ZJJP4管道施工方案

1、3.1工艺管道工程施工技术方案3.1.1配管工程概况：为满足腈纶装置对丙烯腈对产品的需求，同时增加丙烯腈装置的 技术内涵，降低能耗和国产品生产成本，提高企业规模效益，中国石 化股份公司安庆分公司决定对现有年产5万吨丙烯腈装置进行扩能改造，属化工连续生产类建设工程，按设计要求建成后要满足设计要 求和和其他公用工程及辅助设施，东南侧为乙腈精制装置。配管工序流程：3.1.2管子、管件及阀门检验：（1）检验要求：A. 管子、管道附件，阀门等材料必须有制造厂的质量合格证明书；B. 管子、管件，阀门在使用前按设计要求核对其规格，材质，型号;C. 管子、管件、阀门在使用前进行外观检查，要求其表面：a. 无裂

2、纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；b. 没有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷；c. 合 金钢应有材质标记 （2）阀门检验：A. 低压阀门应从同制造厂、同规格、同型号中抽查10%进行强度和严密性试验，若有不合格再抽20%，如仍有不合格应逐个检查，对 NH3、硫氨溶液、丙烯、丙烯腈等介质系统的阀门应100%进行强度和严密性试验。B. 阀门的强度和严密性试验应用洁净的水进行。C. 阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟， 以壳体填料无渗漏为合格。D. 除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外，严密性试验一般按公称压力， 在能够确定工作压力时，也可用 1.25倍的工作压力进行 ,以阀瓣密封 面不

3、漏为合格 .E. 对焊阀门的严密性试验应单独进行，强度试验一般可在系统试验时 进行 .F. 严密性试验不合的阀门，须解体检查，并重新试验.G试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油关闭阀门， 封闭出入口,并填写试验记录 ,如不合格则需逐个检查 .H. 阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检查要求动作灵活可靠，无 卡涩现象.I. 安全阀在安装前应按设计规格书进行调试.J. 阀门检验或安全阀调试时，甲方代表，监理公司在现场共同确认.（3）管道附件的检验 :A. 弯头、异径管、三通、法兰、补偿器及紧固件须进行检查尺寸，材质、型号及识别号。B. 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法

4、兰螺纹部分应 完整，无损伤。 凸凹面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽 的深度。C. 垫片不能有径向划痕，松散、翘曲等缺陷。D. 弹簧支吊架应有合格证及数据书。3.1.3 配管材料的保管与发放（1）材料保管：A. 进库的管子，管件应根据材料清单，核对材质，尺寸，色标、型号 和其它标别号，进行验收分类摆放。B. 管材要放置在支架或临时管墩上，碳钢管，镀锌管和不锈钢管要分 开摆放。C. 凡有保护油的碳钢管子，要按需要清洗，并根据清洗要求检查合格 后方可入库。D. 管件应按材质、种类、等级、规格分类放置在货架上，装卸时应避 免碰撞，以防擦伤或损伤管件。（2）材料的发放：A. 通过单线图材料表领

5、，发材料，记载领发日期及领用人，严格控制， 做到按图领料、用料。B. 校对所提取材料的规格、型号、材质，无误后给予发料，并做好标 记的核对和移植工作。3.1.4 管道加工 （1）配管预制加工应按不同区域的不同材料进行，按每个区内管线 的图纸号列出清单，按清单抽图和材料表安排工作。（2）发给管工预制的图纸要经技术员核对是最终版的且与工艺管线 修改联络单一览表核查， 看是否有修改， 若修改应将修改情况交待清 楚。（3）管子切割A. 管道加工开始时，管工必须吃透图纸，确定管子、管件材质，核对 好尺寸，开始下料。B. 镀锌管和公称直径小于等于 40的中低压碳钢管，应用机械方法切 割。C. 大口径碳钢管

6、，宜用机械切割，若用氧-乙炔焰切割，必须将热影 响区打磨掉至少 1.5mm。D. 不锈钢管应用机械或等离子方法切割， 用砂轮片切割或修磨时，应 用专用砂轮片，禁止用火焰切割法。E. 管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹，重皮、毛刺、凸凹、缩 口。熔渣、氧化铁，铁屑应予以清除干净。（4）弯管制作：A. 用于弯曲的管子不应有环向焊缝。B. 弯曲半径按图纸要求执行，但弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。C. 碳钢管热弯温度应在900C以上进行.D. 弯曲后不得有裂纹，过烧，分层等缺陷，不宜有皱纹。E.输送剧毒介质的弯管制作前、后壁厚之差，不得超过制作弯管前管 子壁厚的1 0%,其它管子不超过壁厚的15

