重油制芳烃装置同轴式沉降再生器制作安装方案

1、重油制芳烃装置同轴式沉降再生器制作安装方案目 录一、工程概述4二、主要施工方法42.1 安装流程42.2两器壳体制作安装方法42.2.1沉降器-再生器施工原则42.2.2制造应遵循的技术标准62.2.3沉降器-再生器筒节制造72.2.4同轴或沉降再生器外壳现场预制142.3两器内件安装方法172.3.1再生器内部附件的组对安装流程172.3.2再生器密相筒体安装172.3.3待生套筒安装182.3.4再生器底封头衬里192.3.5主风分布管安装192.3.6下过渡段组对安装192.3.7再生器稀相段组对安装及内部件吊装202.3.8上过渡段吊装212.3.9烟气集合管吊装212.3.10汽提段

2、就位222.3.11一二级旋分的安装222.3.12低压蒸汽过热盘管的安装232.3.13仪表接管的安装232.3.14沉降器内部附件的组对安装流程242.3.15沉降器筒体的安装242.3.16粗旋风分离器的安装242.3.17单级旋分的吊装252.3.18封头吊装组对252.3.19单级旋分的组对252.3.20料腿及翼阀安装252.4沉降器-再生器吊装方案252.4.1 吊装总体原则252.4.2 吊装平面布置（具体见吊装平面布置图）262.4.3 吊装作业前检查确认工作262.4.4设备参数及分段描述262.4.5吊装工艺参数282.4.6吊装立面图312.4.7吊装平面图342.4.

3、8机索具用料表352.5两器无损检测方法372.5.1 工程概况及无损检测基本要求372.5.2 射线检测方案382.5.3 超声波检测方案452.5.4 磁粉检测51三、劳动力及施工机械设备计划533.1 主要施工人员需求计划533.2 主要机械设备需求计划543.3技术措施用料55四、材料设备供应计划55五、工期安排及保证措施565.1 总体网络计划的编制565.2 施工进度保证措施56六、质量保证措施56七、安全保证措施57一、工程概述同轴式沉降再生器是东辰60万吨/年重油制芳烃装置中关键设备，结构类型为同轴式。总高度50.5米，底部基础12米，壳体净重量286吨。规格：7000/960

4、0/640028/38/30/34/24工作介质：油气、烟气、催化剂设计温度：介质520-750，壳体300设计压力：0.35MPa壳体和封头材料：Q245R 内构件材料：S30408、15CrMoR等A、B类焊缝探伤比例：RT 100%，级合格；UT 20%，级合格容器类别：二类交货状态：封头、上下锥段由乙方报甲方认可后外委加工制作；提升管、旋风分离器、油气集合室由甲方外委加工制作、并完成主体衬里。二、主要施工方法2.1 安装流程安装流程见图2.1-1。2.2两器壳体制作安装方法2.2.1沉降器-再生器施工原则沉降器-再生器施工原则是封头（封头由外协厂家制作，为方便运输，分两瓣现场拼焊）、锥

5、段（锥段由外协厂家制作，分十五瓣现场拼焊）、壳体等在制造厂分片进行加工，现场在地面组对成段，然后分段吊装。初步计划将两器在地面组对成6段，第一段自裙座底部至标高EL21350，重量约为117449kg（壳体重约为72586kg）；第二段自EL21350处至EL26000处，长度为4.65m，重量约为59100kg （壳体重约为38325kg）；第三段自EL26000至EL37000处，高度为11m，重量约为143616kg （壳体重约为79372kg）；第四段自EL37000处至EL41850处，长度为4.85m，重量约为55237kg（壳体重约为35096kg），在地面倒装组对；第五段自EL

6、41850至EL52750处，高度为10.9m，重量约为85116Kg（壳体重约为42476 kg）；第六段为EL52750至沉降器顶（包括上封头），长度约为9m，重量约为29060Kg（壳体重约为17751kg）。以上各段重量中包含各类带衬里的接口的衬里重量。采用正装方法与内附件配套进行六段的安装。预制场地，预制场地在两器基础的西侧，采用水泥硬化措施处理地面，并设置预制时纵环缝双面焊接可出入的渠道，在硬化之前根据筒体不同直径设置一定数量的预埋钢板，钢板大小为200*250，厚度为10mm-20mm，沿筒体直径均匀分布，间距为0.8m-1.0m，小钢板中心与筒体外圆重合，利于打码子，以调整筒体

7、椭圆度。如图2.2-1所示： 现场预制场地示意图 图2.2-1 预埋板示意图（直径根据不同筒体确定）2.2.2制造应遵循的技术标准GB150-1998 钢制压力容器JB4710-2005 钢制塔式容器EQB102-2008 催化裂化装置反应再生系统设备工程技术条件JB4730-2005 压力容器无损检测SH3504-2000 催化裂化装置反应再生系统设备施工及验收规范70BJ004-2010 碳钢厚壁容器技术条件JB4709/T-2000 钢制压力容器焊接规程JB4744-2000 钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验JB4708-2000 钢制压力容器焊接工艺评定70BJ041-2010

8、无龟甲网隔热耐磨双层衬里施工技术条件70BJ040-2010 隔热耐磨单层衬里施工技术条件70BJ039-2010 高耐磨单层衬里施工技术条件GB50474-2008 隔热耐磨衬里技术规范2.2.3沉降器-再生器筒节制造1 沉降器-再生器筒节制造流程筒体制作流程见图2.2-2。2 筒节制造和检验1）材料验收A、压力容器用材料的质量、规格与标志，应当符合相应材料的国家标准或者行业标准的规定，压力容器专用钢板的制造单位应当取得相应的特种设备制造许可证。 B、设备所用材料应具有生产单位提供的质量证明书原件，且在材料的明显部位应有清晰牢固的材料标识，标识内容应包括：材料制造标准代号、材料牌号及规格、炉

