静子大件钢结构制作施工方案

1、一 工程概况：本工程主厂房为地上一层钢框排架结构，房屋总高度为29.2米，柱距为18米，建筑面积为288米133.9米，结构设计使用年限为50年，建筑结构安全等级为二级，抗震设防烈度为7度，设计特征周期为0.45s,场地类别为类。二. 编制依据：本制作方案根据钢结构工程施工质量验收规范（gb50205-2001）；该工程的施工图编制。三.制作方案: 3.1 工艺流程 材 料 检 验 放 样 号 料刨 边板材拼接 下 料零件制孔坡口边缘加工 组 装焊 接 焊 接 检 验 整 形成 品 制 孔 预 装涂 装 标 识 3.2 原材料检验 3.2.1钢材进厂应附有质量证明书，并核实技术证明文件、检验报

2、告单、钢牌号、炉批号、规格等是否与实物相符。 3.2.2钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢板厚度负偏差值1/2。断口处如发现分层缺陷，应会同设计等有关部门研究处理。 3.2.3所有材料复检经过合格并且在监理认可后方准使用。3.2.4对焊接材料进厂应附有质量证明书，并核实技术证明文件、生产厂家、牌号、批号规格是否与实物相符。3.2.5焊条焊剂须经复检合格后方可使用。 3.3 放样、号料3.3.1放样和号料时，必须在板材预处理合格后（抛丸除锈），按照作业指导书之规定预留切割、刨边、铣平、焊接收缩等加工工艺余量。3.3.2号料时必须首先核对钢材牌号、规格，符合图纸和工艺要求后才能

3、进行号料工作。3.3.3号料时,按照作业指导书的要求在工件上标识制作号、零件号、零件规格、切割线、坡口加工形式、坡口尺寸、孔中心、方位线等符号。 3.3.4样和样板(样杆)的允许偏差: 平行线距离和分段尺寸 0.5mm 对角线差 1.0mm 长、宽 0.5mm 孔距 0.5mm 加工样板的角度 203.3.5 号料的允许偏差: 零件外形尺寸 1.0mm 孔距 0.5mm 对角线差 2.0mm3.4 下料3.4.1 h型柱、h型钢梁板材必须根据放样号料进行板材接料，经厂质安部探伤合格后方可用数控直条火焰切割机下料。3.4.2钢材下料应以火焰切割为主,对h型钢梁的筋板,选用剪切下料。板厚12mm或

4、环境温度低于15时,不宜剪切下料。3.4.3火焰切割和剪切操作按照本厂作业指导书规定的要求进行作业。 3.4.4火焰切割下料的允许偏差: 宽度、长度 2.0mm 对角线差 3.0mm 切割面平面度 0.05t, 且2.0mm(t为切割面厚度) 割纹深度 0.2mm 局部缺口深度 1.0mm 3.4.5 剪切下料的允许偏差:工件宽度、长度 3.0mm 边缘缺棱 1.0mm 型钢端部垂直度 2.0mm 3.4.6对下料产生的局部缺口深度1mm时,应用工艺卡规定的焊条补焊、磨平、对割纹粗糙处用磨光机打磨光滑。 3.5 制孔 3.5.1 制孔分为零件制孔和成品制孔。 3.5.1.1 零件制孔 根据我厂

5、实际情况对零件上的孔一律采用平台数控钻孔。3.5.1.2成品制孔 在构件检查合格后，进行二次放线规孔，采用磁力钻钻孔。 3.5.2本工程螺栓多为高强度螺栓，其螺孔的允许偏差为： 直径 1.0mm 圆度 m16 为 1.0mm，其余为1.5mm 垂直度 1.5mm 螺栓孔孔距的允许偏差(mm)：项 目允许偏差500501-12001201-30003000同一组内任意两孔间距离0.51.0相邻两组的端孔间距离1.21.52.03.0 3.6坡口及边缘加工3.6.1坡口采用半自动切割加工。 3.6.2坡口加工允许偏差(mm)：坡口角度 5 坡口钝边 1.5mm 坡口间隙 2mm 加工边直线度 l3

6、000，且2.0mm 相邻两边夹角 6 加工面垂直度 0.05t，且0.5mm 表面粗糙度 ra0.5mm 3.7刨边 3.7.1刨边前应检查来料是否已无氧化铁渣、毛刺等影响质量的因素,并预以处理。 3.7.2刨边为单面坡口或双面坡口(板厚14mm,开双面坡口),所有焊缝坡口均用刨边机或火焰切割,焊缝坡口见图一图一图二3.8组装3.8.1组装前由铆工对零、部件进行互检，合格的才能组装；连接接触面和沿焊缝边缘3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等用磨光机打磨清除干净。 3.8.2组装原则，特殊情况应根据结构型式翼缘板、腹板及筋板焊缝应相互错开200mm以上。 板材、型材的拼接在前,构件组装在后。