7、%, 且均不小于管子的设计壁厚(5)坡口加工A .焊接坡口型式和尺寸见图表(一)序号I型坡口V型坡口U型坡口双V型坡口不等厚V型坡口6跨接式三通支管坡口7插入式三通S 1-3mmC 1mmS 22mm(7/8i n)D 200 士 2.50p 1.6mm士 0.8mm r 5mmc 2 +1 2S 22mma 1 100士 2.50a 2 37.50士 2.50p 1.6mm士 0.8mmb 19mmc 2 +1-2a 300士 2.50p 1.6mm士 0.8mma 1最大300L 4(S1-S2)c 2-3+1-2S 4mmM 4mm支管坡口G 1 3mm a 40-55B 1 2mm8管

8、座坡口9法兰角焊接头10承插法兰接头11承插管件接头G 23mm 氩弧焊0.8-1.6mm f 1 2.5mm a 450B 1 3mmF,t禾口 6.4mm较小 者X 1.4t和毂厚中 较小者C 1.6mmX 1.4t和毂厚中 较小者C 1.6mmX最小为1.25t，但 3.2mmB. 坡口加工宜采用机械方法，不锈钢管若采用等离子切割时应除净其 加工表面的热影响层。C. 碳钢管的坡口加工，也可采用氧-乙炔焰等方法，但必须除净表面 的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整。(6)开孔A. 开孔应在管段未成型前或相互组对之前进行，以便除尽由于开孔而落入管内的切削物和溶渣等。B. 在管线上开

9、大于32mm孔时，碳钢用氧乙炔焰，不锈钢用等离子或氩弧切割开孔，开孔后必须将热影响区磨去2mm。C. 在管线上开小于等于32mm孔时，必须采用机械钻眼。(7)组对要求：A. 管子组对前检查坡口的质量，尺寸、角度符合要求，内外表面不得 有裂纹，夹层，污垢，铁锈等缺陷。B. 组对前应用手工或机械清理坡口内外表面，在2 5 mm范围内不得有油漆、锈、毛刺等污物。C. 对于焊接管要注意纵向焊缝并标出，以便与开孔位置错开，相邻两 管纵焊缝应相隔180度，有可能的地方焊缝最小间距150mm。D. 管子、管件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过以下规定： 对接焊缝不超过壁厚的10%，且不大于2mm。E 在

10、不锈钢氩弧焊时，要特别注意确保清洁，熔合区和相邻母材的地 方彻底用丙酮、丙醇或异丙醇脱脂，禁止使用氯化物溶剂。3.1.5管道焊接(1) 焊条的存放与管理所有焊接材料都必须装在室内保温箱中，在使 用时，按需要领取，装入保温桶中，随焊随拿.(2) 焊前准备A. 所有焊接按经过焊接工艺评定合格的方法进行.B. 管道焊接焊接表参照执行(表二)序号管道材质焊接方法焊接材料预热温度层间温度直径范围接头型式焊接方法壁厚范围牌号直径(mm)120#W57对接氧乙炔焊所有H08 Mn2.410 C 57对接手工电弧焊所有J42243.2全部角缝手工电弧焊所有J4223.242304L全部对接氩电联焊所有焊丝焊条

11、2.410 C 57对接氩电联焊所有焊丝H0Cr20Ni14Mo3焊条A0222.43.2 4W57角缝氩弧焊所有H0Cr20Ni14Mo32.457角缝氩电联焊所有焊丝H0Cr20Ni14Mo3焊条A0222.43.24412Cr1MoVW57对接和角缝氩弧焊所有焊丝 H08CrMoVA, 2.410 CVC57对接和角缝氩电联焊所有焊丝 H08CrMoVA焊条R3172.43.24C. 凡参加本装置焊接工程的焊工，必须具有国内同类材料焊接的合格 证.D. 工序之间应严格自检，互检，确认上一工序合格后办理交接手续， 每名焊工施焊后，应打上代号，NH3、丙烯、硫氨溶液、丙烯腈等管 道的焊缝焊接