9、（批）号、国家安全机构认可标志、材料生产单位名称及检验标志。实施制造许可的压力容器专用材料，质量证明书和材料上的标志内容还应当包括制造许可证和许可证编号。C、材料制造单位应当向材料使用单位提供材料质量证明书，证明书的内容必须齐全、清晰，并加盖材料生产单位质量检验章。如压力容器制造单位从非材料制造单位取得压力容器用材料时，应同时取得材料制造单位提供的质量证明书原件或加盖供货单位检验公章和经办人章的有效复印件（压力容器专用钢板除外）；压力容器制造单位应当对所取得的压力容器用材料及材料质量证明书的真实性和一致性负责。图2.2-2 筒体制作流程D、对于压力容器专用钢板，由材料制造单位直接向压力容器制造

10、单位供货时，双方商定钢板质量证明书的份数；由非材料制造单位供货时，材料制造单位应当分别为每张钢板出具质量证明书。E、材料采购要符合我单位程序文件规定，保证材料符合国家相关标准规定和设计文件要求，以及相关标准、规范、规程的要求，保证制造质量能够得到有效控制。F、设备受压元件所用材料应符合GB713-2008、GB150及其相应材料标准的要求。2）制造A、筒节制造a筒节下料前，制造厂应根据钢板的实际尺寸，制定出符合相关标准、规范及图纸技术要求的容器排版图和焊缝布置及编号图（见附件）。制造厂依据排版图进行通篇预制，焊缝布置应与施工现场进行工序交接。制造厂焊接的部分焊缝应标明，运至施工现场后要对现场施

11、工人员进行交底。b筒体钢板的下料尽量采用数控切割，坡口加工采用铣边。剪床落料时，控制剪切偏差在2mm以内，并将剪切面毛刺清理干净。气焊切割或加工坡口时，切割后熔渣应用砂轮机打磨干净。c采用数控切割的钢板需留20mm的余量。筒体钢板的长度和宽度无余量时则按展开长度划出实际用料线、切割余量线、检查线和中心线，划线公差每张钢板长度公差lmm，宽度公差0.5mm，对角线公差1. 5mm。每张钢板均应有标记标明设备编号、材质规格、材质证编号、检查标记等，方可落料。d按检查线找正钢板进行坡口切割，允许偏差0.5mm，按焊接工艺要求切割纵缝、环缝坡口角度，并用样板和角度尺检查。e筒片采用冷卷，滚圆时板料应放

12、正，定位时板端与辊筒轴线应平行。辊筒表面应清理平整光滑，以免卷制时对筒体产生压坑或划伤。滚圆时应避免表面机械损伤，对局部刻划、伤痕等缺陷应予修磨，修磨范围斜度至少为1:3，修磨深度不大于该部位钢材厚度的5%，且不大于0.25mm，否则应予焊补。f筒片辊完后用弦长等于公称直径的1/6且不小于300mm的内外样板检查壁板的弧度，最大间隙应小于3mm。g将辊好验收合格的筒片运至现场进行筒节组对，组对时端面错边量2mm，否则要进行修磨，重新组对。由于温低风大在筒节焊接前用彩钢瓦（1.85m宽3m高）沿两器预制场四周（长度约为200m）搭建好防风措施，并拉上斜支撑以加固稳定。按焊接工艺焊接纵缝，检查合格

13、后，按图样尺寸进行校圆，校圆的工艺要求与卷圆工艺相同。校圆后按GB150-98的规定检查错边量、棱角度、表面损伤情况、焊缝表面质量等，合格后方可进行无损检测。B、封头制造a封头由甲方供给，因其直径较大，分二部分运输。要求在出厂前由制造商进行预组装，验收合格后发运。封头拼接应符合GB/T25198椭圆形封头标准的要求，拼缝与封头中心的距离小于0.25Di。封头由二块或左右对称的三块钢板拼接制成时，其拼接焊缝与封头中心线的距离应小于公称直径的1/4；封头由瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的，焊缝之间最小距离应不小于封头名义厚度n的3倍，且不小于100mm。瓣片和顶圆板应用整板制造

14、，不得拼接。拼接时应严格控制焊缝数量、拼板错边量，封头所有焊缝应打磨至与母材平齐，且不低于母材厚度。封头拼接焊接前应按JB4708-2000标准进行焊接工艺评定。封头按GB/T25198标准进行制造，所有材料、焊接、探伤标记应采用油漆标识，并在有关资料中注明。b椭圆形封头采用冷旋压成形后，加固热处理达到规范要求。c组对前在提前预埋的钢圈上划出封头外周长线，打上洋冲眼，便于组对，减小误差。封头组对后外弧线与提前在钢圈上划好的外周长线重合，留出对口间隙，点焊成型，采用对称焊接，尽量减小焊接变形。焊后检查焊缝外观及表面，不得有咬边情况存在，标上焊缝号通知检测中心对焊缝进行100RT检测，级片合格，追

