15，并应保证梁体棱角完整，气温急剧变化时不宜拆模。底模脱模时，必须安排施工人员在上部可调支座处

44、系好安全带操作。将可调上托下调10cm左右，依次由跨中向两边全断面纵桥向下调，底模会自然脱落，然后将底模一块块抽出即可。底模抽完后，抽出分配梁。操作时须由专人指挥，施工人员统一行动，以免模板、分配梁落下砸伤人员。这项作业安排在白天施工，禁止夜间操作。模板拆除后，应将表面灰浆，污垢清除干净，并维修整理，分类妥善存放，防止变形或开裂。4.3.10 钢绞线加工、穿束和张拉张拉工艺流程：制束穿束初张拉终张拉锚具外钢绞线切割。预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成可见的麻坑。钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。钢绞线直径偏差，不超过规定。如抽样

45、检查不合格，则加倍抽查，如再不合格，则对该批钢绞线逐盘检查。锚具和夹具的类型符合设计规定，并抽样进行外观尺寸、硬度及锚固力检查和试验。检查结果如有一套不合格，则另取双倍数量进行检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格者方可使用。预应力钢绞线、锚具和夹具储存在清洁、干燥的地方，加以遮盖，并定期检查有无损坏和腐蚀。张拉机具应与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验，校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，张拉时进行调整。钢绞线的下料严格按设计长度及根数进行下料编束，采用砂轮切割机进行切割，编号堆码，妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。张拉前锚具

46、的承压面应进行清洗。同时松开内模，拆除对混凝土轴向弹性收缩有约束作用的侧模板。预应力钢绞线采用高强低松弛17-15.2-1860-GB/T5224-2003。锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉设备采用内卡式千斤顶系列设备，管道形成采用内径为90mm的波纹管成孔。钢绞线采用切割机切割，编好束后人工穿束。穿束前检查锚垫板和孔道的位置，保证孔道的畅通、无水分和杂物。钢束张拉顺序按设计要求顺序采用两端同步张拉对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致。张拉采用四台千斤顶左右对称、两端同步进行张拉，按设计张拉顺序施工。按均衡对称，交错张拉的原则进行。张拉时根据测试的管道摩阻及

47、喇叭口摩阻试验数据，调整张拉力，实行张拉力和伸长值指标双控，张拉以张拉力控制为主，以钢束伸长值进行校核。混凝土的强度达到设计值的80%后进行初张拉，混凝土的强度达到设计值的100%和梁体弹性模量达到设计值且浇筑后不小于10天后进行终张拉。4.3.11 压浆、锚固孔道压浆在张拉完成后48小时内完成，压浆前，用风泵吹去孔道内的水和灰尘。压浆顺序为：先下层孔道后上层孔道。从拌制到开始压浆，间隔时间不超过40分钟。水泥浆的压注工作连续进行，待出浆口排出的浆液不含水沫气体且稠度与浆液相同后（流出浆液的喷射时间不小于10秒），封闭所有出浆口和孔眼，提高压力至0.7Mpa屏蔽1分钟后停止。压浆采用真空压浆技

48、术。在水泥浆出口及入口处接密封阀门。将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连接起来，其中锚具盖帽和阀门用一段透明的喉管连接。在压浆前关闭所有排气阀门并启动真空泵10min。显示出真空负压力的产生，应能达到负压力0.1MPa。如未能满足此数据则表示波纹管未能完全密封。需在继续压浆前进行检查及更正工作。在保持真空泵运作的同时，开始往压浆端的水泥浆入口压浆。从透明的喉管中观察水泥浆是否已填满波纹管。继续压浆直至水泥浆到达安装在负压容器上方的三相阀门。操作阀门以隔离真空泵及水泥浆，将水泥浆导向废浆桶的方向。继续压浆直至所溢出的水泥浆形成流畅及一致性，

49、无不规则的摆动。将设在压浆盖帽排气孔上的小盖打开。打开压浆泵出浆处和阀门直至所溢出的水泥浆形状均匀。在压浆盖帽的排气管上安装小盖，并保持压力在0.4MPa下继续压浆半分钟。关闭设在压浆泵出浆处的阀门，关闭压浆泵。压浆完成后及时进行封锚，采用与梁体同等级别混凝土进行。封锚：（1）压浆结束后，应及时对锚具进行封闭。先将锚具周围清洗干净，并对锚端混凝土凿毛，然后绑扎钢筋网浇注封锚混凝土。（2）锚具和预应力筋封闭前按设计要求对锚具和预应力筋做作防锈和防水处理。（3）封锚混凝土宜采用无收缩混凝土，强度符合设计要求规定，混凝土的水胶比不大于梁体混凝土的设计值，混凝土的强度不低于梁体混凝土的强度，封锚后还应