12、应填写焊接记录。E. 焊条应使用前进行烘烤，烘烤时间及温度见表（三），焊条在使用 中必须保持干燥。焊条烘烤表表（三）焊条牌号烘烤温度C烘烤时间（小时）存放温度CJ 421150-2001100-150J507200-2504100-150A022200-2501-250-180R317200-2501-250-180注：存放时间不能超过 6周,要边匕用边烘烤，重复烘烤次数一般不超过三次F. 严格焊条管理制度，当天使用不完的焊条及时返库.G焊丝只要保持清洁，不需任何特殊处理，可从焊丝筒中拿出后直接用 若有受潮可在 100 度左右温度下去潮即可 .H. 焊接前，配管技术人员和焊工，必须明确母材和使

13、用的焊接材料.（3）焊接方法A. 碳钢管线 :a. DNC 40对接口管线采用氧-乙炔焊.b. 其余对接口管线采用手工电弧焊 .c. 所有的角焊缝采用手工电弧焊 .B. 低合金钢管线 :a. DN40的对接口管线采用氩弧焊.b. 其余对接口管线采用氩电联焊.c. 所有角焊缝采用手工电弧焊 .C. 不锈钢及铬钼钢管线a. DN 150mm时，不应小于150mm。M. 支吊架护板等焊缝之间或它们与承压焊缝之间的距离不能小于2 倍的管壁厚且不小于4 0mm。N. 焊缝不可置于墙内。O. 焊接不锈钢时务必使用相同材质的材料当接地线板。P不锈钢管道焊接前，应在坡口两侧涂白垩粉，以防飞溅物粘附在管 道上，

14、焊接完毕后， 应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干 净。（5）焊缝检验A. 输送NH3、丙烯、硫氨溶液、丙烯腈介质的管道，射线探伤比例大 于等于50%,n级合格。B. 其它介质的管道射线探伤比列大于等于5%,皿合格。C. 进行外观检查时，应将妨碍检查的渣皮，飞溅物清理干净，外观检 查应在无损探伤，强度试验及严密性试验之前进行。D. 管道焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅等缺陷。E. 焊缝的宽度以每边超过坡口边缘 2mm为宜，其咬边和表面凹陷深 度要小于0.5mm,长度不超过焊缝全长的10%,且小于 100mm, 焊缝的表面加强高度不超过 3mm。F. 角焊缝外形应平缓过渡，不得

15、有表面缺陷，咬肉深度不得大于 0.5mm。G规定必须进行无损探伤焊缝，应对每一焊工所焊不同尺寸的焊缝按 比列抽查, 在每条管线上最低探伤长度不得少于一个焊口, 若发现不 合格者，应对被抽查焊工所焊焊缝，按原定比列加倍探伤，如仍不合 格者，则应对该焊工在该管线上所焊全部焊缝进行无损探伤。H. 同一焊缝允许返修次数，碳素钢不超过三次，合金钢、不锈钢不超 过两次。I. 焊接检查员应决定不合格焊缝是否能够修整或重新施焊，所有无损 探伤不合格的焊缝，都应以书面形式通知施工负责人。3.1.6管道预制和安装（1）管道预制A. 为了满足施工进度的要求，减少现场的工作量，所以要充分提高工 厂预制的深度，预制好的

16、成段管线要考虑部分在车间试压， 以满足冬 季施工的需要。B. 管道预制应考虑运输和安装的方便， 并留有调整活口，对已就位的 设备，有必要实测时，应先实测后预制。C. 对公称直径250以下的管道预制，其偏差值应不超过下图要求;虫孔丸于启Em京丸妙样不越迄丸许E 氟纵丫甲袂直眄-D. 预制管道组合件应具有足够的刚性， 否则应有临时加固措施，必要 时应标出吊装索具捆绑点的位置， 摆放要注意支撑好， 不得产生永外 变形。E. 管段预制完后，一切检验工作均为合格，出厂管道一律写明区号、 线号、分段号，不锈钢管道用记号笔书写，碳钢管道用白油漆刷底， 记号笔书写，最后全部用透明带包上，以防雨淋日晒字迹不清。