15、加检测比例为20以上UT检测，级片合格。如果有返修的焊缝，按照片中的大概位置找出焊缝缺陷，补焊后再重新复拍，直至合格为止。待所有焊缝检测合格后方可按照排版对封头进行开孔，并打好坡口，打磨见金属光泽，等到相应接管运至现场时，可进行接管焊接，其中底封头中心的待生塞阀口与内件汽提段待生立管同心度要求较高，可等内件待生立管安装后开孔，提高精度。C、筒节、封头组对a筒节、封头检查合格后，进行筒体组对，组对前需按照筒体直径做好涨圈，涨圈采用20的槽钢按筒体弧度压弯而成，组对时坡口间隙、对口错边量、棱角度等应符合规定，应避免强力组对成形,定位焊应按焊接工艺评定要求进行，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，否则

16、应去除重焊。定位焊检查合格后按焊接工艺进行施焊，经射线探伤合格后，方能进行划线开孔。b筒体两器应避免在焊缝上开孔，若必须开孔时，被开孔补强圈覆盖及覆盖外100mm范围内的焊缝和被支座覆盖的焊缝均应经100超声波探伤或射线探伤检查合格（或符合设计要求），且应将该处焊缝磨平。c补强板与壳体严密贴实，局部缝隙不大于0.5mm，被覆盖的焊缝应磨至与母材齐平，补强板焊完后用0.40.6Mpa压缩空气进行试漏。d接管法兰的组对应控制法兰面垂直度和接管伸出长度偏差，法兰螺孔应跨中分布。e锥段的制造由甲方外委压制，锥体上、下端有圆弧要求，压制、检验以及探伤等同于封头。要求在出厂前由制造商进行预组装，验收合格后

17、发运。D、过渡段的制作 a为了方便过渡段的组对，在组对前先用14#工字钢和12弧度板制作9个简易支架，弧度板根据图纸给出的9600和7000制作，支架垂直高度为4.8米，水平长度为1.3米。根据这些尺寸制作9个三角形简易支撑。在9600的圆弧内均匀的点焊上18个简易支撑，支架之间用角钢进行固定以保证支架的稳定性。过渡段分为15瓣，为防止焊接变形，焊接前需做好涨圈（9600和7000直径的涨圈各一个），并在锥段内外侧点焊上弧度样板。由于过渡段厚度为38mm，天气原因需搭好防风措施，同时温度比较低焊接时容易产生裂纹，所以焊接过程中需预热，预热温度为150，在焊接为防变形采用对称焊接。焊缝经100射

18、线和附加20超声探伤合格，接管角焊缝经磁粉100检测合格。3）焊接A、钢板拼接焊缝采用自动焊工艺（制造厂内），其余焊缝采用手工电弧焊。B、从事设备焊接的焊工应通过焊工技术考核，并持有相应类别的有效焊工合格证，方可持一证上岗，并随时接受质量技术监督部门的监督检查。焊工考试应遵照劳动人事部颁发的锅炉压力容器焊工考试规则进行。C、所用的焊接设备、切割设备，其使用性能满足焊接工艺要求，焊接坡口加工Q245R采用半自动切割，保证切割面平滑，纹路粗细一致粗糙度25，成形后其型式及几何尺寸、角度应符合图样和工艺要求。D、焊接工艺评定正式施焊以前，必须按JB4708钢制压力容器焊接工艺评定进行焊接工艺评定。E

19、、焊接材料选用焊接材料选用表见2.2-1。表2.2-1 焊接材料选用表序号母 材焊接材料焊接方法1Q245R+ Q245RJ427SMAW2Q245R+ Q245RH08Mn2SiAGTAW3Q245R+07Cr19Ni10A302SMAW415CrMoR+Q245RJ427SMAW5S30408+S30408A132SMAWF、焊接工艺评定项目焊接工艺评定项目见表2.2-2。表2.2-2 焊接工艺评定项目序号母材焊接方法焊接位置板厚（覆盖范围）mm1Q245R+ Q245RSMAW立焊30（22.560）2Q245R+ Q245RSMAW立焊38（5不限）315CrMoR+Q245RSMAW

20、立焊20（1540）4Q245R+S30408SMAW立焊24（1848）5S30408+ S30408GTAW打底SMAW填充水平固定6（1.512）G、焊接材料必须有合格证，建立严格的验收保管、烘干、发放和回收制度。H、焊材在使用前应按说明书规定进行充分烘干，烘干后的焊材应保存在100-150的恒温箱内，随用随取；I、焊工在施焊前检查施焊环境，焊接环境出现以下任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。a风速：气体保护焊时大于2m/s，其他焊接方法大于10m/s；b相对湿度大于90%;c雨雪环境。J、焊接坡口采用X型坡口形式，具体见图2.2-3。1、 裙座筒节=28纵缝和壳体筒节=28纵

21、缝坡口形式(上为内侧)2、 =28（正火）的壳体筒节上边环缝不打坡口，下边环缝坡口形式(上为内侧)3、 =38（正火）的加强段上边环缝不打坡口，下边环缝坡口形式(上为内侧)4、 =30（正火）的壳体筒节上边环缝不打坡口，下边环缝坡口形式(上为内侧)5、 =34（正火）的加强段上边环缝不打坡口，下边环缝坡口形式(上为内侧)6、 =24（正火）的壳体筒节上边环缝不打坡口，下边环缝坡口形式(上为内侧)图2.2-3 焊接坡口采用X型坡口形式焊接在环向形成的棱角用不小于300mm的直尺检查焊接形成的环缝棱角，其允许偏差为0.1t2mm且不大于5.0mm；定位焊应与正式焊条件相同，间距100200mm，焊