50、采取可靠的防护措施，以防止环境水和其他有还害介质渗入接缝。（4）封锚时必须控制封锚后的梁体长度。（5）为方便封锚混凝土灌注，可根据现场实际情况在梁端顶板预留封端混凝土灌注孔，但灌注孔处梁体钢筋不能切断；为保证混凝土灌注质量，应在底层大部分混凝土灌注后，再从顶板灌注孔灌注小部分顶层混凝土，最后封闭顶层灌注孔。浇完封锚砼后，要注意养护，并涂刷防水涂料。5. 跨路防护由于本管段内桥梁施工中存在下穿公路情况，为保证行车、行人安全；连续梁施工中采用棚架防护。5.1 防护棚架结构设置防护棚架限高5.5m，长度(搭设支架的最长边分别向外延伸23m)，宽度5m。施工前先放样出基础位置，采用条形基础，基础宽75

51、cm，高0.4m，两端1m加高至0.6m。用木板支立模型，浇注C25混凝土。混凝土达到强度后在条形基础上支立碗扣支架，碗扣支架横向间距0.3m，设置3排；纵向间距1.2m，步距1.2m。在支架顶部铺设木板，木板用铁丝绑在碗扣支架上。在木板上铺设I22a工字钢，工字钢间距2m。在纵梁上沿公路方向满铺竹胶板，竹胶板用铁丝绑在横梁工字钢上。在纵梁工字钢上防护棚制作时，按2%坡度制作，墩柱一侧低，水流沿木板从墩住一侧流下。为保障夜间行车安全，在公路两侧的立柱和横梁上还应贴上反光膜，并在棚架顶部两端安设警示灯。5.2 施工安保设计方案在桥梁的施工中，为保障施工作业过程中线路的通车安全，应对施工路段进行交

52、通安全控制，提醒驾驶人员注意并对危险提出警告，通过施工安全组织控制，选择恰当的交通安全设施，使得驾驶人员在行驶过程中始终保持与路面有效的信息的联系。5.2.1 交通安全标志及配套安全设施设置的原则根据交通流车辆的组成和车速确定所封闭区域大小，设置合理的绕行线或路指示标志，尽可能的减少对交通及公路通行能力的影响，减少延误，提高施工区的安全性。5.2.2 施工控制区标志及配套安全设施设置方法桥梁跨线施工区域为所要设置的交通管理区域，即为本次施工安保设计的交通控制区，该区域设置分为警告区、过渡区、缓冲区、工作区、终止区。警告区：从作业控制区起点设置施工标志到过渡区之间的路段，用以警告车辆驾驶员已经进

53、入施工作业路段，按照交通标志调整行车状态，警告区长度不得小于1000m，警告区内每隔一定距离应设置相关标志，第一个警告标志至下一个警告标志的间距不得小于300m，警告区设置限速标志、前方施工标志等标示牌。过渡区：为保证车辆平稳安全地从桥梁下方车道通过，当车辆行驶至过渡区时，速度应小于20km/h，过渡区域设立强制性减速板，迫使车辆行驶到该处时强制减速，安全通过施工区段。缓冲区：该段设置是为了行车和施工区域提供缓冲保护，是为了考虑驾驶人员的判断失误，有可能直接从过渡区闯入施工作业区，造成人员伤亡和设备的损坏，缓冲区提供一个缓冲路段，给失误车辆有调整行车状态的余地，避免发生更严重的事故，以及车辆能

54、否通过桥梁施工区段的门架提供一个检验过道，在缓冲区内不准堆放东西，也不准施工人员在其中活动，该区与作业区间距在150m，在缓冲区段，车速已降至20km/h以下，此处设立一个车辆预行简易门架，其宽度高度与桥梁区的门架相同。并派专职人员看护和指挥交通。作业区：是桥梁施工作业路段，也是施工作业人员工作活动的地方，为保证通行安全，在工作区与开放交通的的车道之间设置明确的隔离装置，此处设立一个用钢管 和碗扣搭设的满堂式支架，支架两侧门洞净宽为5米，净高5.5米，保证线路车辆的正常通行，门架前后两端设置明显的路栏(表面是反光材料)，路栏上标注“施工地段、车辆慢行”，晚间要在路栏上加设施工警示灯。桥跨外缘挂设安全网兜，防止桥上落物，桥梁上部结构施工时，机械设备不得伸出安全网外。5.3 安全防范及应急措施从历年的施工区段交通事故分析可知，每一种事故都由一定的原因造成的，有施工人员的人为原因，也有驾驶人员的自身因素，从理论上讲只要事先针对产生事故的多种原因加以防范，理应可以杜绝事故的发生，然而，事故统计的事实表明，无论道路等级多高，汽车性能及技术状态多好，交通安全管理的设备和手段多科学，每年仍然发生很多施工区交通安全事故，这是施工区交通安全事故发生具有偶然性，也具有难以避免性，因此必顺建立道路交通事故处理及救援体系，以项目经理为第一责任人，项目领导班子成员组