7、 先进行部件组装、焊接、矫正,再进行构件的组装。 构件的隐蔽部位必须在焊接、涂装、并经检验合格后方可封蔽。3.8.3组装允许偏差: 对口错边 t/10, 且2.0mm； 坡口间缝 1.0mm； 搭接长度 5.0mm； 缝隙 1.5mm； 垂直度 b/100,且2.0mm； 箱型b/200, 且3.0mm;中心偏移 2.0mm;型钢错位连接处1.0mm,其它2.0mm；截面宽度箱形2.0mm，工字形3.0mm；局部平面度 t14mm, 3/1000; t14mm, 2/1000； 顶紧接触面75%,用0.3mm塞尺检查,其塞入面积25%,边缘间隙0.8mm。挠度l/1000，5.03.8.4在板

8、材检查合格后用h型钢组立机进行组装。3.9焊接3.9.1本工程对接焊缝、全熔透角焊、必须按照监理认定的焊接工艺评定中的焊接方法和焊接参数施焊。 3.9.2焊条和焊剂使用前应进行烘焙，烘焙时间1.5小时，温度150，保护气体的纯度99.88%。3.9.3对接焊缝必须在焊缝的两端设置引弧和熄弧焊板，埋弧焊引弧板长度60mm；手工电弧焊和气体保护焊引弧板30mm。焊接完毕，引弧、熄弧板采用气割切除，不得用锤击落。3.9.4厚板焊接采用多层连续施焊，小幅摆动，短弧操作。 3.9.5角焊缝转角处采用连续角10-20mm施焊,起、落弧点距焊缝端部10-20mm,并填满弧坑。3.9.6定位焊所用的焊接材料与

9、正式焊接相同,焊缝厚度不超过设计厚度的2/3,且8mm;焊缝长度30-60mm。 3.9.7 t型接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝,其焊脚高度10mm. 3.9.8焊接出现裂纹时,焊工必须报告技术负责人,经查清原因,订出修补工艺后，方可处理。焊缝同一部分的返修次数不宜超过两次，超过两次时 ,由技术负责人组织分析原因，并制定返修工艺。 3.9.10对接焊缝、梁的t型焊缝,焊后在指定位置打上焊工钢印号。 3.9.11焊接h型钢的四条主焊缝采用自动焊。 3.10 焊接检验 3.10.1焊接完成24h以后,才进行焊缝探伤检验。 3.10.2焊缝外观检查按gb5020595标准中表

10、4.7.20执行。 3.10.3所有全熔透焊缝和对接焊缝均为一级,其合格等级应符合国家钢材焊缝手工超声波探伤方法及质量等级法gb11345-89级及级以上要求。 3.11摩擦面处理 3.11.1摩擦面处理采用抛丸处理，制作前，工程部负责进行抗滑移系数试验。 3.12 涂装、标识 3.12.1根据设计要求,构件涂装选用喷砂除锈; 除锈等级为sa2.5级。 3.12.2本工程要求在表面除锈后，刷底漆2遍. 3.12.3涂料、涂装遍数和图层厚度均按设计要求进行.涂装环境条件按说明书要求选择。 3.12.4涂料及辅助材料应贮存在良好的阴凉库房内,温度一般控制在5至35。 3.12.5对焊接区100毫米

11、范围内或螺栓连接摩擦面禁止涂漆。 3.12.6构件上应标明构件制作号、编号、方位线、数量等。 3.12.7 涂装时必须注意安全,必须严格按照施工组织设计中的安全要求进行施工。 3.13 构件出厂3.13.1根据甲方吊装要求出厂. 四制作质量保证措施4.1质量保证体系制作质量保证体系框架图项目部经理工程作业队负责人质量检查站工程作业队技术负责人业主质量代表质量检查员焊接班组长制作班组长 4.2质量证措施 4.2.1制作、检查、评定和验收必须按相关技术文件和技术规范执行。 4.2.2提高工作质量,保证产品质量。 在构件制作过程中,管理人员要做到： 操作要点交底到位 上下工序交接到位 上下班交接到位

12、 关键部位的检查、验收到位 各种材料进场验收到位 4.2.3建立激励机制,提高作业者的积极性。 4.2.4制作中必须按照以下要求操作： 每道工序认真填写质量数据,质量检验合格后方可进行下道工序施工。 施工质量问题的处理必须符合规定的审批程序。 构件的制作必须按照制造方案进行。 构件工厂预拼装时,应进行预拼装记录。 构件涂装前应清除其表面的油污、泥沙和灰尘等杂物。 4.2.5制作前应由技术人员编制作业指导书,并进行交底五安全措施： 安全为生产；生产必需安全。本工程部件切割、接料、矫平、组装 、焊接、打磨、修理工序繁多，部件（杆件）往返吊运次数多施工场地有限，对安全生产很不利。 为此提出以下安全措施： 1. 开工前对吊装设备机具全面进行检查。 2. 旧钢丝绳全部进行检查，断股的全部更新，施工过程随时进行检查。 3. 构件（部件）起吊时吊物下面严禁有人。 4. 施工场地上零、部件必须堆放在指定位置上，要留出足够的行走操作空间。 5.安全工作要定期检查，发现隐患要马上整改。 6.安全施工是企业生存的保障