22、缝高度小于6mm，焊缝长度大10mm；正式焊接前检查对口错边量，对口错边量应延3mm；为避免焊接变形，施焊过程中严格控制焊接线能量；所有角焊缝均打磨成圆滑过渡。4）焊缝检验A、本设备所采用的各种无损检测工作，必须由持有劳动人事部规定的相应方法的II级或II级以上锅炉压力容器无损检测人员有效资格证书的人员担任。B、接完毕后，必须对焊缝进行外观检查，检查前应将焊渣、飞溅等清理干净，焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和飞溅物。 C、射线检测（RT ）所有对接接头应按JB4730压力容器无损检测进行100%的RT， RT合格等级为II级，同时需要进行不小于20%的UT检测，且UT合格等级为级。所有

23、C类、D类接头应按JB4730压力容器无损检测进行100%的MT，MT的合格等级为I级。5）焊口修复A、经检测不合格的接头表面缺陷，允许用砂轮磨掉，所剩壁厚不得小于设计厚度，打磨部位应与周围金属平缓过渡，打磨后需经磁粉检测合格方可补焊。B、经检测不合格的内部缺陷，允许铲掉补焊，缺陷去除后须经磁粉检测合格后方可返修。C、返修应采用经过评定的焊接工艺和焊接材料。D、返修接头的检测应和原接头一致。E、同一部位的焊接修补次数最多不超过二次，若超过二次，应取得设计院或用户书而批准，返修部位应在产品质量证明书中加以说明。6）筒节验收筒节制作完成后应按下表检查，符合标准后方可进入下一道工序。筒体允许偏差见表

24、2.2-3。表2.2-3 筒体允许偏差表序号检查项目允许偏差备 注1筒体不圆度252外圆周长83端面不平度24筒节不直度2H/1000且不大于205壁板弧形偏差最大间隙3用等于公称直径的1/6且不小于300mm的弧板2.2.4同轴或沉降再生器外壳现场预制1 第一段（自裙座底部至EL21350处）本段长度约为10m，采用倒装的方法进行组对焊接。首先将运到现场的底封头焊接完成，将裙座与底封头进行组对焊接。EL14000-EL21350分为3节，EL14000-EL16500为第一节，EL16500-EL19000为第二节，EL19000-EL21350为第三节。3节都在现场进行预制焊接纵缝。用倒装

25、法进行环缝组对焊接。焊接完成后按图纸要求进行探伤，探伤可在每圈焊完跟踪探伤，合格后按排版图对这3节筒体进行相关位置的开孔。开孔的有再生器铺装卸孔1个、再生器藏量计口2个、再生器密相密度口3个、再生器密相热电偶口12个、待生分配器压降口2个、待生塞阀压降口1个、待生套筒密度口2个、主风分布管压降口2个、主风分布管下热电偶口2个、燃烧油入口4个、外取热器催化剂入口1个。底封头上也要进行相应位置的开孔。开孔的有重反再生催化剂出口1个、待生催化剂采样吹扫口1个、待生催化剂采样口1个、待生塞阀口1个、待生套筒流化风口1个、大型催化剂加卸料口1个、大型催化剂加卸料吹扫口1个、催化剂小型加卸料吹扫口1个、主

26、风入口2个、催化剂小型加卸料口1个。等把所有这3节的小接管焊接完成后，将D22外取热器催化剂入口组件焊接到这3节筒体上面。底封头上需开孔的小接管1-0重反再生催化剂出口组件、2-0大型催化剂加卸料口组件、2-0大型催化剂加卸料吹扫口组件、15-0主风入口组件组装焊接上去。最后采用倒装的方法将这3节与底封头和裙座进行组对焊接，焊完做好本段0方位的标记。2 第二段（EL21350至EL26000处）本段长度为4.65m，根据组装要求，将本段分为2节。其中EL21350至EL22000为第一节（编号1），EL22000至EL26000为第二节（编号2）。现场组对施工前，需将编号1、2的筒节的纵缝焊接

27、完毕。第一部分，采用倒装。将锥形大直径的部分置于下方，即将筒节1置于筒节2之上，详情见下图：两环缝组对均合格之后，进行环缝的施焊。焊接完成后，按照图纸要求对两条环缝进行探伤。探伤合格后，由检验员检查方位合格后方可进行开孔。开孔结束后，分别与图纸上的待生套筒分配器输送口（D141-6），再生器密相热电偶口（D151-4）进行组对，合格后进行焊接，焊接结束进行图纸要求的探伤。本段筒体组装完毕，对筒体上下标记号0方位（用油漆标记）。将筒体倒转，等待与下一段的组装。3 第三段（EL26000至EL37000处）本段长度为11m，从下至上分为5个筒节（1、2、3、4、5），每个筒节的长度见排版图。5个筒

28、节均在现场进行预制焊接纵缝，然后将筒节1、2进行组对焊接环缝，待焊缝探伤合格后按照排版图在筒节相应位置处开口并对接管进行组对焊接。包括1个再生器藏量计口（D9-2）、1个待生塞阀压降口（D19-1）、8个再生器稀相热电偶口（D111-8）、4个待生立管松动口（B511-14）、4个待生立管密度口（B41-4）、1个再生器主装卸孔（D12）。将筒节3、4、5采用倒装方法进行组对焊接环缝，待焊缝探伤合格后按照排版图在筒节相应位置处开口并对接管进行组对焊接。包括2个汽提段藏量计口（B32-3）、1个汽提段密度口（B7-2）、2个两器差压口（D1-2）、1个再生器稀相密度口（D10-1）、2个再生器一