17、（2）管道安装A. 管道附件及阀门已经检验合格，并具有所需的技术证件。B. 管子、管件、阀门、垫片等已按设计要求进行核对， 其材质、 规格、 型号无误，管道预制质量符合要求。C. 管道安装前应完成的有关工序如探伤、清洗、脱脂等已进行完毕， 并符合要求；D. 管子、管段、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物。E. 管道安装的坡度，按图纸标注的要求进行。F. 不锈钢管道不应焊接临时支撑物，如需焊接时，应符合焊接工艺的 有关规定。G孔板法兰焊缝的内部，应修磨平整光滑。H.管道安装工作如遇中断，应及时封闭敞开的管口，复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无疑问后，再进行安

18、装。I. 管道的安装一般按先大管后小管，先高压管后低压管，先不锈钢、 合金钢管后碳素钢管的顺序进行。J. 管道安装前应进行内部清理，清理工作可根据管内的清洁要求及管 径的大小，分别采用人工清扫，弧形板拖扫，绑有破布，毛刷等的铁 丝在管内反复拖拉，及压缩空气吹净等方法。K. 管道安装时， 应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查， 不得有影 响密封性能的缺陷存在。L. 法兰连接应保持同轴，其螺栓孔心偏差一般不超过孔径的5%,并保 证螺栓自由穿入。M. 管道遇有下列情况时，螺栓、螺母应涂抹二硫化钼油脂，石墨机油 或石墨粉。a. 不锈钢、合金钢螺栓、螺母；b. 管道的设计温度高于100C或低于0C；c.

19、 露天装置；d. 大气中有腐蚀性介质。N. 耐酸不锈钢管道施工时，不得使用铁质工具敲击管子，管件及阀门 等。0严禁用加热的方法对不锈钢管子和管件进行加工或矫正， 严禁用氧 乙炔焊接不锈钢管道。P不锈管道与碳素钢支、吊架之间，应垫入巴金垫片，不含氯离子的塑料或橡胶垫片，严禁不锈钢管与碳素钢支，吊架直接接触。Q.与设备连的第一道法兰应加临时盲板隔离，严防脏物进入设备，盲板应有明显标记，专人负责安装与拆除。R.管道安装尺寸的偏差，不应超过下表要求。（mm）项目允许偏差座标室外2 5室内15标高室外20室内15水平管道弯曲度DW 10020%,最大50D1003%最大80立管铅垂度5%最大30成排管道

20、的间距150交叉管的外壁或绝热层间距50S.管道连接时，不得采用强力对口，加热管子，加置偏垫或多层垫片等 方法来消除接口端面的过量空隙，偏差、错口与不同心度等缺陷，当 发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸及管架， 然后对产生 缺陷的部位进行返修和校正。T.管道上仪表接点的开孔的焊接应在管道安装前进行。U.管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口。V. 所有管道、部件安装前内部应无渣屑焊珠，污物和夹杂物，管道安 装前，需用压缩空气吹。（3）与传动设备连的管道安装A. 与传动设备连接的管道在安装前必须将内部处理干净，泵入口管应无铁锈、尘土、油、水及其它污物。B. 与传动设备连接管道的固定焊

21、口，应尽量远离设备，并在固定支架 以外，以减轻焊接应力的影响。C. 与传动设备连接的管道支、吊架安装完毕后，应卸下设备连接口处 的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差，径向位移及间距，其值不超过下表规定，并使用所有的螺栓能顺利垂直通过螺孔， 保证 达到低应力连接的要求，并应作好法兰的平行偏差，径向位移及间距 的记录，传动设备接口法兰平行偏差，径向位移及间距。设备转速r/mi n间距mm平行偏差mm径向偏差mmv 3000垫片厚+ 1.50.200.803000-6000垫片厚+ 1.00.150.506000垫片厚+ 1.00.200.20D. 管道系统与设备最终封闭连接时，应在设备联轴上

22、架设百分表监视 设备的位移，转速大于 6000r/min时,位移值应小于0.02mm,转速小 于等于6000r/min时，位移值小于0.05mm。E. 管道系统试压，吹扫合格后，应对设备连接的管口进行复位检查， 其指标按上表。F. 传动设备入口管，在系统吹扫前不得与设备连接，应用有标记的盲 板隔离。（4）阀门安装A. 阀门安装前应检查填料函，填料应充实，其压盖螺栓须有足够的调 节余量。B. 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装， 焊接式阀门在焊接时不应关闭，若是承插焊的端头应留有 0.5-1mm 的间隙，防止过热变形。C. 对焊阀门与管道连接的焊缝宜采用氩弧打底，防止焊接时污染阀 门。D.