29、旋入口密度口（D321-2）、3个再生器一旋入口热电偶口（D341-3）、1个再生器旋分压降口（D7-2）、1个再生器顶部压力口（D8）、10个待生立管松动口（B51-10）、6个汽提段锥体松动口（B61-6）、1个再生器铺装卸孔（D13）。待完成后将两部分筒体进行组对焊接筒节2、3之间的环缝。本段组对时，除控制好筒体的直线度、椭圆度之外，提升管入口的标高尺寸必须严格控制，要充分考虑到基础标高偏差、两器下部各段实际尺寸偏差，吊装组对过程当中应预留的对口间隙尺寸等各项因素，确保开口标高满足设计要求和规范规定，另外需做好本段筒体的0方位标记。3.5.4第四段（EL37000至EL41850处）本段

30、长度为4.85m，从下至上分为5个筒节，EL42800至EL43600处为第5节。本节组装与第二段相似。现场组对施工前，需将编号15的筒节的纵缝焊接完毕。本段的组装均采用倒装的方法，将5个筒节分为两大部分：筒节1、2为第一部分，筒节3、4、5为第二部分。第二部分环缝焊好后，将焊好的第一部分与第二部分组对，焊接环缝，根据图纸要求跟踪探伤，探伤合格后，按图纸要求在EL39663处开孔， 与（D51-7）再生器二旋出口进行组对焊接，做好本段筒体的0方位标记。4 第五段（自EL41850至EL52750处）本段长度为10.9m，分为5节，其中4节为2.2m，有一节为2.1m，从下至上分为1、2、3、4

31、、5节。5节都在现场进行预制焊接纵缝。用倒装法进行组对焊接环缝。按图纸要求每焊完一道跟踪探伤。对这5节筒体进行相关位置的开孔焊接。开孔的有沉降器密度口1个、沉降器热电偶口4个、沉降器总藏量口1个、汽提段热电偶口2个、汽提段藏量计口1个、汽提蒸汽口1个、汽提段密度口1个、提升管油气入口1个、沉降器主装卸孔1个、沉降器铺装卸口1个，对于大直径沉降器主装卸孔在第五段和第六段组装完毕后才能开孔。做好本段筒体的0方位标记。3.5.6第六段（自EL52750至沉降器顶（包括上封头）本段长度为3.864m，分为2部分，上封头和筒体。筒体的高度为2.2m。先将运到现场的上封头进行焊接，然后对上面进行相应位置的

32、开孔。开孔的有沉降器顶放空口1个、防焦蒸汽口1个、沉降器单级出口4个。筒体的纵缝在现场预制好进行焊接，然后对筒体进行开孔。开孔的位置有粗旋压降口1个、两器差压口2个、沉降器单旋入口热电偶口2个、沉降器顶压力口1个、沉降器单级旋风压降口1个。等上封头的接管都焊接完成以后，与筒体组对焊接，探伤合格后，把筒体上接管开孔，焊接。做好本段筒体的0方位标记。2.3两器内件安装方法2.3.1再生器内部附件的组对安装流程再生器共分4段进行组对和安装，第一段为再生器密相筒体，自裙座底（EL12000）至下过渡段下口（EL25637），总长度为11.075m；第二段为下过渡段，长度2.2m；第三段为再生器稀相筒体

33、，自下过渡段上口（EL27837）至上过渡段下口（EL37527），总长度为9.69m；第四段为上过渡段加加强筒体，长度为3.56m。流程为再生器密相筒体安装待生套筒再生器底封头衬里主风分布管安装下过渡段组对安装待生立管吊装临时固定再生器稀相筒体组对安装再生器一二级旋分料腿吊装入筒体内再生器一二级旋分吊装入筒体内临时固定汽提段吊装入筒体内临时固定上过渡段组对安装待生立管与汽提段组对汽提段与顶部锥体组对一二级旋分安装再生器检修平台支架安装一二级旋分料腿安装料腿拉杆安装翼阀、防倒锥安装低压过热盘管安装仪表管安装再生器衬里。2.3.2再生器密相筒体安装2.3.2.1再生器密相筒体安装前所应具备的条件

34、1）框架基础通过验收并进行交接。2）再生器密相筒体仪表接管焊接完毕。3）封头上待生套筒流化风口、主风入口等开孔焊接完毕（待生塞阀孔除外）。4）密相筒体上的汽油再生催化剂出口、重油再生催化剂出口、催化剂加卸料口、外取热器催化剂返回口、外取热器催化剂入口、汽油待生催化剂返回口等焊接完毕。2.3.2.2框架基础验收1）再生器安装在标高12 m的两器框架基础上，框架基础必须经过正式交接验收，基础上应明显标有标高基准线，纵横十字线。2）框架基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷，安装前，基础表面应进行修整，清扫干净，放置垫铁处应铲平。3）基础上表面的水平度允许偏差5mm/m，全长允差不超过10mm；

35、预埋地脚螺栓标高允差为0-20mm，中心距允差2mm。4）安装前，应将地脚螺栓丝扣用钢丝刷清理干净，检查丝扣是否完好，并涂上黄油。5）基础复测完成后，基础施工单位要将基础施工的相关资料移交给安装单位，并办理好交接手续。2.3.2.3 垫铁安装1）在地脚螺栓两侧各放置一组垫铁，垫铁的位置应在筋板下方。2）斜垫铁应成对使用，搭接长度不小于3/4，角度偏差不超过3。3）每组垫铁应放置整齐、平稳，接触良好，垫铁表面的油污应清除干净，设备找正后，每组垫铁均应被压紧。4）垫铁应露出设备底座环外缘10-30mm。2.3.2.4密相筒体安装密相筒体安装前，首先要检查核对各个开孔的方位、标高，除催化剂返回口支管

36、、主风分布管支管不安装，待生塞阀口不开孔之外，其余各孔均应焊接、补强完毕。密相筒体吊装就位以后，采用经纬仪测量筒体垂直度，筒体在制作过程中打好的方位标记要与基础相吻合，方位与垂直度符合要求后，紧固地脚螺栓，地脚螺栓在紧固过程中应多人对称进行，同时随时观察垂直度的变化，确保紧固完成后垂直度符合规范要求。此段筒体的垂直度和方位必须准确，由此保证以后的筒体安装精度。螺栓紧固完成后要将垫铁与两器裙座点焊在一起，防止筒体垂直度发生变化。2.3.3待生套筒安装1）待生套筒安装前要先精确定位，定出封头中心后先画好待生套筒外筒体圆，在外筒体圆上焊好四个定位钢板，定位钢板厚度为20mm，定位钢板的底部应呈弧形，

37、弧度与再生器底封头弧度一致，点固四个定位钢板时，要保证与待生套筒相接触的立边垂直，立边与再生器封头上待生套筒的基准圆有1-2mm距离，以确保待生套筒能够顺利放下。如图2.3-1所示： 图2.3-1 待生套筒定位钢板2）待生套筒吊装前先找出顶部中心，临时点焊角钢，套筒吊装进入再生器以后，在角钢上挂好线坠，调整待生套筒垂直度，使线坠对准再生器底封头中心点，然后沿圆周均匀点固焊，点固焊完成后由两名或四名焊工沿顺时针方向对称施焊，施焊顺序为自里向外，施焊过程中随时观察线坠对中情况，出现偏差时，随时调整焊接顺序，确保待生套筒的垂直度。如图2.3-2所示： 图2.3-2 待生套筒就位测量示意图3）待生催化

38、剂分配器安装待生催化剂分配器支管的安装要在主风分布管、外取热器催化剂返回口支管、汽油待生催化剂返回口支管安装完成后进行，安装时要保证支管的水平度符合设计和规范要求。2.3.4再生器底封头衬里再生器底部封头在再生套筒焊接完成之后，要先进行衬里，衬里施工部位应达到高于主风分布管的位置（主风分布管支管支架要提前焊接完成），剩余部分暂时不衬。衬里完成后要进行养护，养护期间不能在衬里上施工或摆放两器内部件。2.3.5主风分布管安装本工程主风分布管为两个主风入口，每个主风入口含3个分支管。分支管安装前，首先安装分布管支架，分布管支架要保证在同一水平面内，可以采用水平管进行测量，然后逐支进行支管的安装，支管

39、安装时水平度允许偏差为5mm，标高允许偏差为5mm，采用水平尺和钢板尺进行测量，合格后进行焊接，由于焊接部位操作空间比较狭小，所以支管安装时应当逐一进行，即组对好一支，焊接一支，便于焊接操作。角焊缝应焊透，无裂纹、无夹渣，在焊缝根部和表面应进行渗透探伤检查。焊接完成后对焊接部位进行衬里补衬。2.3.6下过渡段组对安装下过渡段吊装组对时，需测量上下筒体的同心度，上口水平度，保证后续工作的安装质量。焊接完成后再生器底部搭设脚手架至待生立管顶部处，便于测量待生立管，将待生立管吊装进筒体内，插入待生套筒，标高低于安装标高100mm左右，在上部用角钢将其与筒体临时点焊固定住。2.3.7再生器稀相段组对安

40、装及内部件吊装再生器稀相段在组对前，应详细核对各个开孔的标高和方位，再生器检修支架与器壁的连接板及低压蒸汽过热盘管支架应焊接完成，稀相筒体内的所有焊接件均应焊好。再生器稀相段吊装组对完成后，先将汽提段吊装进筒体内，再将两两组对好的一二级旋分吊装进去，临时固定在器壁上。2.3.7.1汽提段吊装临时就位1）汽提段吊装之前先搭设脚手架，脚手架沿汽提段筒体圆周分布，内径要大于3.8m，便于汽提段穿入，作为汽提段组对操作平台，外侧留出放一二级旋分的位置。2）汽提段在吊装之前先要在再生器筒体上焊接临时支撑架，汽提段底部临时支撑架使用1595的无缝钢管制作，焊接在再生器下过渡段上，支点选择在汽提段底部吊耳上

41、；汽提段上部临时支撑架焊在再生器稀相段筒体上，与汽提段固定点选择在上部吊耳位置。具体做法如图2.3-3所示： 图2.3-3 汽提段临时支撑示意图2）汽提段固定前需在汽提段底挂好线坠，线坠穿过待生立管至底封头中心点，首先确保中心偏差小于2mm，汽提段顶部在挂好线坠，测量汽提段垂直度，汽提段顶部标高，此处标高根据设计标高以及再生器稀相段筒体实际标高、上过渡段环焊缝实际标高、汽提段上锥段实际安装标高来确定，核对无误后再将临时支架与汽提段焊接固定。3）汽提段固定好以后，用倒链将待生立管提起与汽提段底部对好焊接，同时测量待生立管与底封头的同心度，保证偏差在允许范围内。汽提段垂直度偏差不大于长度的千分之一