23、安装阀门前应按设计要求核对型号，并按阀门的指示标记及介质流 向，确保其安装方向正确。E. 水平管道上的阀门，其阀杆一般宜安装在上半周范围内。F. 阀门安装后，应对其操作机构和传动装置进行调整试验，使之动作 可靠，开关灵活，指示准确。G运搬、存放阀门应注意保护手轮，防止碰撞或冲击，吊装阀门严禁 在手轮或手柄上捆绑绳扣。H.大型阀门安装前，应预先安好有关的支架，不得将阀门的重量附加 在设备或管道上。（5）支吊架安装A. 管道支、吊架应按设计要求安装，并应保证其材质的正确。B. 管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支吊架的位 置按图上标注的进行。C. 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整

24、，不得有歪斜和卡涩现 象。保温层不得防碍热位移。D. 弹簧支吊的弹簧高度，应按设计要求调整，并作出记录，。弹簧的 临时固定件，应待全系统安装、试压、绝热施工完毕后，方可拆除。E. 支、吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊，欠焊和裂纹等缺陷，管 道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。F. 管道安装不宜使用临时支、吊架，如必须设置时，应有明显的标识, 其位置不得与正式管架冲突，管道安装完毕后，应及时拆除。G管道安装完毕后，应按设计要求逐核对支、吊架的形式，材质和位 置。H.有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调 整。3.1.7伴热管安装（1）伴热管应与主管平行安装，并能自行排

25、液。（2）不能将伴管点焊在主管上，弯头处的伴管绑扎带不小于三道， 直伴热管绑扎点间距 1500mm。（3）伴热管经过阀门，过滤器等管道附件的伴热方式按设计院标准 图进行。（4）伴热管经过主管法兰时，伴热管应设置可拆卸的连接法兰。（5）从分配站到各伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装， 应排列整齐。3.1.8 管道系统试验与系统吹扫（1）试验前的准备A. 管道安装完毕后，应按设计规定对管道进行强度试验。B. 管道强度试验宜在吹扫或清洗之前进行。C. 管道安装完毕后系统试验前，应按系统经设计，建设及施工单位联 合检查合格，检查的项目如下：a. 管道系统全部施工完毕， 一切检查结束并合格， 资

26、料完整， 并符合设计和有关规定。b. 支、吊架安装正确齐全。c. 焊接及无损检测工作已全部完成，并经检查，检验合格。d. 焊缝及其它应检查的部位， 不得涂漆或绝热层， 在系统吹扫时 需要敲打的管道，不得先行铺设绝热层。e. 试验用的临时加固措施符合要求， 安全可靠，临时盲板加置正 确，标志明显，记录完善。f. 试验用的检测仪表符合要求， 压力表应经校验并合格， 精度不 低于1.5级，量程为最大被测压力的1.5 2倍，表数不少于 两块。g. 试压时应有经确认的试验系统流程图及被批准的试压工艺卡。h. 试验前应将不能参与试验的其它系统、 设备、仪表及管道附件 等加以隔离，如泵、风机、安全阀，爆破片

27、、过滤器等应拆卸， 加置盲板或临时管节，并将该部位做明显标记和记录。i. 剧毒介质管道下列资料经建设单位复查合格： 管道组成件的质量证明书； 管道组成件的检验或检验记录； 管子加工记录；焊接检验记录；（2）试验过程A. 试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，泄压缺陷消除后应重新试验。B. 系统试验合格后，试验介质一般宜在室外的适当地点（试验流程图 中标注）排放，排放时应注意人身及建筑物的安全。C. 试验完毕后，应及时拆除所有盲板，核对记录，并填写“设备管道 试验记录“（ 3）液压试验A. 液压试验应用洁净水进行，系统注水时应将空气排尽。B. 不锈钢管液压试验时，水的氯离子含量不得超过 25ppm。C. 液压试验宜在环境温度5C以上进行， 否由应将试验介质加温并保 持在碳素钢管