42、，待生立管垂直度允差为2mm，待生立管下口与待生塞阀口同轴度允差为1mm，与催化剂分配器同轴度允差为2mm。2.3.7.2一二级旋分的吊装一二级旋分吊装前先在地面组焊成9组。组对时将旋分安放在型钢支架上，型钢上弹出一二级旋分轴线，组对过程中注意控制旋分直线度，控制一二级旋分轴线中心距偏差在2mm以内，一二级旋分对口焊接完成后，接口部位进行煤油渗漏检测。下部采用角钢焊接固定住，确保安装时有利于调整旋分的垂直度。图2.3-4 一、二级旋分安装图吊装时先将一二级旋分料腿放进筒体里，临时固定。然后在稀相段筒体壁上焊接临时固定点，将各组旋分吊装进筒体内，使用短钢丝绳、卡环固定在器壁上，标高低于安装标高2

43、00mm左右。2.3.8上过渡段吊装上过渡段吊装以前要把汽提段锥体组焊在一起，烟气集合管底部接管与上过渡段组焊好，上过渡段上烟气接管开孔前应进行放样，此部分尺寸与一级旋分吊挂的中心距要进行复测，每组应编号与预制好的各组一二级旋分逐一对应，确保组对安装时能够顺利进行。烟气接管与烟气集合管之间要留有调整余量，便于烟气集合管的组对，烟气集合管在组对过程中应控制好各孔位置偏差。上过渡段热处理完毕后，进行衬里施工，然后吊装安装。2.3.9烟气集合管吊装 上过渡段组焊完成后，即可吊装烟气集合管。烟气集合管在地面组对时的方位、尺寸必须精确，烟气集合管在地面组对成环状整体。烟气集合管在与上过渡段上的烟气管道连

44、接前预先留出一部分调整余量，修整连接好烟气集合管以后，此部分再修补衬里。2.3.10汽提段就位上过渡段组焊完成后，首先组对汽提段与上部锥体，汽提段提起时，要保证线坠与底封头的同心度。焊接完成后去除汽提段临时支架，复测待生立管与底封头同心度。根据待生立管中心，确定待生塞阀中心，然后开孔，安装待生塞阀口。2.3.11一二级旋分的安装1）一二级旋分安装时在烟气出口管管壁上焊接两个吊耳，挂好倒链，底部吊在二级旋分上，一级旋分用倒链挂在吊挂顶部钢板上，首先调整一级旋分器催化剂入口角度，满足设计要求，然后组对二级旋分出口与烟气接管，同时调整一二级旋分垂直度，保证垂直度偏差不大于5mm，焊接过程中也要进行监

45、测，焊接完成后安装一级旋分吊挂，一级旋分吊挂吊杆垂直度允许偏差控制在1mm以内，不能满足要求时调整顶部吊挂钢板位置。吊杆与旋分轴线偏差不大于3mm，安装后，将吊杆螺母按图纸规定将膨胀间隙松回，并用第二个螺母锁紧。2）料腿的安装料腿安装时，将料腿自上而下逐段组对起来，临时点固焊，焊接前临时将其固定再生器器壁上，焊接过程中监测料腿垂直度变化，超出偏差时，调整接口处焊接顺序，确保料腿底部翼阀的安装质量。料腿在翼阀和防倒锥安装前，修整料腿长度，长度偏差控制在20mm以内。3）料腿拉杆的安装料腿拉杆按照设计图要求进行点固，用水平尺测量拉杆水平度，每层拉杆中心线要控制在同一水平面上，可以先用水平管测出料腿

46、上拉杆的位置，做好标记，在进行组装，组装过程中不能强力组对，每根拉杆水平度偏差要小于2mm/m，拉杆焊接时要逐层分散焊接，避免由于焊接变形造成料腿垂直度发生变化。4）翼阀和防倒锥的安装翼阀安装之前先要进行冷态试验，冷态试验支架按图2.3-5制作。 图2.3-5 翼阀静态试验支架抱箍规格为两种，一种直径为273，另一种直径为325。平衡催化剂用量根据设计规定执行。平衡催化剂应缓慢注入翼阀，时间要大于1分钟。实验过程当中周围环境不能有机动车、动力机械的振动。试验次数不少于三次。试验完成后用记号笔将实际开启角度标记在翼阀上。翼阀安装时要保证翼阀至分布管的距离，偏差不大于10mm，安装前要将折翼板、吊

47、环用石棉布保护起来，直管段内塞上石棉布，翼阀出口调整好方位，安装角度根据试验结果调好，料腿与翼阀对接焊缝位置位置上先焊上筋板，以防焊接变形导致角度变化，翼阀焊接前必须经过甲乙双方的验收。焊接过程中用角度尺进行测量，偏差小于0.5，偏差不能满足要求时，要及时调整焊接顺序。防倒锥安装时标高允许偏差为10mm，采用钢直尺进行测量，底平面水平度允许偏差为4mm/m，采用水平尺进行测量。2.3.12低压蒸汽过热盘管的安装低压蒸汽过热盘管是按图纸状态供货，到货后要对其制造尺寸进行检查验收，在上过渡段吊装前将其提前放进再生器内。由于此部分管道材料为1Cr5Mo，因此在安装过程中要严格按照1Cr5Mo的焊接工

48、艺进行，做好焊缝的热处理，确保接口的焊接质量。2.3.13仪表接管的安装 再生器内各类仪表管的安装时，方位、标高要准确，不能进行强力组对，焊接完成后需按设计要求进行检测。全部附件安装完成后，要进行检查，确认安装合格后交由衬里施工单位进行施工。2.3.14沉降器内部附件的组对安装流程沉降器共分为沉降器筒体和沉降器封头两部分。组对及内附件安装流程为：沉降器筒体组对安装左右粗旋风分离器地面组对粗旋风分离器吊装组对焊接升气管吊装安装单级旋风分离器吊装临时固定封头吊装单级旋风分离器组对焊接。2.3.15沉降器筒体的安装 沉降器筒体在预制过程中，重点要控制好整个筒体的高度尺寸，提升管入口的安装方位、标高，

49、此部分尺寸对提升管的安装、沉降器内旋分的安装至关重要。提升管入口标高偏差控制在5mm以内，安装前要实际测量此尺寸，便于调整细旋及细旋油气接口管的标高，即如果提升管入口标高出现负偏差，则根据沉降器筒体实际标高相应加长沉降器封头上细旋油气接口管的长度或者减少沉降器筒体的标高，如果提升管入口标高出现正偏差，也要根据沉降器筒体实际标高相应缩短沉降器封头上细旋油气接口管的长度。2.3.16粗旋风分离器的安装左右粗旋风分离器首先在地面进行组对，组对时在型钢支架上进行，可参照一二级旋分地面组对图。首先将型钢支架用水准仪找平，点固焊，底部加4-8组的垫铁，在型钢上弹出粗旋分轴线位置，然后将左右粗旋分吊装上去调

50、整使其轴线与型钢上轴线吻合，调整油气入口在同一水平面上，用木楔将粗旋分两侧临时固定，复测型钢水平度，出现偏差时调整垫铁，抵消地面沉降或型钢变形造成的误差，检查轴线间距离偏差不大于3mm。调整好油气入口后点固焊，检查合格后点固油气入口处筋板，然后焊接油气入口连接焊缝，再焊接连接筋板，最后焊接连接焊缝防冲钢棒，钢棒上的耐磨堆焊层应提前焊接完毕。沉降器筒体吊装组焊完成后，先搭设组对粗旋用的脚手架，然后将粗旋风分离器吊装进入沉降器筒体内，临时固定在粗旋支架上，粗旋油气入口与提升管出口天圆地方进行组对，组对时采用线坠调整旋分垂直度，其垂直度允许偏差应不大于5 mm。焊接完成后进行渗透检查。粗旋组对完成后

51、也可以将料腿焊好，组对料腿时要控制好料腿与旋分的同轴度，确保安装质量。粗旋分安装完成后吊装升气管，测量升气管开孔方位和开孔中心标高以及升气管的垂直度，升气管高度允许偏差为5mm，垂直度偏差不大于2mm。检查完毕后将升气管和粗旋焊接在一起。2.3.17单级旋分的吊装单级旋分吊装进入沉降器内后，用钢丝绳、卡环临时固定在器壁上，高度低于安装标高200mm左右。2.3.18封头吊装组对封头在吊装前先要在地面进行预制，预制时封头组焊好以后先开上部的油气出口、人孔、接管等，焊好吊装用吊耳，然后翻过来，放置在型钢胎具上。首先安装内集气室，内集气室焊接完成后安装细旋油气出口接管，然后安装防焦蒸汽管，封头在预制

52、过程中各接管开孔必须精确定位，尤其是细旋油气接口管的方位、标高，这些尺寸控制好以后对沉降器内旋分的安装非常有利。集气室安装完成后与封头的同心度、水平度允许偏差要控制在5mm以内，细旋油气接管的开孔方位偏差要控制在3mm以内。封头吊装组对时，方位和标高必须严格控制，需实际测量粗旋升气管开孔中心高度、单旋出口高度、沉降器筒体高度、封头上的集气室单旋油气出口高度，确保其尺寸吻合，否则相应调整封头上的集气室单旋油气入口高度或沉降器筒体高度。2.3.19单级旋分的组对封头组焊完成且以上各项尺寸核对无误后，组对单级旋分。在集气室单旋油气出口上焊接两个吊耳，将单旋提起，调整单旋垂直度和入口方位，合格后组焊在

53、集气室上，测量单旋入口与升气管油气出口实际尺寸，修整此段连接管，将单旋入口与升气管油气出口组对焊接完成。2.3.20料腿及翼阀安装单旋料腿及翼阀安装方法和要求与再生器料腿和翼阀的安装相同，焊接过程中注意不同材料间焊接时要正确选择焊接材料。单旋料腿安装完成后先将料腿拉杆组焊完成，组焊过程中要分散焊接，避免变形引起料腿垂直度发生变化。拉杆安装完后再安装翼阀。2.4沉降器-再生器吊装方案2.4.1 吊装总体原则a编制沉降再生器吊装方案的基本原则：安全可靠、稳妥可行、技术先进、经济合理。b充分满足业主方总体施工部署，并尽量减少对相关设施的影响。c设备拼装应尽量考虑吊装方便。d在与安装协调配合的原则下，优化吊装施工方案及时间安排，对不可避免的交叉作业应暂缓施工，待大型设备就位后再进行施工。e吊装形式：分段吊装。2.4.2 吊装平面布置（具体见吊装平面布置图）a吊装平面布置原则：在满足设备吊装平面和空间条件下，最大限度降低对周围施工和设备的影响。b吊装区域应做好安全防护措施。c吊装区域应无障碍，确保吊装顺利完成。2.4.3 吊装作业前检查确认工作a吊车站位处地基经过设计核算后并处理完成，吊机空车站位在地基上和负载后地基沉降观测工作。b吊机站位位置应提前用白灰撒出。c吊装组织机构健全，人员到位。d吊装前吊装技术交底已完成，吊装指挥人员和吊车司机对吊装已充分了解。e试吊及所有机索具布置检查